精益设计Lean Design精益研发管理
lean管理和敏捷开发等管理方法
lean管理和敏捷开发等管理方法以lean管理和敏捷开发为主题，本文将介绍这两种管理方法的特点和应用场景。
一、lean管理Lean管理是一种以精益生产为基础的管理方法，旨在通过消除浪费和提高价值流动性来提高组织的效率和质量。
1. 特点（1）价值导向：lean管理强调以顾客为中心，从顾客的角度来定义价值，进而优化价值流程，减少浪费。
（2）流程优化：lean管理追求整个价值流程的优化，通过消除不必要的环节和浪费，提高流程的效率和质量。
（3）持续改进：lean管理倡导持续改进的文化，通过不断反思和改进，追求更高的效率和质量。
2. 应用场景（1）生产制造业：lean管理最早应用于制造业，通过优化生产流程和减少库存，提高生产效率和产品质量。
（2）服务业：lean管理也逐渐应用于服务业，如餐饮、酒店、医疗等领域，通过优化服务流程，提高服务质量和顾客满意度。
（3）软件开发：在软件开发领域，lean管理也得到了广泛应用，通过精益化的开发流程，提高软件开发的效率和质量。
二、敏捷开发敏捷开发是一种迭代、增量的开发方法，强调团队合作、快速响应变化和持续交付。
1. 特点（1）迭代开发：敏捷开发采用迭代开发的方式，将开发过程分为若干个短周期，每个周期内完成一部分功能的开发和测试。
（2）快速响应变化：敏捷开发注重快速响应变化，通过频繁的沟通和反馈，及时调整开发计划和需求。
（3）持续交付：敏捷开发强调持续交付的理念，即在开发过程中不断交付可用的软件版本，以便及时获取用户反馈并进行改进。
2. 应用场景（1）软件开发：敏捷开发最早应用于软件开发领域，通过灵活的开发方式，满足用户需求的快速变化。
（2）项目管理：敏捷开发的敏捷方法论也被应用于项目管理中，通过迭代和增量的方式管理项目，提高项目交付的效率和质量。
（3）团队协作：敏捷开发注重团队协作和沟通，可以应用于各种需要团队合作的领域，如市场营销、产品设计等。
lean管理和敏捷开发是两种不同的管理方法，各有其特点和应用场景。
精益生产和敏捷制造
精益生产和敏捷制造引言精益生产（Lean Manufacturing）和敏捷制造（Agile Manufacturing）是两种管理理念和制造方法，旨在通过提高效率、降低浪费来增加生产力和灵活性。
虽然两者都旨在帮助组织适应现代制造环境的变化，但它们在理念和实施方法上有所不同。
本文将介绍精益生产和敏捷制造的概念、原则和实施方法，并比较两者之间的异同点。
精益生产精益生产是一种以Toyota生产系统（TPS）为基础的生产管理方法。
它的核心目标是消除生产过程中的浪费和非价值增加的活动，以实现高效生产和持续改进。
基本原则精益生产遵循以下几项基本原则：1.价值流映射：通过分析整个价值链，确定价值流和非价值流的部分。
从而找出并优化非价值增加活动。
2.流程流动：确保所有生产和运作流程达到最佳状态，以便杜绝延迟和浪费的产生。
3.拉动生产：根据市场需求，按需生产，避免过度生产和库存积压。
4.构建质量：把产品和过程的质量设计和控制纳入整个生产过程。
5.持续改进：通过定期反思和改进，追求更高效率和更高质量。
实施方法精益生产的实施方法包括：1.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和自律的方法，优化工作环境和流程。
2.精益维护：通过预防性维护和设备管理，最大限度地减少设备故障和停机时间。
3.单一分钟交换SMED：通过减少设备换线时间，提高生产效率和灵活性。
4.Takt时间及节拍生产：通过根据客户需求制定合理的生产节拍，实现流程的平稳运作。
5.追溯和6 Sigma：通过追溯产品和过程数据，并使用6 Sigma方法来改进质量和减少变异。
敏捷制造敏捷制造是一种注重市场灵活性和迅速响应的生产管理方法。
它的核心理念是快速反应市场需求、灵活调整生产线，以满足不断变化的需求。
基本原则敏捷制造遵循以下几项基本原则：1.快速变化：可以快速、迅速地改变生产线并响应市场需求的能力。
2.灵活调整：根据需求调整生产线和资源配置，以满足市场需求的变化。
精益设计标准
精益设计标准
精益设计标准是一种以最小化资源和时间浪费为目标的设计方法。
它强调通过持续改进和创新来提高产品和服务的设计质量。
精益设计标准具有以下几个特点：
1. 用户为中心：精益设计关注用户需求，以满足用户为核心目标。
在设计过程中，设计师需要深入了解用户需求，以实现用户价值的最大化。
2. 持续改进：精益设计强调不断优化设计过程和产品，通过持续改进来提高设计质量和用户体验。
设计师要定期审视设计方案，找出不足之处并进行改进。
3. 去除浪费：精益设计旨在减少设计和生产过程中的浪费，包括不必要的材料、时间、人力和资源。
设计师需要审视每个设计决策，确保它们符合用户需求和价值。
4. 敏捷性：精益设计要求设计师具备敏捷性，能够快速响应市场和用户需求的变化。
在设计过程中，设计师需要保持开放的心态，随时准备调整和优化设计方案。
5. 团队协作：精益设计强调跨部门和跨领域的团队合作。
设计师需要与工程师、产品经理、用户体验专家等其他团队成员紧密合作，共同实现设计目标。
6. 数据驱动：精益设计倡导用数据说话，设计师需要收集和分析用户数据，以便更好地了解用户需求和市场趋势。
这有助于设计师做出更明智的设计决策。
7. 实验精神：精益设计鼓励设计师勇于尝试新的方法和技巧，以验证设计假设。
通过不断地实验和迭代，设计师可以更快地找到最佳设计方案。
总之，精益设计标准是一种以用户为中心，关注持续改进、去除浪费、敏捷性、团队协作、数据驱动和实验精神的设计方法。
遵循这些标准，设计师可以提高设计质量和用户体验，从而实现产品的价值最大化。
精益现场管理改善产品精益研发设计课程
精益现场管理改善产品精益研发设计课程精益现场管理（Lean Production）是一种追求高效生产、节约资源和减少浪费的管理方法。
在精益现场管理中，强调通过分析整个生产流程，找出并消除各种无效的环节和活动，以提高生产效率和质量。
精益研发设计则是将精益现场管理的理念和方法应用到产品研发和设计过程中，以提高产品创新能力和设计效率。
为了帮助企业更好地理解和应用精益研发设计的方法，我们设计了一门名为“精益研发设计”的课程。
本课程旨在帮助学员了解精益研发设计的基本概念和原则，学习并应用精益研发设计的方法和工具，以提高产品研发和设计的效率和质量。
本课程的教学内容包括以下几个方面：第一，精益研发设计的基本概念和原则。
我们将向学员介绍精益研发设计的背景和发展历程，以及其核心概念和原则。
学员将了解到精益研发设计的目标是通过优化产品研发和设计过程，减少无效活动和浪费，提高产品创新能力和质量。
第二，精益研发设计的方法和工具。
我们将详细介绍精益研发设计的常用方法和工具，包括价值流映射、快速原型开发、模块化设计和迭代开发等。
学员将学习如何应用这些方法和工具来分析和优化产品研发和设计过程，提高效率和质量。
第三，案例分析和实践演练。
我们将通过案例分析和实践演练来帮助学员更好地理解和应用精益研发设计的方法和工具。
学员将参与到真实的产品研发和设计项目中，通过团队合作和实践操作，学习如何应用精益研发设计的方法和工具，解决实际问题。
第四，团队合作和沟通技巧。
精益研发设计需要团队协作和有效的沟通。
我们将培养学员的团队合作和沟通技巧，通过团队项目和讨论，让学员了解如何与团队成员合作，共同解决问题。
通过本课程的学习和实践，学员将能够掌握精益研发设计的基本概念和原则，熟悉常用的方法和工具，具备分析和优化产品研发和设计过程的能力。
学员将能够在实际工作中应用所学知识，提高产品研发和设计的效率和质量。
本课程适合各类企业的研发和设计人员参加，特别是那些希望提高产品研发和设计效率和质量的企业。
精益(Lean)管理工具与方法课件
一、精益（Lean）与丰田生产系 统（TPS ） 精益（Lean）是什么
《精益词典Lean Lexicon》：组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务 系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制 造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要 。
自働化应用的效果：
自働化的代价：
■ 及时发现问题，并予以解决
■ 快速解决问题的能力
■ 智能机器提高纠错能力
■ 员工高度负责的精神及有效的考评机制
■ 防止不合格产品流入到下一道工序
■ 短期内影响交货数量和交货期（Lead Time），增加成本
精益(Lean)管理工具与方法
培训提纲
■ 精益（Lean）与丰田生产系统（TPS ）
如何发现浪费？
如何确定价值？
描绘价值流程图
精益(Lean)管理工具与方法
三、 TPS系统及工具的应用介绍
（续）
库存水平
维修问题
效率问题
价值流程图前后的比较
库存水平
质量问题
交货问题
维修问题
效率问题
质量问题
精益(Lean)管理工具与方法
交货问题
三、 TPS系统及工具的应用介绍 （续）
■ 所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这 些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本 的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程。
工序A3 A3
工序A4
工序A5
A4
A5
消除瓶颈，包括工序 瓶颈和库存瓶颈
实现均衡化生产需要 ■ 专用设备通用化 ■ 制定标准作业
实现目的
■ 降低成本 ■ 提高效率
精益管理理论、方法
精益管理理论、方法精益管理（Lean management）是一种以优化流程、提高效率和质量为目标的管理理论和方法，以追求客户价值、减少浪费为核心，通过精确计划、持续改进、员工参与和高效团队合作来实现。
精益管理最初源自于丰田汽车公司的生产方式，后逐渐演变为一种全面的管理理念，并在各个行业广泛应用。
精益管理的目标是实现高效率、低成本的生产和服务，以满足客户需求，并在同类产品市场竞争中获得优势。
它通过对价值流进行分析，尽量减少非价值增加的活动，做到零浪费。
同时，精益管理强调以人为本，鼓励每个员工发挥自己的潜力，提供持续的培训和发展机会，使员工成为问题解决者，积极参与到流程改进中。
精益管理的核心方法之一是价值流图（Value Stream Mapping），它是通过绘制生产或服务过程中各项活动的流程图，揭示出非价值增加的环节和浪费，以便针对性地改进。
通过对价值流图的分析，可以找出优化的空间，消除瓶颈和缩短交付周期，提高生产效率。
另一个重要的方法是精益生产（Lean Production），它关注如何在现有资源和时间限制下提高产出效率。
精益生产强调延迟决策和灵活性，以适应需求的变化。
通过实施精益生产，可以有效减少库存、降低生产成本，提高产品质量和交付速度。
精益管理还注重质量管理，强调从源头上控制质量，追求零缺陷。
通过精益管理的方法，可以减少不良品数量，提高客户满意度，提升企业的竞争力。
在实施精益管理的过程中，领导者起到了至关重要的作用。
他们需要树立正确的价值观，倡导质量至上、持续改进的文化，并树立榜样。
同时，他们还需要提供必要的资源和培训，支持员工参与并推动改进。
总而言之，精益管理理论和方法通过优化流程、减少浪费、提高效率和质量，让企业能够更好地满足客户需求，提升竞争力。
它是一种以持续改进和员工参与为核心的管理方式，可以在各个行业中应用，并产生显著的效果。
精益管理理论和方法是一种跨行业、跨功能的管理方式，旨在提升企业的绩效和竞争力。
精益术语 Lean Lexicon—完整(必学)
精益术语Lean LexiconLabor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元）中，随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。
按照这种方法，制造每个零件所需人数，随产量的变化，可以接近于线性。
参见：投资线性化。
Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费，并且按照顾客要求，来拉动生产。
这个阶段性任务一结束，整个企业立即分析结果，并启动下一个改善计划。
Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。
与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。
精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。
在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。
（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。
Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。
我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。
精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。
精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。
精益生产在研发设计中的应用有哪些
精益生产在研发设计中的应用有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要脱颖而出，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量，而精益生产理念正是实现这一目标的有效途径。
精益生产不仅适用于生产环节，在研发设计阶段同样能发挥重要作用。
首先，价值流分析是精益生产在研发设计中的一个关键应用。
价值流是指从原材料到成品，为客户创造价值的所有活动。
在研发设计阶段，通过对价值流的分析，可以清晰地了解整个产品开发过程中哪些环节是增值的，哪些是不增值的。
比如，反复的设计修改、不必要的评审环节等可能是不增值的活动。
识别出这些不增值的活动后，就可以有针对性地进行优化和改进，减少浪费，提高研发效率。
标准化工作流程的建立也是精益生产的重要应用之一。
在研发设计中，制定明确、统一的工作流程和规范，可以避免混乱和重复劳动。
例如，规定设计文档的格式和内容要求，明确设计评审的标准和流程，使整个研发团队能够按照统一的标准进行工作，提高工作的协调性和效率。
同时，标准化的流程还有助于积累经验和知识，方便新成员快速上手，减少因人员流动带来的影响。
精益生产强调减少变异和不确定性。
在研发设计中，这意味着要尽可能减少设计方案的变动。
为了实现这一点，需要在设计前期进行充分的市场调研和需求分析，确保设计目标清晰明确。
同时，采用并行工程的方法，让不同专业的人员在项目早期就协同工作，及时发现和解决问题，避免在后期出现大的改动。
此外，精益生产注重拉动式的生产方式，在研发设计中也有体现。
以客户需求为出发点，通过市场反馈和客户声音来拉动研发设计的方向。
不再是闭门造车，而是根据市场的实际需求进行有针对性的设计。
这需要建立有效的市场信息收集和反馈机制，确保研发团队能够及时了解客户的需求变化，并将其转化为产品的改进和创新。
在研发设计中应用精益生产，还需要注重持续改进。
设立专门的评估机制，定期对研发设计的过程和结果进行评估，找出存在的问题和不足之处，然后制定改进措施并加以实施。
LEAN精益管理
LEAN精益管理在当今竞争激烈的商业环境下，企业必须寻求提高效率、降低成本、提供更好的产品和服务的方法。
在这个过程中，LEAN精益管理成为许多公司追求卓越的选择。
LEAN精益管理是一种通过持续改进和减少浪费来提高生产效率和质量的方法。
本文将探讨LEAN精益管理的原理、工具和实施步骤，以及它如何对企业产生积极影响。
一、LEAN精益管理的原理1. 浪费的识别与消除LEAN精益管理的核心原则之一是识别和消除浪费。
浪费是任何增加成本、不增加价值的活动或资源的使用。
LEAN精益管理通过识别并减少浪费来改善生产流程和质量，从而提高生产效率。
2. 价值流分析价值流分析是LEAN精益管理的另一个重要原则。
通过分析产品或服务的价值流，可以确定价值和非价值活动的区别。
非价值活动是浪费的主要来源，通过优化价值流，可以消除或减少这些非价值活动，从而提高生产效率。
3. 持续改进持续改进是LEAN精益管理的核心原则之一。
通过持续改进，企业可以不断寻找优化生产流程和提高效率的机会。
这需要建立一个积极的改进文化，鼓励员工积极参与改进活动，推动企业不断向前发展。
二、LEAN精益管理的工具和技术1. 5S整理法5S整理法是LEAN精益管理中常用的工具之一。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和纪律五个步骤。
通过5S整理法，可以改善工作环境，提高工作效率和品质。
2. 价值流映射价值流映射是一种用于分析和改进价值流的工具。
通过绘制当前状态价值流图和期望状态价值流图，可以识别出改进的机会，并制定相应的措施。
3. Kaizen活动Kaizen是指持续改进的活动。
通过开展Kaizen活动，可以鼓励员工积极参与改进，寻找降低成本、提高效率和品质的机会，并及时采取行动。
三、LEAN精益管理的实施步骤1. 制定战略目标首先，企业应该明确制定与LEAN精益管理相关的战略目标，明确追求卓越的愿景和使命，并设定具体的指标来衡量目标的达成情况。
2. 建立改进文化要成功实施LEAN精益管理，企业需要建立一种积极的改进文化。
精益化生产设计理念
精益化生产设计理念精益化生产设计理念（Lean Production Design）是一种以减少浪费和提高价值创造为核心的生产设计理念。
精益化生产设计理念的主要目标是通过优化生产过程，实现高质量、低成本和高效率的生产。
它的核心原则是“识别价值、价值流管理、流水作业、拉动生产、持续改进”。
首先，精益化生产设计理念强调识别价值。
它鼓励企业对产品和服务进行价值分析，识别出哪些是顾客愿意为之付费的步骤和活动。
通过识别价值，企业可以避免在不必要的活动和步骤上浪费时间和资源，从而提高生产效率。
其次，精益化生产设计理念提倡价值流管理。
它强调优化价值流，即产品在生产过程中所经过的各个环节。
企业应该通过价值流映射的方法，对整个生产过程进行分析和优化，并减少或消除存在于价值流中的任何浪费和瓶颈。
这样可以缩短生产周期，提高生产效率和产品质量。
第三，精益化生产设计理念倡导流水作业。
企业应该通过优化工作站布局，以及合理安排工人和设备的工作流程，使产品能够在流水线上顺畅地进行生产。
流水作业可以降低生产过程中的等待时间和库存，提高生产效率和产品质量。
第四，精益化生产设计理念主张拉动生产。
也就是说，企业应该根据市场需求，以顾客订单为导向，进行生产。
这样可以避免生产过剩和库存积压的问题，减少资源的浪费。
最后，精益化生产设计理念强调持续改进。
它认为改进是一个持续的过程，企业应该不断寻找和发现问题，并采取措施解决问题，从而不断提高生产效率和产品质量。
持续改进需要企业建立一个开放、学习和创新的文化氛围，鼓励员工提出改进建议，参与到改进过程中。
总的来说，精益化生产设计理念是一种以减少浪费和提高价值创造为核心的生产设计理念。
它通过优化生产过程，实现高质量、低成本和高效率的生产。
精益化生产设计理念的实施需要企业建立一个完善的管理体系，并持续改进。
只有这样，企业才能够在竞争激烈的市场中保持竞争力，并实现可持续发展。
精益设计培训中精益研发的三维架构
精益设计培训中精益研发的三维架构本框架的三个维度分别描述如下：第一，时间维：描述产品或系统研发的进程。
随着时间的推移，研发阶段逐步推进，系统成熟逐步提升，直至产品研发完成。
复杂产品的研发通常分为以下几个阶段：概念探索、概念研究和技术开发、初步设计和技术完善、详细设计与制造、系统组装和集成试验。
随着系统开发进程的延伸（或成熟度的提升），系统开发的深度越来越深，子系统层级越来越多，系统的细节越来越多。
第二，逻辑维：描述产品开发的思考逻辑、开发方法和实施步骤，包含需求定义、功能分解、系统综合、物理设计、工艺设计、产品试制、部件验证、系统集成、系统验证、系统确认10个步骤，这10个步骤构成V模型。
前5步称为“系统设计”，后5步称为“产品实现”。
在产品研发进程（时间维）的前三个阶段（概念探索、概念研究和技术开发、初步设计与技术完善），每个阶段会走完一个完整的“V”字，然后转入下一个阶段。
而产品研发进程（时间维）的后两个阶段（详细设计与制造、系统组装和集成试验）共同走完一个完整的“V”字。
第三，知识维：在产品研发的各个阶段和流程，都会有知识的使用和新知识的产生。
这构成了第三个维度——知识维，主要管理企业在产品研发中的研究和积累，在企业中称为“水平建设”。
该维度由知识的五个层次构成：实物、数据、信息、智能和智慧。
研发体系中知识的积累和应用层次决定了研发的智慧程度。
知识层次越高，研发的智慧程度越高。
目前平常企业的研发所用知识的层次通常在实物、数据和信息层面，先进企业开始使用智能化知识。
在工业4.0时代，基于大数据的智慧级知识将普遍应用，企业将步入智慧研发时代。
在这三个维度中，时间维是质量视角，逻辑维是设计视角，知识维是知识视角。
这也是精益研发为什么把设计、知识和质量作为核心子体系的原因。
1）时间维是质量视角。
质量的本质是考察产品和服务满足客户需求的程度。
时间维考察客户需求的满足程度是否在随着时间逐步提升，产品特性是否正在接近指标要求。
什么是精益设计
对制造企业来说，精益包含三个方面的内容：
(1)精益设计 (2)精益生产 (3)精益管理。
精益设计与精益生产的关系
精益设计主要关注产品的简化设计与产品总成本的降低，在产品的设 计阶段追求设计的最优化，即保证了产品的功能与质量，又取得了成本最 低的目标。
精益生产追求的则是生产过程中的要素管理，核心是全员参与、持续 改善，以最低的成本，高品质制造客户满意的产品,科学合理的获得最大收 益。是对传统的“大规模生产模式”的挑战，精益生产追求的终极目标是： 高品质、高效率。 品质提升： 效率提升： 准时化（JIT） 自动化 IT解决方案等
评价与分析：据此生成竞争对手产品 或自己产品的成本分析图(Cost Map)。
“改变规则，看别人所看，想别人所想不到”
如何实施精益设计？
第三步（Step 3）设计评价与分析-（续） Munro公司主要从6个方面对设计进行 “减分法”评价： 1、零件的拿取； 2、操作者与零件间的互动关系； 3、零件与零件之间的装配关系； 4、使用的工具； 5、装配时的动作分析； 6、紧固。
精准设计
重大课题攻关 QC小组 合理化建议 设备保障 供应链管理等
什么是精益设计？
“精益设计”不等于“精益生产”。 精益设计是源头，没有精益设计也就无从谈起精益生产了。
Note: 需要说明的是，精益设计是一种设计理念，并不是什么设计工具。精 益的直观理解就是“好上加好”、是“优化设计”理念的具体体现。
互相缠在一起的卡簧
“改变规则，看别人所看，想别人所想不到”
如何实施精益设计？
精益设计原则之五“利用引力、而不是对抗引力”
电机的安装与固定 安装方向与引力方向一致， 紧固电机时无需额外动作来 固定电机，一个人即可完成。
精益产品研发管理体系和精益产品开发流程
精益产品研发管理体系和精益产品开发流程由于人们对产品多样化需求增加,市场竞争加剧,产品更新换代加快,制造业逐渐向多品种、小批量生产方式发展。
面对复杂的客户,组织需要多样化、低成本、高质量的产品以及更快速的反应,企业开始致力于精益生产方式。
它是继单件生产方式和大量生产方式后的一种新兴的生产方式,它遵循一个彻底消灭浪费的理念通过成本计划、产品组合计划、资源配置等途径生产出最能满足顾客需求的接近完美的产品。
丰田公司就是靠精益生产方式来战胜竞争对手的。
一、精益产品开发体系精益产品开发体系中不仅要有流程还要有高技能员工、工具和技术,这三者紧密结合组成了一个金三角。
简单介绍一下各子系统:(一)流程子系统:1、建立由消费者定义的价值,把增值活动与浪费区别开来。
正如德鲁克所说的企业的业务取决于消费者而非生产商,它是由满足客户购买商品或者享受服务的需求决定的。
那么应该如何确立消费者定义的价值呢?首先要收集重要资源,随后研究调查数据和竞争者,最后要研究当前现场质量数据等等。
只有这个重要环节的工作做到位,才是最大限度的满足消费者的利益。
2、在产品开发流程初期彻底分析各种可选方案,因为此时设计改变的空间最大。
举个例子:2.8TC柴油机的燃油箱没有放油螺栓,清洗油箱必须拆卸油箱,拆卸燃油箱需要3.5个工时(平均工时费23元),则造成80.5元拆装费用,有则通过放油螺栓搞定。
用户愿意承担80.5元吗?该问题看似不起眼,易被忽视,但深入挖掘,将发现增加的不仅是服务成本,而且也将会降低这种车的市场竞争力,尤其是对企业品牌形象影响意义深远,量化的服务成本是掰指能算的,无形的成本损失又怎能估算呢?汽车问题在肌肤,如能及早解决则亡羊补牢,为时不晚。
3、建立均衡的产品开发流程。
4、利用严格的标准降低变异,并建立高度柔性和可预测的产出。
在传统的开发过程中,波动使得开发过程工作量的控制及资源的均衡成为不可能。
但是企业可以通过掌握大量相关信息来预测这些波动,利用柔性产能系统为特定时期规划好额外的资源。
LEAN 精益管理
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。
由顾客确定产品价值结构1．产品价值结构的涵义。
产品价值结构即产品价值的组成、比例及其价值流程，即某种产品所提供的各种利益、支出及其比例关系以及价值的实现过程。
产品价值结构就是要确定企业的某一种产品具体提供给顾客那些具体的利益，每种利益的数量；还要确定顾客购买产品的各种支出，各种支出的数量；各种利益、支出之间是一种什么样的联系；各种利益和支出是按照什么样的流程来实现产品价值的。
如对一般顾客，家乐福超市免费提供盛物塑料袋，麦德龙的盛物塑料袋却要收费。
这表明家乐福向一般顾客提供盛物塑料袋这一利益，麦德龙不向一般顾客提供该种利益。
其原因是两商家的目标群体不一样，家乐福主要面对一般顾客，而麦德龙主要面对团体顾客。
2．产品价值结构由顾客确定。
在当前信息经济社会的背景下，由于高素质的人才、低成本的信息，先进的技术、成熟的管理模式、顾客的强势购买力等等外部环境因素，企业已具有了经济的满足顾客多样化需求的社会条件。
企业竞争的焦点是如何利用工业社会的规模优势和信息社会的信息低成本优势，来满足顾客个性化的需求。
这时候，产品的价值结构就由顾客来确定了。
当然，在目前的社会经济条件下，企业由于经济性的约束，大部分情况是企业提供一个价值组成清单，在清单的范围内，由顾客确定产品价值结构。
制造业分析：精益设计与管理在产品开发中的应用
制造业分析：精益设计与管理在产品开发中的应用导言制造业一直是全球经济中的重要组成部分，它对于一个国家的发展和竞争力至关重要。
随着市场的日益竞争，企业在产品开发过程中必须注重效率和灵活性。
在这方面，精益设计与管理成为了制造业中的一种重要方法。
本文将探讨精益设计与管理在产品开发中的应用，帮助读者了解如何在制造业中提高效率和竞争力。
I. 什么是精益设计与管理？1. 精益设计的概念精益设计是一种以最小成本提供最大价值的方法。
它的核心理念是通过减少浪费和提高效率来优化产品的设计和开发过程。
相比传统设计方法，精益设计强调持续改进、灵活性和快速反应。
2. 精益管理的概念精益管理是一种以最大限度满足客户需求的方法。
它通过消除浪费、提高质量和优化流程来实现高效盈利。
精益管理强调员工参与和持续改进，旨在建立一个高效的组织。
II. 精益设计与管理在产品开发中的应用1. 价值流分析价值流分析是精益设计与管理中的关键工具。
它通过细化产品开发过程中的每个步骤，识别并消除无效的步骤和浪费。
通过价值流分析，企业可以优化产品开发流程，提高效率和质量。
2. 快速迭代精益设计与管理鼓励快速迭代和试错。
相比传统的长期开发周期，企业可以将产品开发分为若干个小步骤，并在每个步骤中进行迭代和测试。
这种方法可以帮助企业快速调整和改进产品，提高市场反应速度。
3. 多功能团队精益设计与管理强调跨部门合作和多功能团队的重要性。
通过组建多功能团队，企业可以加强信息流动和沟通，减少决策时间和资源浪费。
多功能团队还可以在产品开发中提供更多的创新和创意。
4. 持续改进持续改进是精益设计与管理的核心原则之一。
企业应该意识到产品开发永无止境，不断寻求改进和优化。
通过持续改进，企业可以提高产品的质量和性能，并保持竞争优势。
5. 禁止浪费精益设计与管理的目标之一是消除浪费。
浪费是指在产品开发过程中没有增加价值的活动或资源。
企业可以通过物料利用率、设备使用率、劳动力利用率等指标来评估和削减浪费。
精益设计
精益设计概述精益设计是精益企业的源头，是决定精益企业命运的关键环节，因此，精益企业要实施“精益生产”的第一步必须从精益设计开始。
精益设计是指产品的精益设计和工艺、工厂的精益设计。
精益思想(Lean Thinking)源于20世纪8O年代日本丰田发明的精益生产(Lean Manufacturing)方式，在制造业中的应用，即“精益生产(Lean production)”。
其核心是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。
极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。
精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想，是对传统的“大规模生产模式”的挑战。
它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。
以前在产品设计领域，工程师通常可以不计成本地追求自己的梦想，而不会受到来自生产部门的压力，也不用与这些部门的人员进行接触。
但随着产品利润的不断下降，各家公司希望能最大程度地降低成本。
“制造领域在此方面已经做了大量工作，现在所面临的问题是如何在产品进入生产环节以前就开始降低成本。
”美国Goodrich Sensor Systems公司设计主管Tim Matuseski认为，“普遍应用于生产活动、以提高效率和减少浪费为目标的精益原则同样能为生产上游环节提供好处。
”精益设计的内涵[1] “精益(Lean)”，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是众所周知的丰田生产系统的延伸，是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。
专家视角【第一百零七期】：精益研发（LeanRD）管理屋
专家视角【第一百零七期】：精益研发（LeanRD）管理屋当今世界，内外部投资环境都在不确定性中变化，众多的中国制造型企业在努力客服困难，为社会创造实体财富的同时，也在承受着巨大的生存和成长压力。
那么企业如何才能够在恶劣环境下继续生存和发展呢？出路到底在哪里？通过世界上有识之士几十年的摸索与探索，现在比较成熟的方法是走精益制造和精益管理之路才能帮助客户走好生存与发展之路。
现在很多企业已经认识到精益改善之路对企业生存和发展的意义，开始在生产制造系统进行了很多的精益改造摸索，并取得了很多的成果与成效。
但是我们也在改善的过程中碰到很多的困惑，比如进行生产系统改善时会发现企业在制定生产纲领，进行工厂设计时有很多应该考虑的原理和因素都没有考虑，在进行产品制造的过程中应该选用什么样的设备，应该采用哪种合理的工艺，前后生产工艺之间的协同与配合如何进行等等方面的规划与设计都是缺失和不严谨的。
这些问题也是在生产系统进行改善无法解决根本问题的，这也就意味着我们要将精益改善从单一的生产系统改善向价值的高地研发和营销进行扩展才能从根本上解决以上问题。
下图是笔者帮助客户从生产系统的改善向研发方面进行扩展时摸索和整理出的系统改善图，借用生产系统改善的丰田屋的系统展现方式，命名为“精益研发管理屋”。
此屋的基础围绕着如何定义客户价值，将增值的活动与浪费进行区分，同时建立持续改善的机制进行；同时在产品制造的具体工艺技术方面如何持续优化进行基础加固；然后在研发的组织机能设计与运营管理提升上发力，最终落到产品设计的标准化、开发过程的标准化及工程技能集的标准化等标准化管理层面上，为精益研发管理夯实基础。
在夯实研发管理基础的前提下，建立准时设计和准确设计两大支柱来支撑起企业永续经营的屋顶。
在准时设计支柱中会包含节拍规划、流线化布局设计、员工的标准化作业设计、整个生产系统的精益物流规划、快速的换产能力设计及CPM（关键路径法）管理等手段保证产品的设计历程的准时、高效。
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——实现爆品的阶梯
天行健Lean Design目录
Lean Design 课程简介
Lean Design 收益
Lean Design 课纲及实施规划
在整个产品生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成本的5％，但它却对产品产生75%的影响，这种影响包括成本、利润、质量、性能等。
●精益设计是新产品在满足用户的前提下，降成本和提升品质、效率的重要方法论。
例如：Munro 为福特金牛座完成再设计服务后，经确定的成本节约超过$2,000/台车。
●精益设计被广泛运用于产品开发过程，包括波音、福特、三星、通用动力等，国内华为、美的、格的、海信、中兴、德赛、玉柴、长城等也都导入了精益设计。
背景
●天行健Lean Design 课程不是PPT 的简单播放,而是将学员组成精益设计项目团队，同步完成模拟演练和作业,当堂设计符合精益设计原则的产品,并将其运行于模拟环境中。
●让学习成果“看得见”！本课程是面向各企业的研发、设计人员专门开发的核心课程，课程设置深入浅出，效果显著。
课程特点
电线固定夹从2个螺丝钉固定简化为一个螺丝钉固定抽烟机加强板由不锈钢换为镀锌板，且厚度减半降低成本
解决产品顽疾质量，提高可靠性
提升研发效率，缩短开发周期
提升产品质量和可靠性
来自于实施Lean Design 170个案例统计，排在前10位的成效
Lean Design 方法论5天课纲（2+3=2次分开培训）
Lean Design 实施规划
✓程老师
✓天行健研发项目总监 ✓黑带大师（MBB ） ✓精益六西格玛专家 ✓美国质量协会资深会员 ✓ASQ 注册六西格玛黑带 ✓国际TRIZ 学会认证讲师 ✓SAMSUNG 经营革新主管
✓程老师
✓天行健研发项目总监✓黑带大师（MBB）
✓精益六西格玛专家
✓美国质量协会资深会员
✓ASQ注册六西格玛黑带
✓国际TRIZ学会认证讲师✓SAMSUNG 经营革新主管
Thanks。