风险评估技术-危险分析与关键控制点法(HACCP)
HACCP 标准(危害分析与关键控制点)
HACCP 标准Hazard Analysis and Critical Control Point （危害分析与关键控制点）第一章 HACCP 概述•什么是HACCP？HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Poi n（t 危害分析与关键控制点）首写字母的缩写。
联合国食品法典委员会在国际标准《食品卫生通则》（CAC/RCP-1-1997）中对HACCP 的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
HACCP全称为Hazard Analysis and Critical Control Point危害分析与关键控制点是预防性的食品安全卫生控制体系HACCP 是预防性的食品生产的安全卫生控制体系，它以下述七个原理为基础：原理一：危害分析和预防措施（HA）原理二：确定关键控制点（CCP）原理三：建立关键限值（CL）原理四：对关键控制点进行监控（M）原理五：纠正措施（CA）原理六：建立验证程序（V）原理七：记录保持程序（R）这七个原理是由美国食品微生物标准顾问委员会在1989 年提出的。
我们将在以后的章节中对这七个原理做详细介绍。
（NACMCF）1989 年，美国“食品微生物标准顾问委员会”概括并提出了HACCP 的7 个原理1）、进行危害分析并确定控制措施2）、确定关键控制点（CCP）3）、建立关键控制限度（CL）4）、对关键控制点进行监控5）、建立纠偏措施以对付关键控制限度的偏差6）、建立审核程序7）、建立文件记录保存体系1997 年联合国食品法典委员会CAC 在其修订的《食品卫生通则》之附《HACCP 体系及其应用导则》中将建立和实施HACCP 概括为12 个步骤。
二十几年来HACCP 从食品安全卫生控制的推荐性方案成为一个在全球广泛实施的食品安全卫生控制体系。
•HACCP 的特点HACCP 的基本理念是：食品生产的食品链（自原料生长、加工、包装、储存、运输直至消费）的各个环节和过程，即，从农场到餐桌，都有可能存在生物的、化学的及物理的危害因素；应对整个食品生产链中危害存在的可能性及可能造成危害的程度进行系统而全面分析，确定相应的预防措施及必要的控制点，实施程序化的HACCP 的理念从农场到餐桌，对整个食品链进行系统、全面的危害分析，针对相关实施相应的预防措施，将危害预防、消除或降低至可以接受的水平。
HACCP(危害分析与关键控点)
三、HACCP体系的应用指南（逻辑顺序） HACCP体系的应用指南（逻辑顺序） 体系的应用指南
1、组成HACCP小组 组成HACCP小组 HACCP 2、产品描述 3、识别预期用途 4、制定流程图 5、流程图的现场确认 列出与各步骤有关的所有潜在危害，进行危害分析， 6、列出与各步骤有关的所有潜在危害，进行危害分析，并 对识别的危害考虑控制的措施（见原理1 对识别的危害考虑控制的措施（见原理1） 7、确定关键控制点CCPS（见原理2） 确定关键控制点CCP 见原理2
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HACCP发展
2002年 10月万泰开始 年 月万泰开始HACCP试点工作 月万泰开始 试点工作 2000年 中国开展 年 中国开展HACCP 认证准备 97年美国 颁布禽、肉法规 年 颁布禽、
2003 … …
97年 CAC 颁布 年 颁布HACCP指南 指南 95年 美国相继颁布 年 美国相继颁布HACCP法规 法规 93年 EC 委员会 年 委员会HACCP决议 指令 决议/指令 决议
二、HACCP七个原理 HACCP七个原理
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 进行危害分析(HA) 确定关键控制点(CCP) 建立所确定的关键控制点极限值(CL) 对关键控制点进行监控(M) 建立纠偏程序(CA) 建立有效的记录及保存系统(R) 建立验证程序(V)
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HACCP体系的七个原理 HACCP体系的七个原理
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HACCP体系的相关文件
目录 发布令(包括食品安全方 发布令 包括食品安全方 体系范围) 针、HACCP体系范围 体系范围 组织信息 产品说明 工艺描述 工艺流程图 危害分析表 HACCP计划表 计划表 纠正措施程序 文件和记录保持程序 验证程序 培训 卫生控制程序(SSOP) 卫生控制程序 回收 投诉 作业指导书 支持性文件 法规、 法规、标准 相关记录表格
危害分析与关键控制点(HACCP)
一,HACCP危害分析和关键控制点,是 HACCP危害分析和关键控制点, 危害分析和关键控制点 用来控制食品安全危害的一种技术, 用来控制食品安全危害的一种技术, 是一种重要的管理体系. 是一种重要的管理体系.
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
纠正措施
1.定义: 定义: 纠正措施: 纠正措施:当监控表明偏离关键界限或不符合 关键界限时,而采取的程序或行动. 关键界限时,而采取的程序或行动. 纠正措施一般包括两步: 纠正措施一般包括两步: 纠正或消除发生偏离关键限值的原因, a. 纠正或消除发生偏离关键限值的原因 , 使 CCP点重新返回到受控状态 点重新返回到受控状态; CCP点重新返回到受控状态; 确定在偏离期间生产的并决定如何处理. b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理.
90℃ ℃ 85℃ ℃ 纠偏区
操作限值 关键限值
3.科学的关键界限应该是: 3.科学的关键界限应该是 科学的关键界限应该是:
直观; a. 直观; b. 易切实监测; 易切实监测; 仅基于食品安全; c. 仅基于食品安全; 不能打破常规方式; d. 不能打破常规方式; 不是GMP SSOP措施 GMP或 措施; e. 不是GMP或SSOP措施; 不能违背法规. f. 不能违背法规. 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 纯度,大小) 化学的(PH值 水活度, 纯度,大小),化学的(PH值,水活度,盐度 作为关键限值. 计)作为关键限值.
关键控制点的监控
1.定义: 定义: 监控: 监控 :按照制定的计划进行观察或测量来 判定一个CCP是否处于受控状态, CCP是否处于受控状态 判定一个CCP是否处于受控状态,并且准确 真实进行记录,用于以后的验证. 真实进行记录,用于以后的验证. 制定监控计划或程序: 2.制定监控计划或程序: 监控什么: 监控什么:确定产品的性质或加工过程是 否符合关键界限(测量,观察) 否符合关键界限(测量,观察) 如何监控: 如何监控: 监控的频率: 监控的频率: 谁来监控: 谁来监控:
hazard analysis critical and control point
hazard analysis critical and control point 危险分析关键控制点（HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT，HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在通过识别、评估和控制食品生产过程中的潜在危害，确保食品的安全性。
HACCP体系强调预防措施，通过对关键控制点的监控和管理，最大限度地减少食品安全风险。
HACCP的核心是对潜在危害进行识别和评估。
首先，对食品生产过程中的各个阶段进行全面审查，找出可能对食品安全构成威胁的危害。
这些危害可能来源于原料、生产过程、储存和运输等环节。
接下来，对识别出的危害进行评估，确定其发生的可能性、严重程度以及对消费者健康的潜在影响。
在识别和评估潜在危害的基础上，HACCP体系确定了关键控制点（CCP）。
这些关键控制点是食品生产过程中对食品安全具有重大影响的环节，一旦失控可能导致食品安全事故。
关键控制点是监控和管理的重点，确保在关键环节采取有效的预防措施，降低食品安全风险。
为了确保关键控制点的有效性，HACCP体系要求建立相应的监控程序。
这些程序包括对关键控制点的定期检查、测量和记录，以确保各项操作符合预定的标准。
同时，建立相应的纠偏措施和验证程序，一旦发现偏离预期的情况，及时采取纠正措施，并对HACCP体系的有效性进行验证。
HACCP体系强调培训和意识提升在食品安全管理中的重要性。
通过对员工进行培训，提高他们对食品安全的认识和操作技能，确保他们能够按照HACCP的要求进行操作。
同时，鼓励员工参与食品安全管理，及时报告异常情况，共同维护食品的安全性。
总之，HACCP体系通过危险分析关键控制点的方法，对食品生产过程中的潜在危害进行识别、评估和控制。
通过监控和管理关键控制点，最大限度地减少食品安全风险，确保消费者的健康安全。
HACCP-危害分析与关键控制点
HACCP-危害分析与关键控制点
HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point的英文缩写，它是一种对食品安全危害予以识别、评估和控制的系统方法，也是一个确保食品生产过程及供应链免受生物、化学和物理性危害污染的安全管理工具。
HACCP关注的焦点是整个食物链的安全危害，即从原料、中间产品到餐桌的每一个环节的安全和管理控制。
HACCP遵循“PDCA”的管理原则。
与ISO9000质量管理体系类似。
它也采用“过程”方法进行管理；提倡管理者的领导核心作用和全员参与；强调监视测量；并要求对质量记录、文件和数据进行控制管理等。
但是，HACCP对食品企业的管理目标，特别是卫生安全目标的要求更明确，管理内容也更具体。
它强调食品企业严格遵守食品和卫生法律法规，建立以HACCP计划，良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)为核心的三级食品安全管理体系。
因此，HACCP 在对食品安全危害和质量的控制上更具体、在管理技术措施上更富有针对性和有效性。
大多数的食品企业采取HACCP与ISO9000两套系统独立运行，部分程序共用的运作模式。
企业可以根据需要同时或分别申请HACCP认证。
对于茶企而言，从消费者-销售-运输-茶叶加工-鲜叶-茶园，通过溯源路径查找产品来源，并根据传递路径查找问题原因，其核心是保证食品安全而保持记录系统。
危险分析和关键控制点(HACCP)体系及其应用准则
1. 前言1.1本指南制定了危害分析关键控制点（HACCP）的基本原则及实施指导，以帮助食品企业提高食品安全的管理水平，保证食品卫生质量，维护消费者利益。
HACCP的具体实施应结合食品企业生产经营的实际情况和具体条件。
1.2 HACCP可以应用在整个食品供应链-从初级(原料)生产到最终消费。
并且应以健康危害方面的科学依据为导向进行实施。
HACCP的实施还有助于政府对食品安全的监督，并通过提高食品安全的可信度促进经济发展。
1.3 HACCP的成功实施要求企业管理层及工作小组的充分支持和参与。
HACCP的实施相容于质量管理体系（例如ISO9000系列），是在质量管理体系下管理食品安全的一种系统方法。
1.4 国家鼓励各类食品企业自觉实施HACCP管理，并对已经实施HACCP管理的企业进行指导和评价。
2.HACCP简介20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立起了HACCP系统。
1993年，国际食品法典委员会（CAC）推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。
HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。
HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。
任何一个HACCP系统均能适应设备设计的革新、加工工艺或技术的发展变化。
HACCP是一个适用于各类食品企业的简便、易行、合理、有效的控制体系。
3.定义本指南涉及的术语、定义如下：3.1危害分析(Hazard Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。
3.2关键控制点（Critical Control Point, CCP）：指能够实施控制措施的步骤。
该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。
3.3 必备程序（Prerequisite Programs）：为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等。
危害及关键控制点HACCP
5、You have to believe in yourself. That's the secret of success. ----Charles Chaplin人必须相信自己，这是成功的秘诀。-Wednesday, May 26, 2021May 21Wednesday, May 26, 20215/26/2021
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二一年五月二十六日2021年5月26 日星期三
怎样监控:通常是物理的或化学的测量(定量 关键限值)或观察(定性关键限值)
监控频率:持续或间断 监控人:由经过培训的人员实施具体的监控
活动或评估监控记录.
原则5. 建立纠正措施
纠正措施:当发生偏离时所遵循的程序.
纠正措施要素 n 纠正和消除偏离的原因,使过程重新受控 n 确定在过程发生偏离时所产生的产品并决
录被有效审阅 对消费者投诉进行评估
HACCP验证日程安排表的范例
活动
频率
HACCP计划的初步确认
HACCP计划的后续确认
按照HACCP计划规定对 CCP监控的验证 HACCP计划的确认
HACCP计划的初步实施 前和实施中 关键限值的改变,过程的 重大改变,设备失效,系统 失效 按照HACCP计划的规定
监控:实施一系列的已策划好的观察或测量, 以评估一个过程,点或步骤是否受控,并为以 后的验证提供准确的记录.
监控
监控的目的: n 追溯过程的操作和判断可能触发过程调整
第四章 危害分析与关键控制点(HACCP)简介
第四章危害分析与关键控制点(HACCP)简介HACCP的由来及其发展历史HACCP的适用范围HACCP前提计划和预备步骤制定HACCP计划的步骤HACCP的七项基本原理HACCP的由来及其发展历史Hazard Analysis and Critical Control Point 危害分析及关键控制点HACCP体系：食品安全卫生预防控制体系H A C C PA system for Food Safety Control它是食品安全的控制体系。
分析食品生产的各个环节，找出具体的安全危害并通过采取有效的预防控制措施，对各关键环节实施严格地控制，从而实现对食品安全的有效控制。
11一、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。
当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。
担任开发任务的皮尔斯柏利( Pillsbury)公司、美国宇航局(NASA)共同提出了一种食品卫生监督管理模式，这种模式就是最早的HACCP的雏形。
HACCP的由来及其发展历史即建立一个“防御体系”，该体系能尽早地控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。
美国的实验人员发现，按美国宇航局(NASA)规则的要求保持纪录形式，不仅可给新体系提供一个方法，而且使新体系更容易执行。
因此，保持准确、详细记录便成为新体系的基本要求之一。
皮尔斯柏利( Pillsbury)公司由此而建立了HACCP体系，用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工工序。
生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。
1971年，皮尔斯柏利( Pillsbury)公司在美国食品保护会议(national conference on food protection)上首次提HACCP管理概念。
几年后美国FDA采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。
危害分析与关键控制点(HACCP)原理及应用讲解
NO YES
Q3. 对加工厂或其它产品来说是个 不能控制的交叉污染风险吗？
危害分析与关键控制点 （HACCP）原理及应用
目录
什么是HACCP HACCP历史 为什么要实施HACCP 如何实施HACCP HACCP手册
什么是HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Point (即危害分析及关 键控制点) 的首字母缩写
HACCP是一种以系统化的方法来 识别，评价和控制食品安全危害。 它对危害进行识别和评估，采取 控制措施，以防止，减少或消除 危害，它是一种主动出击的策略。
1999年12月18日美国宣布，对输入美国的水产品及企业强 制要求建立HACCP体系，否则其产品将不能进入美国市场。
HACCP历史
HACCP的发展简史
（二）应用阶段
近年来，中国、欧盟各国、日本、泰国、 加拿大、澳大利亚、新西兰等国家相继学 习，推广了HACCP安全控制系统。
迄今为止，HACCP已被许多国际组织如 FAO／WHO、CAC等认可，为世界范围内 保证食品安全卫生的准则。
3.产品描述 4.确认预期用途 5.制定工艺流程图 6.现场确认工艺流程图 7.危害分析和提出预防措施
8.确定 CCPs 9.建立关键限值 P的监控 11.对可能出现的偏差，采
取纠偏行动 12.建立验证程序 13.建立记录保存程序
制定
HACCP 计划13个
步骤
HACCP 7个原理
危害分析和预防措施 确定关键控制点 建立关键限值 关键控制点监控 纠偏行动 验证 记录保存
➢ 即食火腿（被污染和温度失控）－金黄色葡萄 球菌毒素
➢ 加热过的米饭－蜡样芽胞杆菌孢子及毒素 ➢ 加热过的肉类/肉类产品－产气荚膜梭状芽胞杆
危险分析和关键控制点HACCP体系及其应用准则
危险分析和关键控制点HACCP体系及其应用准则前言在食品生产加工中，为了保证消费者的食品安全，需要进行一些质量控制措施。
危险分析和关键控制点HACCP体系是一种广泛应用的食品安全管理体系。
本文将介绍这种体系的定义、原则、流程和实施步骤，以及在实际生产加工中的应用准则。
定义危险分析和关键控制点HACCP体系是一种管理工具，旨在保障食品和饮料的卫生安全。
通过在生产过程中识别可能存在的危险，制定相应的控制措施，以保证食品的质量和安全。
原则HACCP体系遵循的七个基本原则如下：1.危险分析：对于生产过程中的危险进行评估和管理2.确定关键控制点：在生产过程中，确定哪些步骤是需要严格控制的关键点3.制定监控标准：制定一套监测程序，确保每个关键控制点符合标准4.建立纠正措施：确定当监测结果超出标准时需要采取的纠正措施5.建立记录：建立监督记录，记录监控结果和纠正措施。
6.建立验证程序：验证HACCP体系的有效性。
7.建立文件和制度：建立文件和制度，包括HACCP的实施流程，监测过程和结果记录等。
流程HACCP体系的流程可分为七个步骤：1.建立HACCP团队：组建团队，包括生产人员和技术人员，负责HACCP体系的实施和管理。
2.描述产品：确定生产的具体产品，包括原材料和生产工艺。
3.识别危险：对生产过程中可能存在的危险进行评估和管理。
4.确定关键控制点：根据危险评估结果，确定哪些步骤是需要严格控制的关键点，包括物理、化学和生物方面。
5.制定监控标准：制定一套监测程序，确保每个关键控制点符合标准。
6.确定纠正措施：确定当监测结果超出标准时需要采取的纠正措施。
7.建立文件和制度：制定符合HACCP体系的实施流程，建立记录和文件等。
应用准则在实际应用中，HACCP体系的实施需要严格遵循以下几个准则：1.结合质量管理：HACCP体系是食品质量控制的一个重要组成部分，需要与ISO9001等质量管理体系结合使用。
2.制定标准程序：每个关键控制点都需要制定标准程序，确保产品符合标准。
危害分析关键控制点HACCP管理
危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)是一种用于食品安全管理的系统。
通过进行危害分析并确定关键控制点，HACCP管理可以有效地减少和预防食品中潜在的危害物质的存在，从而保护消费者的健康和食品企业的声誉。
HACCP管理的关键控制点是指对食品加工和生产环节中的危害进行控制的关键步骤。
这些关键控制点是关于食品安全的最重要的环节，如果这些关键点的控制失效，将会对食品安全造成严重的危害。
因此，HACCP管理的关键控制点非常重要。
危害分析是HACCP管理的第一步，该步骤用于识别和评估潜在的危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施。
危害可以包括化学、物理和生物性危害物质，如重金属、有毒物质、外来物质、细菌和寄生虫等。
这些危害物质可能会导致食品中毒、过敏反应、传染病传播等食品安全问题。
在危害分析之后，确定关键控制点是HACCP管理的第二步，该步骤需要对每个可能对危害物质进行控制的步骤进行评估和选择。
关键控制点必须明确地定义，并且必须能够通过监测和控制措施来确保危害物质的控制。
关键控制点的选择必须基于科学数据和经验，并且必须在食品生产过程中进行实际监测和控制。
HACCP管理的关键控制点应该有以下特点：首先，关键控制点必须是能够控制危害物质的步骤，包括物理控制、化学控制、生物控制等。
其次，关键控制点必须能够进行监测和记录，以确保危害物质得到有效的控制。
此外，关键控制点应该能够及时发现和纠正发生偏差的情况，并采取相应的措施。
总之，危害分析关键控制点(HACCP)管理是食品安全管理的重要部分，可以帮助食品企业减少和预防食品中潜在的危害物质的存在。
通过分析危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施，HACCP管理可以保护消费者的健康和食品企业的声誉。
因此，在食品生产过程中，正确识别和管理关键控制点是至关重要的。
危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)管理是食品安全领域中一种重要的风险管理系统。
危害分析与关键控制点(HACCP)原理及应用
本步能控制，但后工序不能控制，本步是CCP; 本步不能控制，但后工序能控制，后工序是CCP; 本步不能控制，后工序也不能控制，修改工艺。
不同产品种类常设的CCP
罐头 原料接受、最大罐装量、封口、杀菌 水产品 原料接受、组胺控制、金属探测 肉类（屠宰） 活动物接受、预冷前检验、预冷、金属探测
2. Receiving/Holding Live Poultry
3.Unloading/hanging/ stunning/killing/bleed ing 5. Scalding/picking/ singeing & washing/hock cutting/transfer regang/pinning
CCP 2B CCP 1B
10. Liver/heart/ gizzard: harvest/peel
12 Chilling & coldstorage: carcass/neck/giblets
13. Storage of packaging materials
14. Packaging and labeling 15. Finished product storage 16. Shipping or retail
每个 CCP 必须有一个或多个 CL ，用来控制显 著危害。 CL的制定必须建立在科学的基础上，或通过 试验研究、法规、资料得到。 建立CL应合理、适宜、适用、可操作性强， 只需销毁或处理少量产品，就可纠正。 可用快速、易观察、易测定的手段监控（PH、 试纸、温度、时间等），而不能用微生物检验。
NO YES Not a CCP
Q2.
风险有预防措施吗？
YES NO
Q3.
该步骤能消除或减少危害到一个可接 受的水平？
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在识别和控制在食品生产过程中可能存在的潜在危害。
HACCP管理的核心是通过在整个食品生产过程中实施关键控制点来预防、减少或消除食品安全风险。
HACCP管理具有多种优点，包括帮助食品企业提高产品质量和一致性，提升食品安全水平，降低食品安全事故和产品召回的风险，增加企业声誉和竞争优势。
然而，如果HACCP管理过程不正确或不严密，可能会导致一系列风险和危害。
首先，如果危害分析不准确或不全面，可能会忽略一些潜在的食品安全风险。
食品企业在进行HACCP管理时必须对生产过程中可能存在的各种物理、化学和生物危害进行全面评估，并确定适当的控制措施。
如果食品企业未能充分了解食品生产过程中的潜在危害，并未采取相应的控制措施，就可能导致食品安全风险的增加。
其次，关键控制点的监测和纪录不完备也是一个潜在的问题。
HACCP管理需要食品企业对关键控制点进行监测和记录，以确保控制措施的有效性。
如果监测不及时或记录不完整，食品企业可能无法准确评估食品生产过程中的风险及控制措施的有效性。
这可能导致食品安全隐患的漏检和延误，使得食品安全风险难以及时控制。
此外，培训和教育不足也是HACCP管理可能面临的问题。
HACCP管理需要食品企业员工充分理解和掌握危害分析、关键控制点的识别和监测、记录和纪录等方面的知识和技能。
如果食品企业未能提供充足的培训和教育，员工可能无法正确理解和执行HACCP管理要求，从而增加食品安全风险。
最后，监督和检查机制不健全也是HACCP管理可能面临的问题之一。
监督和检查机制对于确保食品企业严格遵守HACCP管理要求至关重要。
如果监督和检查机制不健全或不规范，食品企业可能存在漏洞和违规情况，导致食品安全风险的增加。
总之，HACCP管理是确保食品安全的重要手段，但如果管理不当，可能会带来一系列食品安全风险。
因此，食品企业在实施HACCP管理时应严格遵守相关要求，不断改进和完善管理措施，以保证食品安全和消费者的健康。
危害分析与关键控制点(HACCP)原理及其运用
否
是
CCP
不是CCP
判断树应用实例
显著危害：金属碎片 加工步骤：去皮机去皮
1 针对已确定的危害在本步骤或随后的步骤中是
否有相应的预防措施 ？ 是
2 本步骤能将发生的显著危害消除或减少到可接
受水平？
否
3 对已确定的危害能否超过可接受水平或增加到
不可接受水平?
是
4.在随后的步骤中是否能将危害消除或降低到可
定义：
关键控制点：食品安全危害能
被控制的，能预防、消除或降低 到可接受水平的一个点、步骤或 过程。
常见的关键控制点
生产当中可发生以下一些情况：
危害被预防 原辅料的药残和致病菌污染可通过控制
接受步骤而被预防（如合格证明）； 致病菌在成品中的生长能通过配方和添
加配料而加以预防（如PH值）； 组胺产生和致病菌的生长能通过冷冻储
存或冷却而被预防。
危害被消除
在蒸煮过程中，致病菌被杀死；
金属碎片能通过金属探测仪检测出来而 从产品中剔除出来；
寄生虫能通过冷冻而杀死（生食鱼的体 内可能有寄生虫）。
危害可降低到可接受水平
一些贝类中的微生物和化学危害能通过 从认可的海区扑获而被减少到最低程度；
外来物质的发生可通过人工挑选和自动 收集来减小到最低程度。
HACCP的起源与发展
HACCP是：
• 预防性的，而不是反应性的
• 一种用于保护食品防止生物、
化学的、物理危害的管理工具
HACCP不是一个零风险体系 它被设计来尽量减少食品安全危害
第二节 HACCP的七个原理
HACCP的7个原理： 1、危害分析和预防措施 2、确定关键控制点（CCP） 3、建立关键限值值 4、监控每一关键控制点 5、建立关键限值值偏离时可采取的纠正措施 6、建立记录—保持体系 7、建立验证程序
危害分析与关键控制点(HACCP).
〔2023年增加的〕
12、不合格品的掌握。
良好操作标准(CMP)
G ood Manufacturing Practice
定义：良好操作标准〔简称CMP)，又称食品生产标准，是政府制 定公布的强制性的食品生产、包装、存储卫生法规。GMP要求食 品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产学
三、HACCP的起源进展
１．创立阶段〔６０年月至１９９１年〕 60年月初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生
产 １９７１年美国Pillsbury公开提出ＨＡＣＣＰ， １９７２年美国ＦＤＡ开头培训有关人员， １９８５年美国科学院ＮＡＳ评价并宣布承受Ｈ
ＡＣＣＰ， １９９3年ＦＡＯ／ＷＨＯ食品法典委员会批准
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生根本术语》对HACCP的定义是：生产〔加工〕安全食品的一种掌握手段；对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进展分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，实行标准的订 正措施。
风险评估和关键控制点(危害分析和关键控制点-HACCP)
16. 个人卫生培训
缺乏知识和理解形成不良的卫生习惯
17. 经验场所/设备的维护
结构、固定装置和设备的状况令人不满意 维护不佳 预防食物中毒细菌的繁殖
18. 员工伤病政策
19. 害虫控制
防止物品和设备受到破坏和污染 预防食源性疾病
危害分析 检查步骤 有关的风险/危害 控制风险/危害应采取的行动 是否已作记录
2. 接收食品
3. 储存
食物中毒细菌及产毒的滋生 储存期间造成微生物类、化学类或物理类交叉污染
检查、记录冰箱和冰柜的温度。冰柜温度应低于负 18°C；冰箱温度应低于 8°C（理想温度 5°C） 每日记录这些温度将作为开店和关店的检查程序一部 分 定期轮换库存并在建议日期前使用产品 制定一个处置过期产品的制度 不得将清洁用品和其他非食品产品和食品存放在一起 分开存放煮熟的和未煮的食品 保持食物准备区干净整洁，维持所有食物处理人员高 标准的个人卫生 准备食物前切记洗手 将生食和熟食分开 食物在准备期间尽量不要暴露在室温下 处理生肉前后，用一条一次性抹布或非通用的单独抹 布清洁及消毒生肉处理区 处理完生肉后切记洗手 每日记录食物陈列柜的温度 库存轮换 - 每日检查过期食品 煮熟食物的中心温度应达 75°C。用目测法检测，应 测试肉块最厚部位的温度，肉汁或肉上不应未加掩盖的食品：与器具和装备接触 生食与熟食的交叉污染风险可导致即食食物中滋生食物中 毒有机体
5. 陈列售卖
污染风险 细菌滋生 腐烂霉菌 未煮熟的食物会残留食物中毒细菌
6. 烹煮或制备
拼盘（如烤意大利宽面条）的中间应滚烫冒烟 最好使用温度探针，每天定期检查热菜/肉的温度并 作记录 应用一块探针抹布或干净的厨用布或一次性抹布对探 针进行消毒
HACCP的风险评估与控制策略
HACCP的风险评估与控制策略HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种用于食品安全管理的系统，该系统通过风险评估和控制策略的制定，旨在确保食品从生产环节到消费环节的安全可靠性。
风险评估与控制策略是HACCP的核心要素之一，本文将全面介绍HACCP的风险评估与控制策略的相关内容。
一、风险评估风险评估是HACCP体系中的重要环节，其目的是识别食品生产过程中可能存在的危害因素，并评估其对食品安全的潜在风险。
风险评估的步骤包括以下几个方面：1. 确定危害因素：通过对食品生产过程的分析，确定可能存在的危害因素，例如细菌污染、化学物质残留、物理性污染等。
2. 评估风险等级：根据危害因素的严重性和概率，对风险进行评估，并确定其风险等级，包括高风险、中风险和低风险。
3. 确定危害控制点（CCP）：根据风险评估的结果，确定需要进行控制的关键点，即危害控制点。
危害控制点是指食品生产过程中必须严格控制的环节，以防止或降低危害因素的存在。
二、控制策略控制策略是HACCP体系中的另一个重要环节，其目的是采取适当的措施来控制或消除危害因素的存在，保证食品安全。
在制定控制策略时应考虑以下几个因素：1. 监控措施：针对危害控制点，设立相应的监控措施，确保食品生产过程中各项指标的合规性。
监控措施可以包括温度监测、微生物检测、化学物质测定等。
2. 管理措施：制定相关的管理措施，确保危害控制点的有效运行。
管理措施可以包括培训员工、设立SOP（标准操作程序）、设立文件记录等。
3. 紧急处理措施：制定应对紧急情况的相应处理措施，以防止食品安全事故的发生。
紧急处理措施可以包括立即停产、召回产品、通知相关部门等。
三、常见的风险评估与控制策略1. 细菌污染：常见的细菌污染包括沙门氏菌、大肠杆菌等，可以通过加强卫生管理、定期检测和消毒等措施进行控制。
2. 化学物质残留：食品中的化学物质残留可能来自农药、添加剂等，可以通过严格控制使用药物和添加剂的量、制定相关清洗和检测程序等进行控制。
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危险分析与关键控制点法(HACCP)
1 概述
危险分析与关键控制点法(Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP)为识别过程中各相关部分的风险并采取必要的控制措施提供了框架，以避免B.9.可能出现的危险，同时维护产品的质量可靠性和安全性。
HACCP旨在确保在整个过程内通过控制，而不是通过检查终端产品来尽量降低风险。
2 用途
开展HACCP最初是为了保证美国宇航局太空计划的食品质量。
目前，在食品链内运营的组织也利用HACCP来控制食品的物理、化学或生物污染物带来的风险。
也用于医药生产和医疗器械方面。
在识别可能影响产品质量的事项以确定过程内关键参数得到监控，危险得到控制的位点时，使用的原则可以推广到其他技术系统中。
3 输入
HACCP开始于基本的过程图或过程图以及可能影响到产品或过程输出成
果的质量、安全性或可靠性的危险的信息。
有关危险及其风险与控制方式的信息都是HACCP的输入数据。
4 过程
HACCP包括以下七项原则。
1）识别危险及危险的预防性措施；
2）确定过程中可以控制或消除危险的位点(临界控制点或CCP)；
3）确定控制危险的关键限值，例如每个CCP必须在具体的参数范围内运行，这样才能保证危险得到控制；
4）按规定的间隔对各CCP的关键限值进行监控；
5）如果过程处于已确定限值之外，执行纠正行动；
6）建立审核程序；
7）对于每一步都要实施记录和归档程序。
5 输出
归档记录包括危险分析工作表及HACCP计划。
危险分析工作表列出了过程中每步的下列内容：
●某个步骤中可能引入、控制或加剧的危险；
●危险是否会带来严重的风险(通过经验、数据及技术文献等综合因素对结
果和可能性进行分析)；
●对严重性做出判断；
●各种危险可能的预防措施；
●该步能否可使用监控或控制措施(例如，它是CCP吗？)
HACCP计划说明了后续程序，以确保对具体设计、产品、过程或程序的控制。
这项计划包括一个涵盖所有CCP并针对各CCP的清单。
●预防措施的关键限值；
●监控及继续控制活动(包括开展监控活动的内容、方式及时机以及监控人
员)；
●如果发现与关键限值存在偏差，需要采取的纠正行动；
●核实及记录活动。
6 优点及局限
优点包括：
● 结构化的过程提供了质量控制并识别和降低风险的归档证据；
● 重点关注流程中预防危险和控制风险的方法及位置的可行性；
● 鼓励在整个过程中进行风险控制，而不是依靠最终的产品检验；
● 有能力识别由于人为行为带来的危险以及如何在引入点或随后对这些危险进行控制。
局限包括：
● HACCP要求识别危险、界定它们代表的风险并认识它们作为输入数据的意义。
也需要确定相应的控制措施。
完成这些工作是为了确定HACCP过程中具体的临界控制点及控制参数。
同时，还需要其他工具才能实现这个目标。
●当控制参数超过了规定的限值时才采取行动可能会错过控制参数的逐渐变化过程，而这些控制参数具有重要的统计意义，本应对其进行处理。