上压辊轴
420制粒机压辊调整
420制粒机压辊调整颗粒机环模压辊的间隙非常重要，环模压辊间隙过大或过小，不仅会影响颗粒机出料困难，还影响颗粒机器寿命，如果在制粒过程中常发生环模固定螺丝断裂和压辊轴承损坏现象，多是因环模压辊间隙过小所致。
今天宝壳就以420制粒机压辊调整为例子来说说制粒机环模压辊怎么调。
420制粒机压辊调整420颗粒机压辊通过两个轴承固定在压辊轴上，压辊轴里端通过衬套与主轴固定，外端与压板固定。
压辊轴是偏心的，转动压辊即能改变模辊间隙，间隙的调整是通过转动调隙轮来实现的。
打开门盖，旋松压模罩四个螺栓，两手握紧压模罩两手柄，顺时针方向转动压模罩即可卸下。
然后清除压模内表面和压辊表面的积料，松开压板上两个锁紧螺钉，拧松四只止退螺母，拧动调节螺钉，即可使调隙轮带动压辊旋转，间隙便可得到调整，当调隙轮偏转角度过大，不能继续调节间隙时，可取下挡销，拆下调隙轮向反方向转过30°后再装上去进行调整。
调整时注意当按调隙轮上的箭头方向转动压辊时，则间隙逐渐变小，反之变大。
正确控制压辊的间隙非常重要，间隙太小，压辊与压模磨损严重。
间隙过大，则影响产量和制粒。
一般间隙控制在0.05～0.3mm之间。
新的压模与压辊其间隙可用塞规尺测量，如平时生产时调整间隙，可使间隙控制在当压模用手转动时，其压辊在似转与非转之间即可，如目测模辊刚好接触为好。
新压模其间隙宜偏小些，间隙调整好后应按前述顺序反过来拧紧有关螺母、螺钉，装上压模罩，注意止退螺母与锁紧螺钉一定要拧紧，以免工作时松动而损坏机器。
以上是420制粒机压辊调整的内容，另外提醒大家环模和压辊经热处理后其圆度一般会稍有变形，调节时应用压辊的最大外径与环模的最小内径相接触，其间隙仍为0.3mm-0.5mm，此种调节通常称之为跳跃接触式调整，如果这样一旦压辊最小外径与环模最大内径相接触就会产生额外径向作用力（冲击负荷），且出现异常金属摩擦声。
浅谈辊压机辊轴结构改进设计
河南建材201812020年第4期浅谈辊压机辊轴结构改进设计王刚杨佳巍南京凯盛国际工程有限公司（210000）摘要:为了将辊压机辊轴的使用寿命不断提高，降低更换成本，文章主要通过改进辊压机的辊轴结构，将耐磨合性能较好的钢板镶嵌在辊面上，能够保证其在使用的过程中一直保持凹凸不平，并减少产生的应力，具有一定的合理性和科学性。
关键词:辊压机；辊轴结构；改进设计1辊压机工作的原理辊压机主要是利用速度一致、辊面相对比较平整的辊轴,高压挤压粉碎物料的设备,如图1所示。
图1辊压机工作原理图要想实现物料的粉碎需要具备以下条件:首先,需要保证物具有一定的料压,才能保证其在被辊轴咬入之后获得所需要的料层;其次,物料的粒度必须比工作开口小,并改善粉碎层,保证液压符合标准,不然会影响整个设备的高压操作质量。
在实际工作的过程中,要想让粉碎的力度和生产效率等要求得到满足,就应该不断改进辊压机的结构,而辊压机结构中辊轴的作用非常重要。
2辊压机辊轴结构研究一般情况下,辊压机的辊轴是采用42CrMo钢进行铸造,主要使用的辊面有两种:一种是能够进行更换的耐磨套辊面,该类辊面是由具有较好的耐磨性能的合金材料制造,能够固定好套筒和辊芯;另一种是通过堆焊形成的辊面,通常堆焊的厚度为7mm。
目前,辊压机辊轴结构主要使用的辊面为堆焊辊面。
但是堆焊辊面在实际使用的过程中,其耐磨层并不能达到预期的效果,并且实际造价较贵,使用时容易受到磨损,使用的寿命相对较短,当辊面被磨平之后不能有效卡入物料,对生产效率造成了严重的影响。
所以辊压机辊轴结构主要的改进方向就是提高辊轴辊面的耐磨性能,从而提高辊压机的使用寿命[1](如图2所示)。
图2辊压机辊轴结构3辊压机辊轴结构的改进设计及有限元分析3.1辊压机辊轴结构的改进设计为了有效克服目前辊压机辊轴结构存在的问题,就需要设计出一种能够将辊压机的工作效率、使用寿命大大提升的铸造镶板辊面辊轴。
针对辊轴的破碎力进行分析,将辊轴和材质不同的耐磨材料连接在一起,先将损耗耐磨性差的材质连接在辊面上,让辊轴结构在运行中提升整个材料的耐磨性,也能让物料融合再卡入辊缝中。
整平机工作原理
整平机工作原理
整平机是一种用于将金属板材进行整平处理的机械设备。
其工作原理如下：
1. 板材进料：首先，将需要整平的金属板材放置在整平机上，并通过进料辊将板材送入整平机。
2. 压下辊压制：板材进入整平机后，其上方有一组由多个轴向排列的辊轴，其中压下辊位于板材上方。
压下辊通过液压系统或机械装置施加高压力于金属板材上，使板材在压力下发生塑性变形。
3. 压下辊调控：整平机中的压下辊可以通过液压系统或机械装置进行调整，以实现对板材的不同整平效果。
通过调整压下辊的位置、角度和间隙等参数，可以满足不同金属板材的整平需求。
4. 上辊支撑：整平机中的辊轴组还配备有上辊，其位于板材下方。
上辊与压下辊共同作用，使板材在整平过程中得到稳定支撑，避免产生过大的弯曲。
5. 过程控制：整平机通常配备有精密的控制系统，通过监测板材整平过程中的压力、位置和变形等参数，实现对整平过程的实时控制和调节。
通过调整控制系统的参数，可以实现更精准的整平效果。
6. 重复整平：整平机通常会对板材进行多次整平，以逐步消除
板材的弯曲和翘曲。
每次整平后，压下辊和上辊的位置和压力会进行调整，以逐步恢复金属板材的平整度。
7. 出料：整平机处理完成后，板材会从出料端输出，完成整平过程。
综上所述，整平机通过施加高压力和调节辊轴的位置和压力，对金属板材进行多次整平，以消除板材的弯曲和翘曲，最终实现板材的平整。
卷板机的构造
卷板机的构造
卷板机，也被称作轧板机，是一种重要的金属加工设备。
其主要功能是对金属板材进行加工，使其变得更加平整，表面光滑，以便更好地满足工业生产的需要。
卷板机一般由三个部分组成，分别是上辊、下辊和侧辊。
下面我们分别来介绍这些部分的构造。
一、上辊
上辊是卷板机的主要部件之一。
它由几个部件组成，包括轧辊、轧辊轴承、轧辊传动器和轧辊调整器。
其中，轧辊是整个上辊部分最核心的部分，其利用重力和弹性变形的原理，对金属板材进行压制。
轧辊轴承用于支撑轧辊，在传动过程中，它能够承受轴承力和轴向力。
轧辊传动器则是用于传输动力给轧辊的，主要由电动机、减速器、齿轮、联轴器和轴承组成。
轧辊调整器则用于对轧辊的位置进行调整，以便更好地适应金属板材的不同厚度和不同性质。
二、下辊
下辊是卷板机的另一主要部件。
它一般由辊盘、辊座、辊轴和轴承组成。
辊盘是下辊的主体部分，它用于支撑金属板材，使其能够与上辊配合完成压制，而辊座和辊轴则是用于固定辊盘位置的。
轴承则是用于支撑辊轴的，以保证金属板材能够在顺畅的滑动下完成压制。
三、侧辊
侧辊一般位于卷板机的两侧，用于支撑和固定金属板材，从而避免其在压制过程中的过度变形。
侧辊一般由辊盘、辊座、辊轴和轴承组成。
与下辊相比，侧辊的作用更加注重固定和支撑，而不是压制。
总的来说，卷板机作为一种重要的金属加工设备，其构造十分复杂，需要由众多部件共同配合完成各种加工任务。
通过对卷板机构造的了解，我们可以更好地了解卷板机的工作原理和应用场景，也能更好地开展针对卷板机的维护和修理工作。
制粒机压辊总成的拆卸与安装
适用于CPM3016型制粒机。--希彼埃姆机械（无锡）有限公司
一、压辊总成的拆卸
1、拆下外锁紧螺母与锁紧垫片。可以使用钩型扳手，CPM零件代码为4589302。然后拆下内锁紧螺母，使用CPM代码为5093653的扳手。而后如果需要换油封的话将油封从内锁紧螺母螺母上拆下；
2、将压辊轴另一端的压盖支撑住，而后将压辊轴压出；
3、拆下压盖、卡簧和轴承内圈；
4、压出轴承外圈；
5、将卡簧从压辊卡簧槽内拆出。
二、压辊总成的安装
步骤如下：
步骤A：
1、检查并确定所有需要更换的压辊总成配件；
2、将卡簧装进压辊壳中间的卡簧槽；
3、使用按压工具将轴承外圈压进压辊壳；
步骤B
4、支撑住压辊轴肩，将其平放在一个平台上。将油封装进压盖。将装好油封的压盖，装进压辊轴直至抵住压辊轴肩。将轴承内圈装进压辊直至抵住压盖。
步骤E
8、安装锁紧垫片与外锁紧螺母，请注意先不要安装的过紧，因为这样会影响轴承的预紧力。
9、检查压辊壳是否可以自由旋转；
10、将外锁紧螺母安装到位。
11、安装说明书上的指导，将压辊总成上打上黄油。
步骤C
5、将装好轴承外圈的压辊壳装进压辊轴上。请小心安装，以免将油封边缘碰坏。
步骤D
6、用按压工具将轴承内圈压进压辊轴。按住压辊壳边缘检查松紧度。如果发现很紧的话，停止压紧。压辊轴应该可以自由旋转。
7、将装绕在压辊壳上，以给轴承施加预紧力，并在绳子尾端加上一个弹簧秤。连续的拉绳子，压辊壳应该可以在轴承上自由的旋转。同时观察弹簧秤上的读数，调节内锁紧螺母松紧度，直到弹簧秤上绳子的拉力达到7-10LBS（3.17kg～4.53kg）；
辊压机结构与工作原理
1.3.2辊系部分
• 三、辊压机震动大、扭力盘震动大 • 1．检查喂料粒度，查看喂料粒度是否过大。 • 2．检查辊面是否有凹坑，若辊面受损形成凹坑，将引起辊压机
的振动，还会引起减速机、电机的连带损坏，产量也将受到影 响，应及时补焊。
• 3．检查辊压机主轴承是否损坏，轴承损坏将造成辊压机的震动 ，应及时排查。
• 辊压机的液压系统共 有三大部份:A、液压油 站；B、集成块；C、 液压缸
• A、液压油站(见右:)
电磁阀 溢流阀 供油管道
液压油站
过滤器
电机及柱塞泵
单向阀
• B、液压集 成块(右图)
C、液压缸 (略)
蓄能器
液压集成块
检修液压缸 加载电磁阀
检修液压缸 供油管
压力传 感器
节流阀
供油管
液压缸供油管
• 若系统需要加压时----旁路阀,加压电磁阀通电----液 压缸加油；
• 当程序需要减压时----减压电磁阀动作----油回油箱 • 组合阀块上设有上安全溢流阀,对液压缸最高工作压
力进行了限制 • 组合阀块上设有快速卸压阀,当控制程序需要快卸压
时,此电磁阀动作
1.2.10 集中干油自动润滑系统
• 干油自动润滑 系统主要用于 主轴承、轴承 尘封以及活动 轴承座润滑
1.2.7冷却水系统
• 构成:旋转接头、端盖、水冷管、接管。 • 在挤压物料过程中所产生的热量,从辊面到辊轴中
心。冷却水通过辊轴中心换热后将热量带走
• 在工艺设计中还可以通过手动流量调节阀来控制 其冷却水系统
1.2.8减速机润滑系统
• 基本结构:
• 主要由过滤器、冷却 器、电动机、螺杆泵 (齿轮泵)、压力表、热 电阻、双金属温度计、 安全阀等组成
基于ANSYS的辊压机辊轴有限元分析
基于ANSYS的辊压机辊轴有限元分析辊压机是一种常用的金属加工设备，用于将金属板材转变为较薄的板材或其他形状。
辊压机中的辊轴是其重要组成部分，对辊压机的稳定性和加工效果有着重要的影响。
因此，对辊轴进行合理的设计和优化是非常关键的。
在现代工程设计中，使用有限元方法可以对辊轴进行强度和刚度的分析。
在本文中，我们将使用ANSYS软件进行辊轴的有限元分析。
该软件是目前最为常用的有限元分析软件之一，具有强大的分析和优化功能，可以精确地分析辊轴的应力和位移。
首先，我们需要建立辊轴的几何模型，并定义材料特性。
通常辊轴由钢材制成，其力学性能可以通过材料试验获得。
然后，我们需要选择合适的网格划分方法和边界条件。
合适的网格划分可以保证分析结果的精确性，而合适的边界条件可以模拟实际工况，如辊轴的受力情况。
然后，我们可以对辊轴进行静态和动态分析。
在静态分析中，我们可以计算各点的应力分布和位移情况，以评估辊轴的强度和刚度。
在动态分析中，我们可以模拟辊轴在运转过程中的振动情况，以评估辊轴的动态稳定性。
在得到分析结果后，我们可以根据实际需求对辊轴进行优化设计。
通过调整辊轴的几何参数和材料特性，我们可以优化辊轴的性能，如提高强度和刚度，减小振动和应力集中等。
最后，我们可以通过对优化设计方案进行验证和验证，以确保辊轴的性能符合设计要求。
在进行实际加工前，可以进行有效性检验，如进行试验或扩展辊压机工况模拟。
综上所述，基于ANSYS的辊压机辊轴有限元分析是一种非常有效的设计和优化工具。
通过分析辊轴的应力和位移分布，可以评估辊轴的性能，为设计提供指导。
通过优化设计，可以进一步改善辊轴的性能，以满足实际工程需求。
因此，ANSYS的有限元分析在辊压机辊轴设计中具有广泛的应用前景。
辊压机的操作及常见故障及分析处理
辊压机的操作及常见故障及分析处理辊压机是一种常见的金属加工设备，用于在金属板材或金属管材上进行弯曲和压制。
下面将介绍辊压机的操作方法以及常见故障的分析处理。
一、辊压机的操作方法：1.首先，检查辊压机的各个部件是否处于正常状态，如传动装置、辊子、定位装置等。
确保工作环境安全。
2.打开电源，启动辊压机，待其正常运转后，进行试运行，检验辊轴和捻轴装配是否正常。
3.将待加工的金属板材或金属管材放置到辊压机上，并通过调整辊轴之间的距离来确定所需的弯曲半径。
4.调整辊压机的上辊和下辊，使其与待加工的金属板材或金属管材接触。
5.启动辊压机，逐渐将金属板材或金属管材送入辊轴之间，进行压制和弯曲。
6.在加工过程中，要时刻注意加工负荷的变化，保持合适的速度，避免过载。
7.加工结束后，关闭辊压机电源，并进行安全检查，清除残留物。
二、辊压机的常见故障及分析处理：1.失去动力：可能是电源故障或电机故障。
解决方法是检查电源供电是否正常，检修电机或更换电机。
2.轴承过热：轴承过热可能是由于润滑不良或使用时间过长引起的。
解决方法是及时对轴承进行润滑，或更换新的轴承。
3.卷料不整齐：可能是辊轴之间的调整不当或轴承松动引起的。
解决方法是重新调整辊轴的位置，确保辊轴之间的间隙均匀，并紧固好轴承。
4.加工品出现错位或变形：可能是辊轴之间的距离不均匀导致的。
解决方法是重新调整辊轴的位置，保持辊轴之间的距离均匀。
5.辊子打滑：可能是辊轴或辊子磨损导致的。
解决方法是更换新的辊轴或辊子。
6.辊子的表面粗糙：可能是辊子表面磨损严重或使用时间过长导致的。
解决方法是进行磨削或更换新的辊子。
以上是辊压机的操作方法及常见故障的分析处理。
在操作辊压机时，需要注意安全措施，并定期对设备进行维护和保养，以确保其正常工作和延长使用寿命。
隧道路面三辊轴施工方案
隧道路面三辊轴施工方案1. 引言隧道施工是一项复杂而且具有一定风险的工程，其中道路路面的施工尤为重要。
隧道路面三辊轴施工方案是在隧道施工过程中，保证道路路面平整度和质量的一种有效施工方法。
本文将介绍隧道路面三辊轴施工方案的基本原理、施工步骤以及注意事项。
2. 隧道路面三辊轴施工原理隧道路面三辊轴施工方案是通过将三个辊轴分布在道路路面上，并进行适当的调节，来实现道路路面的平整度和质量控制。
三辊轴施工主要采用以下原理：•平整度控制原理：通过辊轴的高低调节，使得道路路面实现平整度要求。
辊轴的分布位置和调节高低度可以根据隧道路面设计要求进行调整，从而控制道路路面的平整度。
•质量控制原理：通过合适的辊轴位置和调节，保证道路路面的压实度。
辊轴的施工压实能够有效提高道路路面的密实性和承载力，从而达到预期的质量要求。
3. 隧道路面三辊轴施工步骤隧道路面三辊轴施工过程主要包括以下步骤：3.1 前期准备工作在施工开始前，需要做好以下准备工作：•确定隧道路面设计要求；•准备合适的辊轴，确保其良好的工作状态；•搭建辊轴的布置平台。
3.2 辊轴布置将三个辊轴布置在隧道路面上，根据设计要求确定辊轴的间距和位置。
辊轴的布置应均匀分布，确保完整覆盖隧道路面的施工区域。
3.3 辊轴调节调整辊轴的高低度，以满足隧道路面平整度和质量要求。
调节时应根据设计要求进行，遵循逐级调整和交叉调整的原则，确保辊轴调节均匀且稳定。
3.4 辊轴施工压实使用合适的施工设备，对隧道路面进行压实。
施工压实应注意控制压实参数，避免过度压实或压实不足，以保证路面质量。
3.5 检查和验收在施工完成后，应进行检查和验收。
检查主要包括对路面平整度和质量的检测，确保其符合设计要求。
验收合格后，方可进行后续工程。
4. 注意事项在隧道路面三辊轴施工过程中，需要注意以下事项：•确保辊轴的良好工作状态，检查辊轴的平整度和轴承情况；•进行辊轴调节时，注意控制调整幅度，避免过度调整导致路面不平整；•施工压实时，注意控制压实参数，避免过度压实或压实不足，影响路面质量；•在施工过程中，注意安全防护措施，确保施工人员的安全；•施工完成后，进行检查和验收，确保路面质量和平整度符合设计要求。
辊压机辊子更换技术方案
辊压机活动辊轴承更换技术方案三、施工步骤1、办理停电手续后，拆卸进料装置、气动闸板阀，并放置在不影响后续施工的地点。
同时可对万向联轴节进行拆除。
2、拆卸上机架及相关部件，拆卸时注意以下方面：①对张紧液压缸泄压后，上机架及附件的拆除同时可以进行；②将上机架的固定螺栓松开后对上机架进行吊装；③将上方斜插板、下料口及上机架上方栏杆拆除；④对上机架吊离位置时要移位到不影响后面吊离轴承座地方。
上机架吊离过程中，注意上机架和动辊之间存在导向轮和耐磨板、防止器，耐磨板和动辊靠铜螺钉连接，另起吊过程中尽量不要碰触其它相关部件，防止损坏，可以在在定位销处加枕木将其垫高。
3、拆卸减速机（拆卸前组织放油）：①用一个5T葫芦、一个3T葫芦、一个2T葫芦将减速机吊平，2T、3T葫芦挂在5T葫芦下部，用于调节减速机水平。
②拆卸锁紧盘螺栓（较难拆卸时可对锁紧盘进行割除）。
③锁紧盘拆除后用2个3T手拉葫芦对减速机做水平牵引。
④若锁紧盘拆除后，减速机与辊轴仍不能顺利脱离，可自制工装用千斤顶进行拆除。
4、减速机在拆除后，用1T的手拉葫芦将扭力支撑进行固定后拆除移位，并检查减速机轴套是否存在损伤。
5、将上机架吊起，并将其固定，吊起高度靠减速机端至少500mm，同时将其偏斜，便于轴承座吊装工具的安装，无载端吊起200mm，便于辊子的顶起。
6、吊离辊子，安置在空地上，下部用枕木垫实。
①吊离动辊时，平油缸必须与动辊无任何卡碰。
②辊子离地高度应能拆卸轴承，两辊间距离不可过小，以免影响拆卸轴承。
7、拆卸轴承座、轴承：①拆卸轴承压盖；②利用高压液压泵将轴承内径扩张，使轴承内圈与辊轴分离后，用千斤顶顶在轴承座与辊子之间进行轴承座（含轴承）拆卸。
7、将旧辊子、轴承吊下，并将新辊子、轴承吊至辊压机平面进行组装。
8、新辊子的安装本着“先拆后装、后拆先装”的原则进行恢复。
恢复过程中注意以下方面：①平油缸恢复前，需清洗液压油箱及油路系统；②安装减速机时确保减速机吊平，严禁用葫芦强拉；③减速机套进辊子轴径到位后，安装锁紧盘用手动液压泵加压至120MPa。
辊压机 工艺流程
辊压机工艺流程
辊压机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于金属加工行业，主要用于对金属板材进行弯曲、卷曲和成型等工艺处理。
辊压机工艺流程通常包括准备工作、材料装入、设备调试、辊压加工和成品质检等环节。
首先是准备工作。
操作人员需要对辊压机进行日常维护和保养，确保设备的正常运行。
同时，还需要准备好所需的原材料和加工工具，例如金属板材、量具、扳手等。
接下来是材料装入。
操作人员首先会根据加工要求，将金属板材放置在辊压机上。
然后，根据板材厚度和加工工艺要求，调整辊轴间距和辊压力，确保辊压加工的稳定性和效果。
设备调试是确保辊压加工顺利进行的重要环节。
操作人员会按照设备说明书进行设备调试，检查辊轴的垂直度、加工压力和加工速度等参数，确保设备的正常运行。
接下来是辊压加工。
根据加工要求，操作人员先将辊压机设为手动或自动模式，然后启动设备。
在启动后，操作人员控制板材沿着辊轴的方向移动，将板材送入辊轴之间进行加工。
辊轴的旋转和压力使得板材发生形变，经过多道次的辊压加工后，最终达到所需的形状和尺寸。
最后一步是成品质检。
操作人员会对辊压加工后的成品进行质量检查，包括外观检查、尺寸测量和物理性能测试等。
如果发现有不合格品，需要进行重新加工或修复，直至达到要求为止。
总而言之，辊压机工艺流程主要包括准备工作、材料装入、设备调试、辊压加工和成品质检等环节。
通过合理安排和细致操作，辊压机可以高效完成金属板材的弯曲、卷曲和成型等工艺加工任务，满足不同行业的需求。
1、辊压机结构
辊压机学习收获马家公司——郭庆俊、刘玉宁首先感谢董事长给了我们这次来鲁南中联水泥厂学习的机会，下面我将就以下3个方面对这5天的学习进行总结。
1、辊压机的工艺流程鲁南中联水泥厂采用的是成都利君的CLF180120及CLF180100两台辊压机，下面就以CLF180120为例，原料经配比后进入V型选粉机，经烘干分级后经提升机进入稳流称重仓，然后经过称重和翻版闸门以稳流状态进入辊压机，在低压料床的挤压及剪切力的作用下被压成细饼，挤压后的物料经提升机再次进入V型选粉机，经打散后粗、细粉进行分离，而细分则进入动态选粉机，合格的产品被分离出去，而粗粉则再次粉磨。
2、辊压机结构及原理辊压机原理简单来说就是高压、慢速、满料、料床粉碎，具体来说就是CLF辊压机由电动机、行星模块化减速机、辊系、机架、扭矩支撑、液压加压装置、润滑装置、喂料装置、辊罩、电气自动控制系统组成，辊压机的两个辊轴分别有电动机经万向联轴器、行星模块化减速机带动，减速机安装在扭矩支撑上，与辊子间用缩盘连接，辊系分为活动辊和固定辊，两个辊系都安装在机架上，活动辊系可在导轨上作水平运动，活动辊系两端共有两个平行油缸对辊系轴承座施加压力，该压力通过辊系作用在通过两辊轴间的物料上，使物料被破碎、粉磨，并最终压成料饼。
辊压机的主要结构由机架、两个辊系、传动装置、扭矩支撑、辊罩、进料装置、液压系统、主轴承润滑系统、干油润滑系统等组成。
2.1机架机架是整个辊压机的主要受力部件，机架分为上机架、下机架、端部件、机架挡块、轴承挡块、中心件等组成机架的上下二层，机架的中心件、端部件等连接而成，用高强螺栓把上下两支架联接起来，由辊子传来的推力通过端部件和挡块传递到上下架上，在支架内保持平衡。
2.2辊系辊系分为固定辊系和活动辊系。
每个辊系有堆焊一定厚度的耐磨的辊轴、自动调心辊子轴承、轴承座、内外轴承端盖、定位环、压紧环、支撑环、压盖等零部件组成。
固定辊安装在辊压机的机架上，并且在辊压机运行过程中其位置保持不变，活动辊通过液压油缸来维持水平位置，活动辊的位置随着喂料量、细度和油缸压力的变化而变化。
轧辊机工作原理
轧辊机工作原理
轧辊机的工作原理基于简单的物理原理，通过两个相对运动的辊轴施加压力，使金属板材发生形状改变。
当金属板材放置在辊轴之间时，压紧装置会调节压力，使辊轴对板材施加一定的压力。
随着辊轴的旋转，板材受到压力，形状发生改变。
通过控制辊轴的旋转和压力的调节，可以控制板材的形状和厚度。
轧辊机由机架、辊轴、轴承、压紧装置、传动装置和控制系统等部分组成。
辊轴通常由高强度的合金钢制成，表面刻有各种形状的凹槽，以提供足够的摩擦力进行压缩。
压紧装置则通过液压或机械方式控制辊轴的压力。
此外，电热轧辊机有两个轧辊，安装在装有滑动轴承的机架上，后辊的轴承固定在机架上，两辊相向转动，物料在两辊间隙受到挤压。
可通过调节手轮改变前、后辊间隙大小。
辊子是通过电机经减速后传动的。
为了使物料混合得更好，通常两辊的转速不一样，以使物料受挤压之外，还有剪切和撕裂作用。
轧辊机的操作劳动强度大，温度高，有粉尘和沥青烟气，所以应做好通风除尘和劳动保护。
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辊压机工艺流程图
辊压机工艺流程图辊压机工艺流程图辊压机是一种利用大型辊去压制、改变金属工件形状的机床。
辊压机广泛应用于航空航天、船舶、汽车、石油化工等领域，是金属加工中重要的设备之一。
下面是一份辊压机的工艺流程图。
一、准备工作1. 将待加工的金属工件放置在辊压机的工作台上。
2. 检查辊压机的主要零件和液压系统是否正常运作。
二、调整辊轴位置1. 根据金属工件的形状和尺寸，调整辊轴的位置，使其与待加工工件的曲率相适应。
2. 使用液压系统将辊轴定位并固定。
三、调整辊轴间距1. 根据待加工工件的宽度调整辊轴的间距，确保工作时工件能够顺利通过。
2. 使用液压系统将辊轴间距定位并固定。
四、设置辊轴的转速1. 根据待加工工件的材质和加工要求，设置辊轴的转速。
2. 使用控制面板调整辊轴的转速，并确保辊轴能够平稳运转。
五、开始辊压加工1. 启动辊压机，使辊轴开始旋转。
2. 将待加工工件放置在辊轴间，并使用液压系统将其夹紧。
3. 通过操纵控制面板，调整液压系统施加的压力，使工件逐渐开始变形。
4. 根据加工要求和工件形状的变化，适时调整辊轴的转速和液压系统的压力。
六、检查加工效果1. 在辊压加工过程中，不断检查工件的变形情况，确保加工效果符合要求。
2. 如有必要，适时调整辊轴的位置、间距和转速。
七、结束工作1. 辊压加工完成后，停止辊轴的转动。
2. 使用液压系统松开夹紧工件的压力，并取出加工后的工件。
3. 清洁辊压机的工作台和辊轴，并做好设备的维护保养工作。
通过以上的准备工作、调整设置和加工操作，辊压机可以将金属工件加工成所需的形状和尺寸。
辊压机工艺流程图可以指导操作者按照正确的步骤来进行加工，保证加工效果和操作安全。
3022 压辊总成安装步骤
更换压辊总成22” 压辊总成拆卸用旧的压辊总成 :从压辊轴上拆下卡簧、锁紧螺母与垫片；然后支撑住压辊总成前压盖，然后将轴拉出；拆下两端的压盖与卡簧；压出轴承外圈，隔圈与轴承内圈。
压辊总成的安装:步骤 A1. 将内压盖压进压辊壳内底端，同时让出两边的卡簧槽的位置；2. 将卡簧装进压辊壳底端的卡簧槽；3. 将内压盖压紧卡簧；4. 将轴承内圈放在内压盖上；5. 将轴承外圈压进压辊壳直至抵住内压盖；6. 将隔圈压进压辊壳内；7. 将另外一只轴承外圈装进压辊壳内；步骤 B8. 将卡簧装上压辊轴；9. 将外压盖压进压辊轴直至压辊轴上的卡簧；10. 将A步骤已装好的压辊壳抬起压进压辊轴直至轴承内圈抵住外压盖；Copyright ã 2000 CPM CompanyCopyright ã 2000 CPM Company更换压辊总成 (续)步骤 C11. 将另外一只轴承内圈压进压辊内，并且按照以下操作保留间隙： 当轴承内圈压到位置之后，在内圈滚子与轴承外圈之间保留一些间隙。
将一只厚度为0.003”的塞尺小心的放进这个间隙直到当它拉出时能够产生阻力为止。
请用这个塞尺反复在不同位置检查这个间隙三次，以确保该间隙的大小为0.003”（0.07mm ）。
步骤 D12. 将上端的内压盖装进； 13. 将卡簧装进压辊壳上； 14. 将外压盖装进至轴承；15. 安装好垫片与锁紧螺母，先不要拧紧防止改变轴承间隙 ；16. 检查压辊壳是否可以自由旋转，如果不行则适当调整； 17. 拧紧螺母与锁紧垫片；推荐轴衬间隙 :轴承外圈 ： 0.001’’（0.02mm ）-0.003’’（0.07mm ） 至压辊壳 轴承内圈 : 0.005”（0.13mm ）- 0.008” (0.20mm) 至压辊轴。
国内锻造辊压机辊轴排名前十的厂家有哪些？
国内锻造辊压机辊轴排名前十的厂家有哪些？辊压机是十九世纪八十年代由德国科学家研制开发的一种先进的磨碎设备,并很快推广应用到美国、德国、俄罗斯、巴西、智利、毛里塔尼亚、印度等国家和地区。
自上世纪八十年代末期国内引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来,经过了二十多年的发展历程,其技术可靠性和节电优势已为广大用户所认知和接受。
辊压机是根据料床粉磨原理设计而成，其主要特征是:高压、满速、满料、料床粉碎。
辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊。
其中分为单传动辊压机与双传动辊压机，有所不同的是，单传动辊压机只有一套动力系统，增加了一套联动齿系。
由定辊传输动力，动辊运动通过齿系由定辊传递。
单传动辊压机在只需要一套同样功率传动系统的情况下能更有效的将输入功率传递到辊压机系统中，这样最大限度的发挥了输入功率的功用，从而降低能耗40%以上，从而大幅度降低粉磨系统的台产电耗，达到了节能减排效果。
山西永鑫生重工股份有限公司有着三十年精工锻造经验，是辊轴专业生产厂家，每一套辊轴都经过严格的生产、检测、包装流程，并通过模拟辊轴在配套纸机上的运转情况，确保辊轴在配套纸机上的正常运转。
永鑫生锻造辊压机辊轴坚实耐用，研磨分为三个阶段：满料密集、层压粉碎、结团排料阶段。
物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到100-150MPa的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出。
排出的料饼，除含有一定比例的细粒成品外。
在非成品颗粒的内部，产生大量裂纹，改善了物料的易磨性，且在进一步粉碎过程中，可较大地降低粉磨能耗。
山西永鑫生重工股份有限公司成功案例数不胜数，拥有三一重工、太原重机、华电重工等大批客户，根据不同的产品结构，不同的数量及不同的材质要求，选择适合的锻造工艺，最大程度帮客户节约成本、提高效率。
材料工程技术专业《辊压机的结构》
辊压机的结构辊压机结构辊压机结构包括压辊轴系、传动装置、主机架、液压系统、进料装置、润滑系统、检测系统、辊罩等，见图1〔1〕压辊轴系该部件由堆焊有一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、轴承，轴承座，以及内、外轴承端盖、密封件、定位环、端面热电阻、水冷系统等零部件组成。
大型辊压机用多排圆柱轴承，而小型的采用双列球面滚珠轴承。
主轴与压辊有整体结构亦有分开外加分片辊套的(分体式由轴体和轴套两局部组成，轴套外外表堆焊了一定厚度的耐磨层，该耐磨层磨损后可在其上直接进行补焊修复，假设轴套使用到无法修复的程度，那么可更换一新轴套)。
辊面的耐磨处理一般采用堆焊耐磨材料的方法来解决，焊接时先在母材上焊一层过渡层再焊上耐磨层，耐磨层外表要求硬度达60HRC。
堆焊装置固定于辊压机上，维修方便，耐磨外表也有堆焊成网格状或镶耐磨柱。
图1 洪堡公司RPV100-63型辊压机1-带传动；2-行星减速机；3-主电动机；4-扭矩支承装置5-压辊轴系；6-主机架；7-液压系统；8-进料装置〔2〕辊压机的传动装置传动装置大致可分为以下几种方式：一种是辊轴用联轴器和行星减速机直接相连在一起，电动机悬挂在减速机上通过V带传动，整个传动机构和辊轴同时运动。
另一种是电动机置于地上通过万向联轴器、减速机与辊轴相接，由万向联轴器来适应双辊之间的摆动。
以上两种均为双传动。
采用单传动时，一个电动机、一个减速机通过2个联轴器与2个辊轴相接。
〔3〕主机架主机架是整个设备的根底，用于承受挤压粉碎力。
由上下横梁，左右立柱，承载销，定位销，导轨及高强度螺栓组等组成。
上下横梁采用工字型结构，左右立柱采用工字型与箱型相结合的结构，通过高强度螺栓组将整个机架连接成为一个刚性的整体。
承载销将立柱所受的粉碎力传递到上下横梁，而定位销那么用于确定两侧上下横梁的中心距；导轨那么作为活动辊轴承座的导向装置。
〔4〕液压系统液压系统是为磨辊提供所需的挤压粉碎力而设置的，其主在作用是液压弹簧，兼有液压保护功能。
基于ANSYS的辊压机辊轴有限元分析
基于ANSYS的辊压机辊轴有限元分析辊压机是一种常见的金属加工设备，主要用于将金属材料通过辊轴的辊压作用，实现弯曲、成形等工艺操作。
辊轴作为辊压机的核心部件之一，承受着巨大的力和力矩，其结构的合理性和强度的稳定性对辊压机的正常运行和安全性至关重要。
因此，对辊轴进行有限元分析，可以帮助优化设计、提高产品质量和减少故障率。
在有限元分析中，ANSYS是一种广泛使用的工程仿真软件，可以对结构的受力状态进行模拟和分析。
下面将结合ANSYS软件，对辊压机辊轴进行有限元分析，对其进行优化设计。
首先，需要创建辊轴的三维模型，包括几何形状、材料属性、边界条件等。
可以使用CAD软件绘制辊轴的几何形状，并导入到ANSYS中进行建模。
然后，根据实际情况设置辊轴的材料属性，比如弹性模量、泊松比、材料强度等。
接下来，根据辊压机的工作原理和实际工况，给辊轴施加边界条件。
比如，可以通过加载一定的力和扭矩，模拟辊压机工作时的受力状态。
根据实际情况，可以设置辊轴的支撑方式，比如固定支撑或自由滚动等。
然后，进行网格划分和求解。
可以使用ANSYS中的网格划分工具对辊轴进行划分，生成适当的单元网格。
然后，设置辊轴的载荷和约束条件，并选择适当的有限元分析方法和求解器。
最后，对结果进行分析和优化。
通过有限元分析，可以获得辊轴在工作过程中的应力、应变分布情况，进而评估辊轴的强度和稳定性。
根据分析结果，可以对辊轴的材料、结构等进行优化设计，例如增加材料的强度、调整辊轴的尺寸等，以提高辊轴的耐用性和工作效率。
总结起来，基于ANSYS的辊压机辊轴有限元分析，可以帮助我们深入理解辊轴在工作条件下的受力状态，提供科学依据和技术支持，对辊轴的设计和优化起到重要的指导作用。
通过有限元分析，可以减少试验设计的时间和成本，提高产品的性能和可靠性，实现辊压机的高效运行。
辊压机常见知识点总结
辊压机常见知识点总结辊压机的结构组成辊压机主要由上辊、下辊、辊轴和机架等部件组成。
其中上辊和下辊为辊片，通过调整两者之间的间隙来实现对材料的压力作用。
在操作时，通过机架的固定，上辊和下辊通过辊轴相互连接，形成了一个稳定的结构。
另外，辊压机通常还包括传动系统、润滑系统和控制系统。
传动系统主要由电动机、齿轮传动等部件组成，用来驱动辊片的旋转。
润滑系统用来对辊片和辊轴进行润滑，减少机械磨损。
控制系统通常包括电气控制系统和液压控制系统，用来控制辊压机的运行和加工过程。
辊压机的工作原理辊压机的工作原理是利用上下两个辊片之间的间隙对材料进行挤压，从而实现材料的压力加工。
在操作时，材料被送入辊片之间的间隙，通过辊片的旋转和挤压，材料逐渐发生塑性变形，最终得到所需的形状和尺寸。
辊压机的工作过程一般包括进料、挤压和出料几个阶段。
在进料阶段，材料被送入辊片之间的间隙，在挤压阶段，辊片开始旋转并对材料进行挤压，最终在出料阶段，加工完成的材料被从辊片之间的间隙中取出。
辊压机的常见故障及排除方法在实际使用中，辊压机可能会出现各种故障，如辊片断裂、传动系统故障、润滑系统故障等。
面对这些故障，操作人员需要及时发现并进行相应的排除。
1. 辊片断裂辊片断裂可能是由于材料硬度过高或者工艺参数设置不当导致的。
遇到此类故障时，应立即停机检查，并更换新的辊片。
2. 传动系统故障传动系统故障可能是由于齿轮磨损、传动链条松动等原因导致的。
遇到此类故障时，应检查传动部件并及时更换磨损部件。
3. 润滑系统故障润滑系统故障可能是由于润滑油不足或者管路堵塞等原因导致的。
遇到此类故障时，应及时添加润滑油或者清理堵塞的管路。
辊压机的安全操作规程为确保辊压机的安全运行，操作人员需要严格遵守相关的操作规程，包括以下几个方面：1. 操作人员应熟练掌握辊压机的结构和工作原理，严格按照操作规程进行操作。
2. 在操作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，禁止穿戴松散衣物或者长发等，以免被卷入机器中。
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《金属工艺及机制基础》三级项目报告《金属工艺及机制基础》三级项目报告上压辊轴班级：2014级机自2班小组成员：周子业、吴建辉、梁孟德、王林林、韩思琦指导教师：邹芹、于辉提交时间：2016年6月24号目录一、上压辊轴分析 (2)1.1零件名称——上压辊轴 (2)1.2零件简图： (2)1.3零件技术要求 (2)1.4零件分析 (2)二、毛坯生产工艺方案的分析 (4)2.1毛坯选择原则： (4)2.2毛坯制造方案： (5)三、铸造阶段 (6)3.1工艺分析 (6)3.2选择造型方法 (6)3.3确定浇注位置和选择分型面 (6)3.4确定加工余量 (7)3.5确定起模斜度 (8)3.6确定收缩率 (9)3.7铸造圆角 (9)四、锻造阶段 (10)4.1绘制锻件图 (10)4.2锻造方案 (10)4.3计算坯料质量及尺寸 (10)4.4选定锻造设备 (11)4.5确定锻造温度范围 (11)上压辊轴自由锻工艺卡 (12)五、机械加工工艺方案的分析 (13)5.1零件机械加工工艺的分析和加工方法： (13)5.2确定定位基准 (14)5.3热处理工序安排 (14)5.4 工艺过程的拟定： (14)5.5 各个工序机床、加工余量、夹具、刀具的选用 (15)上压辊轴机械加工工艺卡 (16)六、成员贡献及感想 (21)参考文献： (22)一、上压辊轴分析1.1零件名称——上压辊轴 1.2零件简图：图11.3零件技术要求 1.调质硬度HB220-2502.未注倒角1X45度3.K03-50 K06-15各1件 1.4零件分析上压辊轴是典型的轴类零件，属于中小型轴类零件，主要的平面为台阶面、外圆面、端面、键槽、孔、内螺纹。
该零件没有越程槽、件数为1属于单件生产，外圆面主要要求公差等级IT6~IT7其余12.5345AACC?40+0.018+0.00225?40-0.025-0.05A?50402?40+0.018+0.002B?42±0.012554330256❒?0A -B❒?0A -BCD0.80.81.61.66.36.3R 1R 1R 1BB370-0.22025A -A 旋转C -CM 12?13 6.36.3120-0.043♓0C350-0.26.36.3120-0.043♓0D60°3.2借(通)用件登记旧底图总号底图总号签字日期日期档案员K 03-50标记设计处数分区更改文件号签名年、月、日阶段标记重量比例共张第张标准化批准审核工艺燕山大学机械厂上压辊轴K 03-50451:12010.5.24数量三部、六部各一B -B 旋转1.调质硬度H B 220-2502.未注倒角1³45°3.K 03-50K 06-15各1件技术要求粗糙度Ra1.6、Ra0.8，台阶面Ra6.3，键槽平行面要求轴对称度0.04，表面粗糙度Ra6.3，其余端面Ra12.5。
A-B面同轴度0.012和0.02。
加工的目是力求在提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率的前提下，使工艺方案尽量简化。
(1)传动轴的工作条件：①传递一定的扭转应力，承受一定的交变弯曲应力；②轴颈承受较大的摩擦；③承受一定的冲击载荷。
（2）传动轴的失效形式：①疲劳断裂：由于受扭转疲劳和弯曲疲劳交变载荷长期作用，造成轴疲劳断裂。
这是主要的失效形式。
②断裂失效：由于大载荷或冲击载荷作用，轴发生折断或扭③磨损失效：轴颈处过度磨损。
(3)传动轴的性能要求：①良好的综合力学性能，即强度、塑性、韧性有良好的配合，以防止冲击或过载断裂；②高的疲劳强度，以防止疲劳断裂；③良好的耐磨性，防止轴颈磨损。
此外，还应考虑刚度、切削加工性、热处理工艺性和成本。
(4)传动轴零件的选材：方案一：选用中碳合金调制钢，如40CrNiMo，此类钢具有良好的综合力学性能，且淬透性非常好，其油淬直径可达75mm，淬硬性高。
但其价格较高，约为45钢两倍。
方案二：选用中碳钢（45钢）。
虽然中碳钢淬透性低，但小轴主要受扭矩作用，在整个截面上所受的应力分布不均匀，表面应力较大，心部应力较小。
且45钢冷热加工性能都不错,机械性能较好，价格低，来源广。
由于小轴对硬度要求不高，且无需大的淬透性，45钢水淬已可满足。
综合考虑，选用方案二。
注释：1. 45钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。
实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。
2. 45钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。
调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
但表面硬度较低，不耐磨。
可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。
二、毛坯生产工艺方案的分析2.1毛坯选择原则：1、使用性原则：心部有足够的韧度，表面有较高的硬度，以获得较好的强度和耐磨性，延长使用寿命。
2、经济型原则：应从降低整体的生产成本考虑把满足要求和降低制造成本统一起来。
零件的制造成本包括材料费，能源费，工资和工资附加费等。
3、工艺性和技术性原则：制定生产方案必须与具体生产条件相结合。
选择毛坯料：上压辊轴材质为45号钢。
2.2毛坯制造方案：一、毛坯制造工艺的选择一般的，轴类毛坯制造可以选择铸造、锻造（多为自由锻和模锻）。
下面为铸造和锻造的适用对象和加工特点。
铸造：包括手工造型和机器造型，手工造型操作灵活，工装简单，可以获得复杂形状的零件，如，壳体、箱体等；但劳动强度大、生产效率低。
常用于单件和小批生产。
机器造型生产率高，铸件质量好，但设备投资大，适用于中小型铸件的成批大量生产。
而且铸造容易造成铸件内部组织粗大，常有缩松、气孔等铸造缺陷，导致铸件力学性能不如锻件高。
铸造工序多，而且一些工艺过程还难以精确控制，使得铸件质量不够稳定，废品率高,污染环境，能耗高。
锻造：（1）自由锻：工艺灵活成本低，加工余量较大，一般适合与形状简单的单件、小批量生产。
（2）模锻：生产效率高，锻件表面光洁，但是工艺复杂，制造成本高、周期长。
综合以上分析：该轴类零件的材料为45号钢，属于优质碳素结构钢（中碳）。
适合采用自由锻锻造的方法加工出轴的大体轮廓。
选择自由锻的原因及分析：1、自由锻加工灵活、成本较低、该零件为单件生产不适合制造模具，以便节省成本。
2、相对于铸造避免了制造模具的成本，而且锻造可以使轴的内部结构更加合理，提高零件的质量。
图2 工艺图3、零件自由锻加工图如图所示，零件没有锥面、斜面结构，形状简单，适合自由锻，流线更趋向于合理通过拔长、压肩、锻台阶使零件内流线沿轴向分布，使零件的结构更适合传递扭矩。
三、 铸造阶段3.1工艺分析该零件为传动轴类零件，力学要求性能较高，不允许有铸造缺陷。
3.2选择造型方法材料为45钢，小批量单件生产，且结构简单，故选择手工造型，木制模样，进而选择整模造型。
3.3确定浇注位置和选择分型面（1）浇道及浇口：余12.5345AAC Cφ40+0.018+0.00225φ40-0.025-0.05Aφ50402φ40+0.018+0.002Bφ42±0.012554330256φ0.012A -Bφ0.02A -BCD0.80.81.61.66.36.3R 1R 1R 1BB370.2025A-A 旋转C-CM 12φ13 6.36.3120-0.0430.04C350.6.36.3120-0.0430.04D60°3.2K 03-50标记设计处数分区更改文件号签名年、月、日阶段标记重量比例共张第张标准化批准审核工艺燕山大学机械厂上压辊轴K 03-50451:12010.5.24数量三部、六部各一B -B 旋转1.调质硬度H B 220-2502.未注倒角1×45°3.K 03-50K 06-15各1件技术要求图3注释：直浇道：将液态金属从浇口杯引入横浇道和内浇道，提供足够的压力，使金属液能够克服沿程阻力在规定的时间内充满铸型。
横浇道：将金属液平稳的引入型腔，挡渣。
另外，铸钢件的浇注温度为1520~1620摄氏度。
（2）分型面的选取如下图：172Φ68533上下铸造圆角：R 外=2线收缩率：2%图43.4确定加工余量由于铸造毛坯表面不需要机械加工所以在加工余量的选择上参照查表所得数据再结合实际决定毛坯“加工余量为6mm ”该件为回转体，材料为45钢。
查表得 尺寸公差CT14；加工余量MA-J ； 加工余量 6mm 。
根据锻件的加工余量即可得出铸件的尺寸。
长度：172+/-6mm ，直径：68 +/-3mm（1）造型材料选用湿砂型查表1-1及表1-2得用于小批量单件生产铸件尺寸公差等级为 CT13~15，机械加工余量等级为J 。
铸件尺寸公差配套使用的铸件加工余量查表1-3基本尺寸 长：160mm<L<250mm ，尺寸公差等级选CT14，两边分别留出9mm加工余量。
基本尺寸直径：D<100 ，尺寸公差等级选CT14，两边分别留出6mm加工余量。
表1造型材料公差等级CT铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金轻金属合金13~15 13~15 13~15 13~15 13~15 11~13 干、湿砂型自硬砂12~14 11~13 11~13 11~13 10~12 10~12表2造型材料加工余量等级MA铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金轻金属合金13~15/J 13~15/H 13~15/H 13~15/H 13~15/H 11~13/H 干、湿砂型自硬砂12~14/J 11~13/H 11~13/H 11~13/H 10~12/H 10~12/H表3尺寸公差等级CT 13 14 15加工余量等级MA G H J H J H J基本尺寸mm 加工余量数值/mm大于至——100 6.0 4.0 6.5 4.5 7.5 5.5 7.5 5.0 8.5 6.0 9.0 5.5 10 6.5 100 160 7.0 4.5 8.0 5.5 9.0 6.5 9.0 6.0 10 7.0 11 7.0 12 8.0 160 250 8.5 6.0 9.5 7.0 11 8.5 11 7.5 13 9.0 13 8.5 15 10 注释：表中加工余量数值有两个，左面数值是以一侧为基准进行单侧加工余量值，右面的数值是以两侧加工时，每侧的加工余量值。
3.5确定起模斜度直径为68mm，查表3.5-1起模斜度为40分表4测量面高度H/mm起模斜度（不大于）木模样角度a/mm<10 2度55分0.6>10~40 1度25分 1.0>40~100 40分 1.23.6确定收缩率体收缩率，查表5得14%线收缩率，查表6得2%由于铸件收缩的缘故计算体积取625560.212mm3，注入液体体积最少为638071.416mm3表5合金种类体收缩率线收缩率碳素铸钢10~14.5 ~2白口铸铁12~14 ~2灰铸铁5~8 ~1表6砂型铸造时的铸件线收缩率合金种类自由收缩受阻收缩普通灰铸铁中小件 1.0 0.9 大中件0.9 0.8 特大件0.8 0.7孕育铸铁 1.0~1.5 0.8~1.0碳素铸铁 1.6~2.0 1.3~1.7 非铁合金铝硅合金 1.0~1.2 0.8~1.0 锡合金 1.4 1.23.7铸造圆角对于小型铸件，外圆角取半径2mm铸造工艺图172Φ68533上下铸造圆角：R 外=2线收缩率：2%图5四、锻造阶段4.1绘制锻件图图64.2锻造方案上压辊轴锻件：下料——压肩——拔长——锻台阶——成品 4.3计算坯料质量及尺寸○1锻造比的给定：由资料显示，用轧材作为锻造坯料时，由于坯料已经过热变形，内部组织和力学性能已经得到改善，并具有流线组织，应选择较小的锻造比，1.2~1.3之间，我们选择1.2。