穿孔机操作规程

3、穿孔机区技术操作规程
3.1、穿孔机设备及工具概述
3.1.1、锥形辊穿孔机性能
机架结构机架上有2个上下布置的轧辊，两旁导板导向。

轧辊材质50 Mn
60 Mn
轧辊直径Φ1300～Φ1150 mm
辊身长度 1000mm
安装方式上下安装随轧辊装配及转鼓同时拆装喂入角8°～15°无级可调
辗轧角15°固定
额定辊速64 r/min
轧辊转矩每个轧辊最大转矩为1100 kN.m 输出转速范围42～92 r/min
输出速度范围600～1 150 mm/s
生产率 max 1.5 pcs/min
主传动
主电机功率 1800KW ×2×2 DC
转速 375/900 r/min
过载系数 2
主减速机速比 5.789
3.1.2、工具概述
3.1.2.1、穿孔机轧辊
喉径处轧辊直径最大Ф1300 mm
重车量 75mm
轧辊辊身长度 1000mm
入口锥角度 2.7°
入口锥长度 425 mm
出口锥角度 3.7°
出口锥长度 575 mm
轧辊材质50 Mn、60 Mn
成分 C: 0.47~0.55
Si: 0.15~0.40
Mn: 0.60~0.90 P: Max 0.035
S: Max 0.035
硬度 220~250 HBW
3.1.2.2、顶杆：
规格：外径Φ121～Φ299 mm
壁厚25～34 mm
长度 17295mm（从法兰面至顶头鼻部）材质34CrMo4V、 35CrMnSiA或Cr5Mo
冷却方式内水冷为主，外水冷为辅
与接套、顶头的安装方式固定式，人工拆装
3.1.2.3、顶头接套：
规格外径Φ121～Φ299 mm；
壁厚25～34 mm
连接段长度 254～324mm
材质34CrNi3Mo
与顶杆、顶头的安装方式：固定式，人工拆装。

3.1.2.4、顶头：
规格Ф200系列8种
Ф250系列21种
Ф300系列8种
Ф330系列15种
Ф350系列7种
直径Φ116～Φ333mm
长度370～650 mm
材质成分C: 0.15~0.25
Mn: 0.75~1.00
Si: 0.50~0.60
Ni: 2.5~3.2
Cr: 1.00~1.60
Mo: Max 0.50
P: Max 0.035
S: Max 0.035
硬度 250~350 HBW
冷却方式空心，内水冷为主，外水冷为辅与顶杆、接套的
安装方式固定式，人工拆装
3.1.2.5、导板：
规格Ф200、Ф250、Ф300、Ф330、
Ф350系列5种
导板材质高碳高铬铸钢
成分 C: 1.4~1.50
Mn: 1.0~1.10
Si: 0.50~0.70
Ni: 8.00~10.00
Cr: 25.00~27.00
Mo: 0.50~0.70
P: Max 0.04
S: Max 0.04
硬度 220~250 HBW
3.1.2.6、入口导套
规格Ф200、Ф250、Ф300、
Ф350、Ф390系列5种
导套材质20
3.1.2.7、脱管衬套
规格1种Ф150（随机）
导套材质45
硬度 241~269 HBW
表面淬火硬度HRC45~55
深度 2 mm
3.2、穿孔机正常工作的前提条件
——轧辊形状、尺寸要符合要求，调整（辊距、导板距、咬入角等）要灵活，显示值与实际值要相符。

——顶头形状、尺寸、表面质量要符合要求，伸出量调整要灵活，显示值与实际值要相符。

——轧辊转速显示值与实际要求要相符。

——管坯端面切斜度要符合要求，如果进行定心，定心孔要正（否则要调整高度）。

——入口导套必须紧固。

——三辊导向装置的毛管位开口度调整要正确、准确。

——出口台升降辊道的运输位开口度（即高度）调整要正确、准确。

——脱管挡板符合毛管及顶杆的要求。

——推坯机运行灵活，停位准确，速度满足要求。

——顶杆止推小车运行灵活，停位准确，速度满足要求。

——管坯实际尺寸应符合工艺要求。

——管坯的加热温度、开轧温度要符合工艺要求。

——液压系统工作正常，。

液压管路无泄漏现象。

——冷却水畅通。

——干油润滑系统及稀油润滑系统润滑充分，管路无泄漏现象。

——电气控制可靠，电气元器件工作灵敏。

3.3、设备的试运转
在试运转前要检查：
——为保证管坯、顶杆（顶头）在穿孔机主机上的正常轧制及辅机上的正常运输。

检查电气控制系统是否正常。

——检查推坯杆是否对准中心。

——入口导槽高度与管坯规格是否相符合，若不符合，要调整导槽的高度，保证导槽上的管坯轴线与轧制中心线对准。

——推坯机是否处于初始位置。

——所有防护、切断及类似装置是否正确就位。

——检查所有润滑部位是否正常，冷却水是否打开。

——电气检测元件信号的灵敏性。

——穿孔机各动作部位都空负荷动作3～5次，检查是否正常。

——开车前操作工按二次铃，当主电室回三次铃后才能启动主马达，并检查主电机转速是否合符工艺要求。

3.4、管坯及毛管的尺寸范围
管坯直径Φ200、Φ250、Φ300、
Φ330、Φ350 mm（预留）
管坯长度 1.5～4.5m
毛管规格
外径Φ225～Φ379 mm
壁厚 19～69mm
长度最大10.0m
穿孔工艺方式等径或扩径穿孔
3.5、设备的调整操作及注意事项
3.5.1、穿孔机进口台
当坯料通过过渡台架进入穿孔机进口台的托槽，推坯机以
300mm/s的速度将管坯推入轧辊，待咬入100～120 mm后，进口台
推坯机返回到初始位置，其退回速度为700 mm/s。

托槽的中心线可以根据管坯规格调整，电机驱动，通过锥齿轮减
速机及两根万向节轴，驱动两台蜗轮丝杠升降机，使托槽绕转轴摆动，
实现托槽中心线标高的调整，调整完毕后，托槽锁紧，调整位置由指
针标牌显示。

托槽内管坯的规格与蜗轮丝杠升降机升降行程的对应关系参见
表3-1。

管坯规格与升降机行程的对应关系表3-1 管坯直径Φ200 Φ250 Φ300 Φ330 Φ350
升降机行程70.5 60.5 50 43.5 39.5 注：升降机的原始位置行程为0。

严禁将降温的黑钢坯推入穿孔机进行穿孔，一般碳素结构钢的穿
孔温度1225～1250℃，合金结构钢的穿孔温度大于1100℃。

3.5.2、穿孔机主机
3.5.2.1、轧辊的校准调整
目的：以轧制中心线为基准调整两个轧辊轴线，由辊径和测量工
具厚度尺寸所决定的轧辊距离（指高点距离）的理论值要输入操作室
显示系统。

调整分初调和精调两个阶段，初调主要完成轧辊的快速运动，减少操作时间，在初调基础上进行的精调主要保证轧辊的精确定位。

初调和精调的过程和结果可以在操作室显示器上显示。

轧辊的调整采用专用调整工具完成，调整工具的结构参见附图，
它主要包括一套对中架、接杆(1)、接杆(2)、接套，及三个对中头，接杆(1)为带测量平面(方形块)的焊接件，接杆(2)为焊接件，接
杆(1)与接杆(2)通过十字轴连接，可以在任意方向转动，根据需要用
接套将两个接杆连接为刚性杆或万向接轴，对中头(1)与对中头(3)配合用于调整轧辊的位置，对中头(2)与对中头(3)配合用于找正轧制线。

安装有对中头(1)的对中架固定到机架的专用安装孔上，对中头(1)的顶尖就在轧制线上，将接杆(2)固定在出口台一段三辊导向装置的导向辊所围成的圆形孔型中，自动定心。

接杆(1)中部的测量平面(下表面)靠在下轧辊上，对中头(3)安装于接杆(1)的自由端，与对中头(1)相对。

调正下轧辊的高度，直到对中头(3)的顶尖与对中头(1)的顶尖在同一个水平高度为止。

上轧辊下降，直到辊面接触到测量平面上表面为止，由于上下辊径相同，所以它们到中心线是等距的，初调即完毕。

轧制时再进行轧辊高点的精调。

3.5.2.2、导板的初调
导板初调的目的在于调整导板到轧制中心线间的距离（即导板距）。

采用专用的调整用导板完成。

与轧辊调整原理类似，导板的初调也是通过调整工具实现的，差别只是上下调整改为左右调整。

调整工具靠在已调正好的下辊上，上辊抬起，导板向轧制中心线调整，其中一个导板直到与接杆（1）的测量平面（侧面）接触，并使安装对中头（3）的接杆（1）沿水平面摆动，直到对中头（3）的顶尖与对中头（1）的顶尖正对为止。

类似地调整好另一个导板，这样两个导板到轧制中心线就等距了。

两导板距离的读数通过数显装置可以显示在操作室的显示器上。

3.5.2.3、轧辊对轧制线的调整。

当压下（上）电机完成调整动作后，上、下轧辊可同步或分别地相对轧制线进行调整。

通过数显系统，辊距将显示在控制台上，通过进位选择器将辊径和所需要的辊缝值输入终端，在取出内存之后，工作辊就可自动调整，改变内存可修正辊缝大小。

轧辊重车后，必须重新校正轧辊辊距。

工作辊重新初调后的数据可按上述步骤（3.5.2.1）分别地进行检查。

换辊或出故障时，选择器可以自动进入“换辊”或“疑难”状态。

3.5.2.4、导板对轧制线的水平调整
导板水平调整由侧压进电机完成，左右两侧导板可根据调整的状态同时或分别进行调整。

通过数显系统，在操作室控制台上显示导板的间距。

通过十进位选择器将导板厚度和理想间距输入终端且取出内存后，导板将自动调整，改变内存可修正导板间距，可以按上述步骤（3.5.2.2）检查导板重新初调后的数据。

3.5.2.5、工作辊送进角的调整
轧辊送进角可通过控制台用按钮调整。

数显系统将显示所调轧辊的倾斜角即送进角（必须保证上、下轧辊的送进角相同）。

根据穿孔以后毛管的D/S值选择轧辊送进角及转速，一般可参考以下原则确定：参见表3-2：
送进角选择参考原则表3-2
序号D/S值送进角（°）轧辊转速（r/min）
1 ＜6 8~9 100~110
2 6.1~8.0 8~8.5 120~130
3 8.1~9.5 7~8 110~120
4 9.6~10.
5 6~7 90~100
轧辊送进角的调整必须停机进行，两个轧辊所显示的送进角应一致。

调整完成以后，必须对数显参数进行人工校验。

3.5.3、穿孔机出口台
3.5.3.1、顶杆（顶头）位置的调整
首先，根据图纸尺寸，穿孔机中心线到顶杆止推小车与顶杆法兰结合面的距离为17145mm，选择合适的基准，确定顶杆止推小车的零位，零位确定后，顶杆止推小车向穿孔机方向的运行行程为175mm，取负值，顶杆止推小车沿轧制线方向的运行行程为175mm，取正值。

其次，根据轧制工艺表的序号选择不同热轧成品管穿孔时所需的顶头位置数据（即顶头前伸量，它是变动的）。

测量方法，将顶杆及顶头送入变形区内，出口台二段的闭锁装置动作，将顶杆锁紧定位于零位，调整闭锁装置向穿孔机或沿轧制线方向运行，用直尺直接测量运行行程，满足轧制表中顶头前伸量的要求，即为顶杆所调位置。

顶头位置也可通过数显装置显示于操作室的显示
器上。

更换顶杆时，应对新换上的顶杆旋转检查，发现明显弯曲者禁止使用。

顶杆弯曲度≤1mm/m。

使用顶头时要经常检查顶头表面情况，不准粘有金属或严重磨损，如发现顶头有影响毛管质量的缺陷应及时更换。

3.5.3.2、三辊导向装置的操作
按轧制工艺表要求，调正好辊距、导板距、顶头伸出量后将顶杆（带顶头）开到轧机中去，因穿孔前穿孔机是以一恒定的轧制线工作，六组三辊导向装置对毛管和顶杆进行导向作用。

有抱顶杆位、毛管导向位及运输位三个工位，穿孔开始时三辊导向装置的导向辊夹持顶杆，将顶杆牢固地固定于轧制线上，从而起到定心作用；穿孔过程中，随着毛管的到达，导向辊逐次小打开，对毛管的前进起导向作用，防止毛管的甩动；导向辊不准与毛荒管相撞。

穿孔完毕后，导向辊全部大打开到运输位，待顶杆从毛管中退出后，将毛管横移到下一道工序。

3.5.3.3、三辊导向装置开口度的调整
三辊导向装置的三个导向辊以轧制线为中心呈圆周分布，分别通过杠杆、连杆与联动板相连，回转杠杆由一个装在机架上的液压缸（开口缸）驱动，三个导向辊随着联动板同步摆动，其中与上辊摆动杠杆相连的连杆是一个摆动液压缸（上辊缸）。

管坯穿孔前，此液压缸伸出，开口缸也伸出，通过连杆机构的作用，使三个导向辊抱紧顶杆，当穿出的毛管到达三辊导向装置前时，开口缸缩回，三个导向辊打开到毛管导向位置，穿孔完毕，顶杆从毛管中抽出时，上辊缸缩回，与其相连的上辊抬起，使毛管从轧制线中拨出。

三辊导向装置的开口度调整是由三辊导向定位装置实现的。

开口缸内置位移传感器，控制开口度的变化。

开口度的调整用样棒校准，通过指针标尺显示，对一定的规格范围进行指示，以对应不同的轧制规格，根据导向辊的磨损以及调整频繁导致开口度偏差情况，标尺应定期校验。

三辊导向装置的导向辊与穿后毛管的间隙建议为3～8mm。

导向辊的开口度（直径）与毛管外径差值建议为6～16mm。

上述经验数据需在生产过程中不断修正、完善。

导向辊开口度与开口缸行程间的关系转换成数学模型植入计算机程序当中，由人工输入毛管及顶杆规格，经计算机运算后给出液压缸行程（由于理论计算与实际开口度存在误差，可根据经验适当设定开口度修正值）。

3.5.3.4、运输辊道的调整
运输辊道可以实现管坯穿孔前托顶杆、穿孔时离开荒管、穿孔完托荒管的要求，有运输位和轧制位两个工位。

升降辊都装在各自的摆动杠杆上，这些摆动杠杆用拉杆串连在一起，使各个辊子同时摆动升降。

为了实现顶杆、荒管直径变化的要求，输出辊道采用了由一个液压缸、一台电动调整的蜗轮丝杠升降机组成的辊道升降调整系统。

辊道升降位置的控制，与三辊导向装置配合进行，由样棒校准。

运转传动电机，控制蜗轮丝杠升降机的行程，使辊道位置与辊道上的顶杆或毛管规格对应。

调整时以顶杆为主进行。

3.5.4、穿孔机调整与工具的实际参数与轧制工艺参数的允许误差：
允许穿孔顶头比轧制表规定值±0.5 mm
穿孔导距比轧制表规定范围±0.5 mm
辊距比轧制表规定范围±0.5 mm
顶杆位置比轧制表规定范围±1 mm
导板宽度比轧制表规定范围±1 mm
毛管外径比轧制表规定范围±1 mm
毛管壁厚比轧制表规定范围±0.5 mm
顶头前伸量±0.5 mm
轧辊孔喉直径±0.5 mm
3.5.5、具备下列条件时，确认为轧机调整正常
3.5.5.1、咬入管坯顺利，穿孔过程平稳，不停滞、顶杆不跳动。

3.5.5.2、主电机负荷不超过规定值。

3.5.5.3、毛管尺寸应达到以下公差范围。

毛管直径：±1%
壁厚：±5%
3.5.5.4、主电机运转平稳，响声正常。

3.5.5.5、毛管表面平整，无明显螺旋纹和扭曲。

3.5.5.6、工具磨损正常。

3.5.6、设备操作注意事项
3.5.6.1、轧辊、顶头、导板、导套等工具的磨损超过允许范围后，应及时更换，严禁使用弯曲度超过规定的顶杆。

3.5.6.2、在正常生产中，要经常检查毛管尺寸及表面状况，发现问题要及时处理。

3.5.6.3、按操作顺序，根据毛管前进位置逐步打开定心辊由抱顶杆变为抱毛管，严禁过早的打开定心辊。

3.5.6.4、在生产中，要注意顶头、轧辊的冷却，顶头冷却水的压力大于12kg/cm2。

轧辊冷却水流量应适当，不宜过大。

3.5.6.5、向轧辊送进管坯应平稳。

管坯在运输辊道上不宜长时间停留。

管坯温度低于要求温度下限，严禁穿孔。

3.5.6.6、换规格或接班时，可用1~3支管坯进行调试。

测量毛管直径和壁厚及检查内外表面质量。

在确认合格后，才允许生产。

3.5.6.7、管坯加热应均匀。

过热，过烧的管坯不允许穿孔。

3.6、质量检查操作
3.6.1、设备调整后均应人工校验调整值的正确性。

3.6.2、接班开车后或更换规格后按轧制表参数的要求进行调整或工具更换，当穿出第一支毛管后应检查其外径，壁厚公差与内外表面质量、符合要求后方可穿第二支管进行正常生产。

3.6.3、在穿孔过程中，若连续出现二支以上毛管不符合要求，应立即停止穿孔，检查原因并及时调整，使之正常，符合工艺要求。

3.6.4、穿孔机操作工操作时应勤看，勤观察顶头、导板、轧辊表面情况及顶杆弯曲程度。

严禁因产生毛管公差超差，内外表面产生裂纹、压坑等以及导板磨损严重产生链带而造成的责任废品。

3.7、工具的更换
3.7.1、轧辊的更换
换辊时务必按规定程序完成下列操作：
起动器应在工作位置上，在操作前，选择开关务必进入“换辊状态”。

3.7.1.1、拆卸旧轧辊：
——将轧辊移至更换位置。

——松动轧辊，移至15°倾斜角处。

——移开1号三辊导向装置（机内辊，详见出口台一段）。

——摆出导板及入口导套。

——开启万向接轴的摆动缸，驱动托臂绕导向轴摆动，托起万向接轴。

——松开万向接轴器上的连接螺栓。

——开启万向接轴的移动缸，拆下万向接轴。

——降下上转鼓支撑装置。

——松开下转鼓压紧装置。

——将上轧辊压下机构从更换位置移至顶部。

——移开上横梁（放松压紧，操作液压缸）。

——松开液压、润滑管路连接。

——利用专用吊具和行车将上转鼓及安装于上转鼓上的上轧辊吊出机架并把它装入装卡具（有回转机构），使之回转。

——利用专用吊具和行车将仍在机架里的下转鼓及安装于下转鼓上的下轧辊吊出机架，放在卸料台架上。

为便于万向联轴器的联接，主电机设有点动控制，上转鼓及上轧辊放装卡具（在专用更换场地）的回转机构里，将上转鼓及上轧辊旋转180°，松开固定螺栓，利用专用吊具和行车将轧辊装配吊出并放在卸料台架上。

3.7.1.2、安装新轧辊
按与上述顺序相反的顺序安装新辊。

在整个换辊作业期间，在液压系统和电气设备工作时（例如横梁打开时），不允许任何人逗留在机架里面，吊运时也应如此。

3.7.2、导板的更换
3.7.2.1、拆卸旧导板
更换导板时，务必按规定程序完成下列操作：
起动器应在工作位置上，操作前选择器应打在“换导板”位置。

——导板锁紧缸泄压。

——松开导板摆动架的夹紧装置
——启动摆动液压缸使导板摆动架摆动90°。

——将M12的吊环螺钉旋进导板，挂上吊钩。

——松开夹紧楔块。

——移开导板。

3.7.2.2、安装新导板
——按与上述顺序相反的顺序安装新导板。

在换规格时，为避免导板与轧机碰撞的危险，首先应调整轧辊间距。

在试车前，务必检查轧辊与导板之间的间隙。

3.7.3、顶头的更换
顶头的更换在靠近主机的出口台一段人工进行，操作时应使顶杆予以固定。

3.7.4、入口导套的更换
当管坯大小变化或入口导套磨损时，应更换入口导套。

在换辊或检查时，要把入口导套摆出来，入口导套用液压缸固定在机架里。

入口导套为旋转摆动结构，更换时导套旋转90°摆出，方便吊装。

3.7.
4.1、拆卸旧导套
拆装时要完成下列操作：
——锁紧液压缸动作，锁紧机构打开。

——摆动液压缸动作，使摆架及导套摆动约90°。

——松开两个压板盖后，可用行车将旧导套吊出。

3.7.
4.2、安装新导套
——按与上述顺序相反的顺序安装新导套。

3.7.5、其它工具的更换
穿孔机区的其它工具主要为脱管摸口和顶杆导向套，在换规格时人工更换。

3.8、穿孔机工作时，前后设备相应状况操作要点：
3.8.1、根据轧制工艺表及管坯规格、毛管规格的要求确定下列参数：
将上、下辊速度，第一道轧制速度（咬入速度）、推坯机速度、轧辊距、导板距、顶头前伸量等参数确定。

3.8.2、顶杆小车处于设定位置，顶头处于孔型预定位置（即穿孔位置），顶杆止推小车处于闭锁位置。

3.8.3、输出辊道下降，全部三辊导向装置的导向辊抱住顶杆。

以上工作准备就绪到位后，通过检测发出“OK”信号。

3.8.4、推坯机接到“OK”信号后，等待信号即消失，推管坯进入穿孔机开始穿孔轧制。

3.8.5、当穿孔后毛管头部到达一号热金属检测器时，令第一组三辊导向装置的导向辊打开导向毛管。

以后每到达一组三辊导向装置，导向辊处于打开导向毛管。

3.8.6、当穿孔完毕（指毛管出轧辊后），轧制速度由高速降为低速运转，顶杆由旋转变成不转。

下列机构同时动作：
输出辊道上升到托毛管位置
闭锁装置打开。

三辊导向装置的导向辊大打开。

顶杆小车返回。

当顶杆小车返回到起始位置，经脱管模块抽出顶杆后，毛管头部到达脱管模块前（热金属检测器发讯），拨料勾开始动作，将毛管从输出辊道上拨出。

上述过程完毕即是一个穿孔周期的动作，以后再进入下一个准备过程。

3.9、穿孔机组轧制操作程序
3.9.1、开机前，应检查各联接部位的紧固情况，各管路连接处的密封情况，减速机、齿轮联轴器及其它所有运动部位的润滑情况，检查冷却水是否畅通，一切正常，方可开机。

3.9.2、穿孔前，应根据坯料和顶杆的规格调整好轧辊、导板和三辊导向装置的开口度，调整好上下轧辊的送进角，将进口台导槽、输出辊道调整到合适的位置，配置合适的入口导套、脱管模口、顶杆。

3.9.3、穿孔机组进入准备状态：
3.9.3.1、进口台
A、推坯机在后位，凸轮开关发讯。

B、导槽待料，热检检测无料。

3.9.3.2、主机座
A、左右机架盖闭合，接近开关发讯。

B、左右机架盖锁紧，压力继电器发讯。

C、上下转鼓锁紧，上转鼓平衡缸平衡，下转鼓压紧缸压紧，压
力继电器发讯。

D、左右导板架压紧、左右导板锁紧、左右导板平衡缸平衡，压
力继电器发讯。

E、两轧辊启动，转动正常，电流检测。

3.9.3.3、主传动
A、上下托架摆臂在前下位（靠近主机侧），接近开关发讯。

3.9.3.4、出口台
A、顶杆小车在轧制位，接近开关发讯。

B、闭锁装置锁紧、压紧，接近开关发讯。

C、三辊导向装置1～6#抱紧顶杆，液压发讯。

D、拨料钩在待料位（下位），凸轮开关发讯。

E、输出辊道在下位，接近开关发讯。

F、钢丝绳张紧，压力继电器发讯。

3.9.3.6、电气控制系统工作正常，电气元件灵敏、可靠
3.9.3.7、液压系统、稀油润滑系统、干油润滑系统、冷却水系统工作
正常
3.9.4、穿孔
3.9.
4.1、进料。

进口台导槽有料，热检发讯。

3.9.
4.2、推坯机启动，快进，到达减速位后，热检发讯，改慢进。

3.9.
4.3、咬入。

主电机电流上升，推坯机快速返回原位，凸轮开关发
讯，推坯机停车。

3.9.
4.4、穿孔。

毛管头部到达1～6#三辊导向装置前面时，热金属检测器发讯，依次打开1～6#三辊导向装置到毛管导向位置，压力继电器发讯。

3.9.
4.5、穿孔结束。

主电机电流下降。

顶杆停止旋转。

3.9.
4.6、2～6#三辊导向装置上辊打开，压力继电器发讯，闭锁装置
闭锁缸、压紧缸打开，接近开关发讯。

3.9.
4.7、闭锁装置打开，接近开关发讯。

3.9.
4.8、输出辊道正转并上升到顶杆位，接近开关发讯。

3.9.
4.9、顶杆小车快速回退，到达减速位后，接近开关发讯，减速，慢速退回，到脱毛管位后，接近开关发讯，停车。

3.9.
4.10、当毛管到达脱管模口处时，脱管模口前热检发讯，输出辊道停止旋转。

3.9.
4.11、毛管出料台架无料，热检检测无料，拨料装置拨料，拨料装置回到待料位后，凸轮开关发讯，拨料停止。

3.9.
4.12、毛管出料台架有料后，热检发讯，链条启动，将毛管运至轧管机前台，毛管出料台架链条转半圈后，凸轮开关发讯，停车。

同时，输出辊道反转并上升到顶杆位，接近开关发讯。

3.9.
4.13、拨料停止的同时，顶杆小车快速前进，到达减速位后，接近开关发讯，减速，慢速前进，到达轧制位后，接近开关发讯，停车。

3.9.
4.14、输出辊道停车并下降到轧制位。

3.9.
4.15、闭锁装置闭锁、压紧。

闭锁缸闭锁、压紧缸压紧，接近开关发讯。

3.9.
4.16、1～6#三辊导向装置抱紧顶杆，压力继电器发讯。

3.9.
4.17、输出辊道下降至下位，接近开关发讯。

穿孔机组进入准备状态。

完成一次穿孔循环。