数控车加工工艺品经典资料
数控车床加工酒杯课件
酒杯的材质
酒杯的材质应轻盈、透明，以便观 察酒的颜色和挂杯情况。常见的材 质包括水晶、玻璃和陶瓷等。
酒杯的尺寸
酒杯的尺寸应适中，过大或过小都 会影响饮酒体验。一般来说，红酒 杯的容量在120-180ml之间，白酒 杯在60-100ml之间。
酒杯的材质与选择
水晶杯
水晶杯质地坚硬，光泽度 高，适合盛放各种类型的 酒。但价格较高，适合高 档场所。
数控车床的加工步骤与操作方法
编程
根据酒杯设计要求，编写数控程序， 设置加工参数。
02
装夹
将毛坯固定在数控车床上，确保稳定 、牢固。
01
03
校准
校准刀具、工件等位置，确保加工精 度。
检测
对加工完成的酒杯进行检测，确保符 合设计要求。
05
04
加工
按照程序设定，进行车削加工，控制 切削速度、进给速度等参数。
03
流程
酒杯的加工工艺流程
毛坯制备
通过切割、锻打等手段制备毛 坯，确保表面平整、无缺陷。
钻孔与切割
根据设计要求，对酒杯进行钻 孔、切割等精细加工。
原材料选择
选择符合加工要求的优质材料 ，如不锈钢、铝合金等。
车削加工
将毛坯固定在数控车床上，进 行车削加工，初步形成酒杯形 状。
抛光与修饰
通过抛光、电镀、喷涂等手段 ，对酒杯进行修饰，提高表面 光滑度与美观度。
调整参数
要根据加工要求和机床的性能 ，合理调整各项参数，如转速 、进给速度、切削深度等。
注意冷却
要时刻关注冷却液的流量和压 力，确保其能够充分冷却刀具 和工件，防止因过热而产生故
障。
安全规范及防护措施
佩戴防护眼镜
精选数控车床加工工艺资料
要 的回转类零件。
加
工
对
象
第四章 数控车削加工工艺
● 精度要求高的回转体零件
数
控
车
床
的
主
要
加 工
高精度的机床主轴
对
象
高速电机主轴
第四章 数控车削加工工艺
● 带特殊螺纹的回转体零件
数
控
车
床
的
主
要
加
工
对
非标丝杠
象
第四章 数控车削加工工艺 ● 表面形状复杂的回转体零件
数
控
车
床
的
主
要
加
凸轮轴
曲轴
工
对
象
用
两顶尖之
数
装
控 车
夹
间装夹
削 工 件
方 式
卡盘和顶 尖装夹
的
装
双三爪定心
夹
卡盘装夹
第四章 数控车削加工工艺
找正：找正装夹时必
须将工件的加工表面回
数 转轴线（同时也是工件
控 坐标系Z轴）找正到与车
车 床主轴回转中心重合。
削 工 件
一般为打表找正。通过 调整卡爪，使工件坐标
的 系Z轴与车床主轴的回转
弧 此方法在确定了每次吃刀量aP后，
数 控 车 削
的 加 工
对90°圆弧的起点、终点坐标较 易确定，数值计算简单，编程方 便，常采用。但按图b加工时，空 行程时间较长。
路
的 工 艺 分 析
线 分 析
右图为车圆弧的车锥法切削 路线。即先车一个圆锥，再车圆 弧。但要注意，车锥时的起点和 终点的确定，若确定不好，则可
数
第二主轴
典型零件数控加工工艺
设置对刀点 相对坐标编程 在XOY平面内加工 钻孔循环 抬刀 主轴停转 程序结束
典型零件的数控加工工艺
确定切削方法及用量 :铣削轮廓
加工方法：铣削加工
加工刀具：φ10的立铣刀
加工次数：精加工1次（带清根） 编程方法：自动编程
典型零件的数控加工工艺
给定参数
走刀方式 平行加工 刀具以平行走刀方式切削工件。可改变生成的刀位行与X轴的 夹角。可选择单向还是往复方式。 单向 刀具以单一的顺铣或逆铣方式加工工件。 往复 刀具以顺逆混合方式加工工件。 环切加工 刀具以环状走刀方式切削工件。可选择从里向外还是从外向里 的方式。
典型零件的数控加工工艺
给定参数
轮廓清根 设定轮廓清根，区域加工完之后，刀具对轮廓进行清根加工， 相当于最后的精加工。对轮廓还可以设置清根余量。
岛清根 选择岛清根，区域加工完之后，刀具对岛进行清根加工。对岛屿 还可以设置清根余量。 清根进刀方式 做清根加工时，还可选择清根轨迹的进退刀方式。
垂直 刀具在工件的第一个切削点处直接开始切削。 直线 刀具按给定长度，以相切方式向工件的第一个切削点前进。 圆弧 刀具按给定半径，以1/4圆弧向工件的第一个切削点前进。
典型零件的数控加工工艺
给定参数
慢速下刀距离 在切入或切削开始前的一段刀位轨迹的位置长度，这段轨 迹以慢速下刀速度垂直向下进给。 退刀距离 在切出或切削结束后的一段刀位轨迹的位置长度，这段轨迹以 退刀速度垂直向上进给。
典型零件的数控加工工艺
给定参数
切入方式 此处提供了三种通用的切入方式
垂直 刀具沿垂直方向切入。 z字形 刀具以z字形方式切入。 倾斜线 刀具以与切削方向相反的倾斜线方向切入。 距离 切入轨迹段的高度，有相对与绝对两种模式，单击相对或绝对按钮可以实现二者的互换，相对指 以切削开始位置的刀位点为参考点，绝对指以XOY平面为参考平面。 单击拾取后可以从工作区选择距离 的绝对位置高度点。 幅度 z字形切入时走刀的宽度。 倾斜角度 z字形或倾斜线走刀方向与XOY平面的夹角。
数控加工工艺资料
4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化
5、加工圆弧效果不理想，尺寸不到位
故障原因：振动频率的重叠导致共振；加工工艺; 参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步; 丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；同步 带磨损。
解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率， 避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序; 对于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否安 装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大 或刀架松动等;更换同步带。金属加工微信，内容不 错，值得关注。
解决方案：了解掌握其规律，尽量采用一些抗干 扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的 信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔 离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近， 采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。
7、工件某一道工序加工有变化，其它各道工 序尺寸准确
故障原因：该程序段程序的参数是否合 理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符 合说明书要求
6、批量生产中，偶尔出现工件超差
故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操 作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的 尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作 出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受到 干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多 余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，
9、系统引起的尺寸变化不稳定
故障原因：系统参数设置不合理;工作电压不稳 定;系统受外部干扰，导致系统失步;已加电容，但系 统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失; 系统与驱动器之间信号传输不正常;系统损坏或内部 故障。
典型轴类零件的数控车加工工艺
典型轴类零件的数控车加工工艺在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，更要考虑对刀点、编程原点等设置，在保证质量的前提下，尽可能提高机床的加工效率。
表一2、车工件左端外圆弧至工件总长的1/2处3、车工件左端内腔二、2、车工件外形与原外圆弧相接3、车工件右端内腔一、夹具和工件装夹方法的比拟比拟两种工艺方案，在夹具选择方面，都选择了数控车床上的最通用的夹具——三爪卡盘。
但是，方案一，除了使用卡盘，还采用了顶尖，为一夹一顶的方式，采用此方式，必须预先车削辅助夹套〔如图〕；方案二，不需要辅助夹套，可省下车削夹套的材料和时间，但是，在调头装夹后，只装夹了工件的很短的一局部，对于像本例中比拟细长的轴类零件的车削，存在装夹不安全的因素，并且由于装夹不可靠，还会引起工件同轴度的误差，造成废品。
在夹具的选用中，方案一较适宜。
二、刀具的选择与对刀点、换刀点的位置。
1、刀具的选择与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。
本例中，两种方案采用了类似的刀具，分别为：1号刀大偏角刀如图3号刀内切槽刀4号刀内螺纹刀5号刀外切槽刀6号刀外螺纹刀1号刀为大偏角刀，分别用来车削端面，外圆与圆弧，采用较大的副偏角，可以防止连圆弧时产生过切现象，但是在两种方案中，方案一中间连续的圆弧在一次车削中完成，能保证圆弧的光滑连接、方案二中间连续的圆弧通过调头车削来完成，接刀处会产生明显的接刀痕迹，相比方案一有所欠缺。
2号刀为镗刀，用于内孔的加工，由于工件的孔较深，且直径小，对于镗刀的要求较高，故采用了切削刃口〔刀夹〕位置在镗杆直径为1/2处这样处理，可增大镗杆的直径，从而提高镗刀的刚性。
3号刀内切槽刀、4号刀内螺纹刀、5号刀外切槽刀、6号刀外螺纹刀，方案一样。
2、对刀点、换刀点的位置。
机械制造工艺-典型车削零件实例
—典型车削零件实例—
如图所示轴类零件，所用机床为TND360型数控车床，其数控车削加工 工艺分析如下：
零件图工艺分析
1、轮廓组成：该零件表面由圆柱、 圆锥、圆弧及螺纹等表面组成。 2、尺寸特点：几个精度要求较高 的尺寸，公差数值较小，编程时 取其基本尺寸 3、为便于装夹，毛坯左端预先车 出夹持部分。
确定装夹方案
左端采用三爪自Biblioteka 心卡盘定 心夹紧、右端采用活动顶尖 支承的装夹方式
确定加工顺序及进给路线
加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则。即先从 右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行 精车，最后车削螺纹。
刀具选择
中心钻
35°外圆车刀
Φ 5mm中心钻 35°外圆车刀 60°外螺纹车刀
60°外螺纹车刀
刀具卡片
05
切削用量的选择
（1）背吃刀量的选择： 轮廓粗车 ap=3mm，精车ap=0.25mm 螺纹粗车 ap=0.4mm，精车ap=0.1mm
（2）主轴转速的选择： 轮廓粗n=500r/min，精车n=1200r/min 螺 纹 n=320r/min
（3）进给速度的选择： 轮廓粗车 vf=200mm /min ，精车vf= 180mm /min 螺 纹 vf= 960mm /min
06 编 写 工 艺 文 件
然后进行仿真模拟 利用数控车床加工
目总录 结 \ CONTENTS
零件图 工艺分析
确定装 夹方案
刀具选择
填写工 艺文件
切削用量 的选择
编程、仿真、 加工
—典型车削零件实例—
感谢观看
数控车加工的工艺品
数控车加工的工艺品数控车加工是现代制造业中常用的一种高精度加工方法，其工艺品的特点是精度高、加工效率高、工艺调整方便等。
下面我将从数控车加工的工艺流程、常用的加工方法和数控车加工工艺品的优势等方面进行详细的回答。
首先，数控车加工的工艺流程一般包括工件设计、加工程序编写、夹具设计和选择、工艺参数调试、数控设备操作等环节。
在工件设计阶段，需要根据产品的要求进行设计，确定工件的形状和尺寸等参数。
然后，根据工件的设计要求，编写相应的加工程序。
在夹具设计和选择阶段，需要根据工件的形状和尺寸等要求设计夹具，并选择合适的夹具进行加工。
在工艺参数调试阶段，需要进行机床参数的设定和刀具的安装调试，确保加工过程中的精度和稳定性。
最后，在数控设备操作环节，操作员需要按照编写好的加工程序进行操作和监控加工过程，确保加工的顺利进行。
其次，数控车加工常用的加工方法主要包括车削、镗削、攻丝等。
车削是指利用车床将工件固定在主轴上，通过刀具对工件进行切削加工的方法，常见的车削形状有外圆、内圆、平面等。
镗削是指利用镗床将工件固定在主轴上，通过镗刀对工件进行切削加工的方法，常用于加工孔的内径和表面精度要求较高的工件。
攻丝是指利用攻丝刀具在工件上切削螺纹的加工方法，常用于加工螺纹连接件等。
最后，数控车加工的工艺品具有以下优势。
首先，数控车加工具有较高的加工精度和稳定性，可以满足工艺品的精度要求。
其次，数控车加工效率高，节省了人工操作的时间和成本，提高了生产效益。
再次，数控车加工工艺可以灵活调整，适应不同的加工要求，例如可以通过更改加工程序来实现不同的加工形状和尺寸等。
此外，数控车加工还具有较好的可靠性和稳定性，可以长时间连续加工，提高了生产的连续性和稳定性。
总之，数控车加工是一种高精度、高效率的加工方法，其工艺品具有很大的优势。
数控车加工的工艺流程包括工件设计、加工程序编写、夹具设计和选择、工艺参数调试、数控设备操作等环节。
常用的加工方法包括车削、镗削、攻丝等。
数控车工艺资料
1形状记号: 菱形
2)后角记号: A:3 °、B:5°、C:7°、D:15°、 E:20°、F:25°、N:0°、O:其它. 3)精度记号: 刀尖高允许差、内切圆允许差、后 角允许差. 4)沟孔记号: 有无孔、孔形状、有无断屑槽、形 状(截面). 5)切刃长记号: 6)后度记号: 7)刀尖R记号: 8(方向记号: R（右手）、L（左手）、N（左右 手）三种: 910)断屑槽记号: ( 9根据用途、 10根据形状来 区别)
6.2. 确定工件的装夹方式与设计夹具 根据已确定的工件加工部位、定位基准和 夹紧要求，选用或设计夹具。 6.3. 确定加工方案 加工方案又称工艺方案，数控机床的加工 方案包括制定工序、工步及走刀路线等内容。 先粗后精 先近后远 先内后外 走刀路线最短
6.4.加工路线与加工余量的关系
在数控车床还未达到普及使用的条件 下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含 有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加 工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序 的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部 位先作一定的切削加工。 1)对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线 2)分层切削时刀具的终止位置
精加工时，注意以下几点：
A、精加工的表面质量不仅受刀尖圆弧半 径和进给量的影响，而且受工件装夹稳 定性、夹具和机床的整体条件等因素的 影响； B、在有振动倾向时选较小的刀尖半径； C、非涂层刀片比涂层刀片加工的表面质 量高。
工件影响因素
工件形状：稳定性； 工件材质：硬度、塑性、韧性、可能形成的切 屑类型； 毛坯类型：锻件、铸件等； 工艺系统刚性：机床夹具、工件、刀具等； 表面质量； 加工精度； 切削深度； 进给量； 刀具耐用度。
根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用 焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可 转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式 刀具等。 根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具； ②硬质合金刀具； ③金刚石刀具；④其他材料刀 具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、 螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、 铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。
数控车床典型零件加工工艺的制作
数控车床典型零件加工工艺的制作
见图 2
1、零件图工艺分析
（1）分析
该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。
其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面S直径50mm的尺寸公
差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。
尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。
(1)措施
1）对图样上给定的几个精度（IT7—IT8）要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。
1)在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象
限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
2)为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点划线部
分），右端面也应车出并钻好中心孔。
毛坯选直径60mm棒料。
2、确定装夹方案
(1)确定陪坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。
数控车床典型零件加工范文资料讲解
工艺分析图1—11零件图工艺分析（1）该零件包括有槽、螺纹、圆弧、内孔、内螺纹、键槽、圆柱，其多个直径尺寸有较严的尺寸公差要求，但对于粗糙度并没有太严的要求表面粗糙度Ra值较大。
为此这些表面的加工顺序为：夹左端→车削右端外圆→车槽→车右端螺纹→工件掉头并校正→钻中心孔→车孔→车内槽→加工内螺纹（2）确定定位基面。
该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线均有径向圆跳动和端面圆跳动要求，应在轴的两端加工B型中心孔作为定位基准面，此左端中心孔要在粗车之前加工好。
（3）选择毛坯的类型。
该传动轴材料为45钢，各外圆直径相差不大，故毛坯选择直径60的45圆钢料。
（4）拟订工艺过程。
该轴的工艺过程中，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工和热处理要求，要求不高的外圆在精车时就可加工到规定尺寸，槽、倒角和螺纹应在精车后加工，键槽在精车后进行划线和车削，调质处理安排安排在粗车之后，调质后一定要修研中心孔，以消除热处理变形和氧化皮，磨之前，还要修研中心孔以提高定位精度。
确定零件毛坯尺寸根据零件材料、性能以及学校现有的设备要求选择零件的材料为45#铁铸件，并根据情况尽量使各个表面上的余量均匀，综上所选毛坯尺寸为160mm×60mm。
2切削顺序根据零件图样，制定以下工艺方案，方案：夹左端→粗车外圆→精车外圆→切槽→车螺纹→夹右端→手动钻孔→镗孔→加工内螺纹→车个台阶工序1:备料工序2:热处理:正火工序3平端面工序4粗车右端外圆工序5精车右端外圆工序6切槽工序7车螺纹工序8工件掉头并校正同时螺纹加螺纹套工序9平端面工序10用钻头钻孔工序11:镗¢200+0.04孔工序12加工内槽工序13车内螺纹工序14检验2)加工方案分析以上方案是合理的,是通过仔细考虑(零件加工的技术要求,装夹次数,加工先后)以及可能采取的加工手段之后,开加工的,符合先粗后精的原则,集中体现工序集中的原则.由于零件的加工精度要求较高,减少了装夹次数,能够减少装夹误差,使加工精度大大提高。
数控车加工工艺术2共71页PPT资料
方法是否适应数控加工的特点 对数控加工来说，最倾向于以同一基准
引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这就是 坐标标注法。
零件结构的工艺性分析
(2)审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何 元素的条件是否充分、正确
零件结构的工艺性分析
数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容 零件结构的工艺性分析 精度与技术要求分析 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 数控车削加工方案的拟定 工序的划分 工序顺序的安排 进给路线的确定 切削参数的选择 数控车削加工工艺文件 难加工材料的数控车削加工 数控车拉工艺
数控车削加工工艺分析
根据工厂条件采用非数控加工更合理，则安 排非数控加工工序
工序顺序的安排
1．回转类零件非数控车削加工工序的安 排
(1)零件上有不适合数控车削加工的表面， 如渐开线齿形、键槽、花键表面等， 必须安排相应的非数控车削加工工序。
(1)精度高的尺寸的处理，将基本尺寸换算成平均 尺寸；
(2)几何关系的处理，保持原重要的几何关系，如 角度，相切等不变；
(3)精度低的尺寸的调整，通过修改一般尺寸保持 零件原有几何关系，使之协调；
(4)节点、基点坐标尺寸的计算，按调整后的尺寸 计算有关未知节点、基点的坐标尺寸；
(5)编程尺寸的修正，按调整后的尺寸编程并加工 一组工件，测量关键尺寸的实际分散中心并求出常 值系统性误差，再按此误差对程序尺寸进行调整并 修改程序。
数控加工内容的选择:
1、表面间有严格位置精度要求但在普通机床上无 法一次安装加工的表面
零件结构的工艺性分析
零件结构工艺性分析的主要内容： 审查与分析零件图纸中尺寸标注方法是否适合数控加工； 审查与分析图纸中几何元素的条件是否充分、正确； 审查与分析数控车加工零件的结构合理性；
数控车-火箭模型工艺品组合件加工
.技术要求： 1. 工件表面不能有磕碰、划痕、毛刺等，曲面光滑 2. 未注公差为 IT9-IT11图比例1:1SKC001第2页号名称火箭模型（件 1）共7页材数量1ZL102料设计 校对审核 批准厂名标记一、火箭模型（件 1）相关知识准备教育资料.（二）子弹模型加工工艺编制1.子弹模型加工的工艺过程见表子弹模型数控加工工艺过程数控加工工艺过程综合卡片产品名称 零件名称 零件图号材料火箭模型厂名（或院校名称）组合件工 子弹模型145#艺品序 工序名称号工序内容及要求工序简图设备工夹 具01 下料棒料 ø30mm×100mm （留夹持量）锯床 略三爪02 加工外圆 粗加工外圆；自定 HNC-22T心卡盘三爪精加工外圆至完成图纸 03 加工外圆要求。
自定 HNC-22T心卡盘三爪通用量具检测各部分精自定04 检验略HNC-22T度心卡盘1） 加工芯棒轴 ø44 长150mm, 在 轴 上 加 工05 加工工艺外螺纹;芯棒 2） 车垫圈；3） 加工与芯棒相配的内螺纹件。
CK6140三爪 自定 心卡盘1） 用芯棒装夹内孔； 2） 粗加工外圆； 06 加工外圆 3） 精 加 工 外 圆 至ø48mm。
通用量具检测各部分精07 检验略度教育资料CK6140三爪 自定 心卡盘CK6140三爪 自定 心卡 盘.3．刀具及切削用量的选择见表 5-3根据上述对薄壁零件特点、刀具的要求进行了分析选择刀具如下：见表 5-3表 5-3刀具切削参数表序加工面刀具号号刀具规格 类型材料主轴转速 n/r.min-1进给速度 V/mm.r-1以内圆为基准1 粗车端面及外 T0404 90 度偏刀（机夹式）6000.2圆内孔圆弧刀（机夹2 粗车内轮廓面 T0101式）内孔圆弧刀（机夹3 精车内轮廓面 T0101涂式）4 加工内沟槽 T0303 沟槽刀（机夹式） 层加工内三角螺刀 内三角螺纹刀（机5T0202纹夹式）600 1200 300 6000.2 0.1 0.08 ／粗车外椭球及6T0101 90°偏刀（机夹式）端面7 精车外椭球及 T0101端面尖刀（机夹式）3.车削薄壁工件时切削用量的选择6000.213000.1针对薄壁工件刚度低、易变形的特点，车薄壁工件时应适当降低切削用量。
数控车床车削典型零件工艺分析
数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。
下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。
以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。
2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。
3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。
4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。
5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。
6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。
7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。
8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。
若发现问题，及时进行修正。
9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。
10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。
11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。
以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。
在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。
通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。
数控车工工艺(全) PPT
工艺系统的组成部分
1 2 3 4 机床：提供动力和运动 刀具：直接参与切削 夹具：定位和夹紧 工件：核心部分
基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据 的那些点，线，面。基准是客观存在的，它必须要确切。 一个几何关系就有一个基准，基准就是依据。 基准：1 设计基准: 2 工艺基准:1)工序基准 2)定位基准 a:粗基准（未加工过） b:精基准（已加工过） 3)测量基准 4)装配基准
位置，也即是确定工件坐标系
与机床坐标系的相互位置关系 。对刀过程一般是从各坐标方
直接用刀具试切对刀 自动对刀 机外对刀仪对刀
向分别进行，它可理解为通过
找正刀具与一个在工件坐标系 中有确定位置的点(即对刀点)
来实现
第六章 数控车削的工艺分析
第1节 分析零件图样
分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中,了解工件的外形、 结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度；了 解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技术 要求。从中找出工件经加工后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置 尺寸精度。 分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的位置、 结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨工艺基准的 零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零件的装配使用要求， 找准工件的工艺基准 。 了解工件的加工数量 ：不同的加工数量所采用的工艺方案也不同 。
采用找正的方法
数 控 车 削 工 件 的 装 夹
薄 壁 零 件 的 装 夹
薄壁零件容易变形，普通 三爪卡盘受力点少，采用开缝 套筒或扇形软卡爪，可使工件 均匀受力，减小变形。
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也可以改变夹紧力的作用 点，采用轴向夹紧的方式。
CNC-加工常用资料
CNC技朮培训资料1﹑直沟丝攻（H.TAP）﹕浅孔﹐短切屑材料或板金作用。
（手用丝攻）2﹑先端丝攻（P.TAP）﹕丝攻导程部分具有一倾斜面﹐以便攻牙时导引屑向丝攻前方排出﹐适于通孔攻牙使用。
3﹑螺旋丝攻(S.TAP)﹕经由10-450之螺旋角排屑沟将切屑由盲孔或排屑不易之阶梯孔中向丝攻后端方向排出。
4﹑无屑丝攻（R.TAP）﹕丝攻螺牙分全无排屑沟（部分规格有润滑沟）以冷作转造原理将螺纹挤压成型﹐大多用于软质材料或轻合金﹐亦适使用于不锈钢材料。
5﹑螺纹护套丝攻a﹑机械的震动易使螺丝松落﹐造成溃牙﹐使用护套螺纹可保万无一失﹔b﹑适用于铝﹑锌﹑铜等金属﹐能有效提升螺纹结合强度及修补溃牙等功用﹔c﹑广泛被应用在航天﹑航海﹑军需﹑武器﹑战车﹑重工机械方面。
（例﹕UNC1/4-20,ACME产品024-920173）其底孔直径特殊不同。
立铣刀可依加工材料之特性﹐分为F列三种﹕N﹕适用于一般材料（一般加工）H﹕适用于热处理硬化后之材料或切屑短材料(难削材及硬化钢用)W﹕适用于软质材料或切屑呈长卷形之材料（非铁金属用）总之﹕铣刀螺旋刃角度一般为340和450﹐基中螺旋角为350铣刀一般为平面铣或精加工﹐螺旋角为450铣刀一般为平面铣及侧面精加工。
技朮资料（CNC或CNC车床）1﹑V=πxDxN1000(m/min) 2﹑N=1000xVπxD(rpm) V:切削速度﹐线速度π﹕圆周率D: 刀具直径N﹕转数3﹑Fz=FZ x N(mm/刃) x 4﹑Vf=N x Z x Fz (mm/min) Fz﹕每刃之进给率Vf﹕每分种F﹕机床进给量N﹕转数Z﹕刃数Z﹕刃数N﹕转数F z﹕每刃之进给率如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！。