数控车加工工艺品经典资料
精选数控车床加工工艺资料
要 的回转类零件。
加
工
对
象
第四章 数控车削加工工艺
● 精度要求高的回转体零件
数
控
车
床
的
主
要
加 工
高精度的机床主轴
对
象
高速电机主轴
第四章 数控车削加工工艺
● 带特殊螺纹的回转体零件
数
控
车
床
的
主
要
加
工
对
非标丝杠
象
第四章 数控车削加工工艺 ● 表面形状复杂的回转体零件
数
控
车
床
的
主
要
加
凸轮轴
曲轴
工
对
象
用
两顶尖之
数
装
控 车
夹
间装夹
削 工 件
方 式
卡盘和顶 尖装夹
的
装
双三爪定心
夹
卡盘装夹
第四章 数控车削加工工艺
找正：找正装夹时必
须将工件的加工表面回
数 转轴线（同时也是工件
控 坐标系Z轴）找正到与车
车 床主轴回转中心重合。
削 工 件
一般为打表找正。通过 调整卡爪，使工件坐标
的 系Z轴与车床主轴的回转
弧 此方法在确定了每次吃刀量aP后，
数 控 车 削
的 加 工
对90°圆弧的起点、终点坐标较 易确定，数值计算简单，编程方 便，常采用。但按图b加工时，空 行程时间较长。
路
的 工 艺 分 析
线 分 析
右图为车圆弧的车锥法切削 路线。即先车一个圆锥，再车圆 弧。但要注意，车锥时的起点和 终点的确定，若确定不好，则可
数
第二主轴
典型零件数控加工工艺
设置对刀点 相对坐标编程 在XOY平面内加工 钻孔循环 抬刀 主轴停转 程序结束
典型零件的数控加工工艺
确定切削方法及用量 :铣削轮廓
加工方法：铣削加工
加工刀具：φ10的立铣刀
加工次数：精加工1次（带清根） 编程方法：自动编程
典型零件的数控加工工艺
给定参数
走刀方式 平行加工 刀具以平行走刀方式切削工件。可改变生成的刀位行与X轴的 夹角。可选择单向还是往复方式。 单向 刀具以单一的顺铣或逆铣方式加工工件。 往复 刀具以顺逆混合方式加工工件。 环切加工 刀具以环状走刀方式切削工件。可选择从里向外还是从外向里 的方式。
典型零件的数控加工工艺
给定参数
轮廓清根 设定轮廓清根，区域加工完之后，刀具对轮廓进行清根加工， 相当于最后的精加工。对轮廓还可以设置清根余量。
岛清根 选择岛清根，区域加工完之后，刀具对岛进行清根加工。对岛屿 还可以设置清根余量。 清根进刀方式 做清根加工时，还可选择清根轨迹的进退刀方式。
垂直 刀具在工件的第一个切削点处直接开始切削。 直线 刀具按给定长度，以相切方式向工件的第一个切削点前进。 圆弧 刀具按给定半径，以1/4圆弧向工件的第一个切削点前进。
典型零件的数控加工工艺
给定参数
慢速下刀距离 在切入或切削开始前的一段刀位轨迹的位置长度，这段轨 迹以慢速下刀速度垂直向下进给。 退刀距离 在切出或切削结束后的一段刀位轨迹的位置长度，这段轨迹以 退刀速度垂直向上进给。
典型零件的数控加工工艺
给定参数
切入方式 此处提供了三种通用的切入方式
垂直 刀具沿垂直方向切入。 z字形 刀具以z字形方式切入。 倾斜线 刀具以与切削方向相反的倾斜线方向切入。 距离 切入轨迹段的高度，有相对与绝对两种模式，单击相对或绝对按钮可以实现二者的互换，相对指 以切削开始位置的刀位点为参考点，绝对指以XOY平面为参考平面。 单击拾取后可以从工作区选择距离 的绝对位置高度点。 幅度 z字形切入时走刀的宽度。 倾斜角度 z字形或倾斜线走刀方向与XOY平面的夹角。
数控车床加工工艺设计资料
数控车床加工工艺设计资料一、引言二、数控车床加工工艺设计的步骤1.工件分析：对工件进行分析，了解工件的形状、尺寸和加工精度要求，确定是否适合数控车床进行加工。
2.加工工艺路线确定：根据工件的加工要求，设计出合理的加工工艺路线。
要考虑到加工的先后顺序、切削刀具的选择和加工方式等因素。
3.加工工艺参数确定：根据工件的材料特性和加工要求，确定数控车床的加工工艺参数。
包括主轴转速、进给速度、切削深度等关键参数。
4.切削刀具选择：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削刀具。
要考虑到切削刃数、刃尖半径、刀柄形式等因素。
5.加工路径生成：根据工艺路线和加工要求，生成数控车床的加工路径。
要确保加工路径的合理性和加工效果。
6.编写数控程序：根据加工路径和加工工艺参数，编写数控程序。
程序中包括刀具的进给和退刀、主轴的转速控制等指令。
7.加工监控和调整：在实际加工过程中，要对加工进行监控，及时发现问题并进行调整。
如调整切削深度、进给速度等参数。
三、数控车床加工工艺设计的要求1.提高加工精度：合理选择刀具、确定加工参数和路径，保证工件的加工精度。
2.节约加工时间：通过合理的加工工艺设计，优化加工路径和参数，减少非加工时间，提高加工效率。
3.降低材料消耗：通过合理选择切削刀具、减小切削深度等措施，降低材料的消耗。
4.保证工艺的稳定性：加工工艺的稳定性对于提高产品质量和减少废品率非常重要。
要保证加工工艺的稳定，减少工艺变动的影响。
5.完善技术文件：加工工艺设计要形成技术文件，包括加工工艺卡、数控程序、加工工艺参数表等。
方便工艺的记录和传承。
四、加工工艺设计实例以一台数控车床加工圆柱零件为例，进行加工工艺设计。
1. 工件分析：工件是一个圆柱体，直径为50mm，长度为100mm，加工精度要求为IT82.加工工艺路线确定：先进行粗车，再进行精车。
切削刀具选择为硬质合金刀具。
3. 加工工艺参数确定：粗车中，主轴转速为800r/min，进给速度为200mm/min，切削深度为0.5mm。
典型轴类零件的数控车加工工艺
典型轴类零件的数控车加工工艺在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，更要考虑对刀点、编程原点等设置，在保证质量的前提下，尽可能提高机床的加工效率。
表一2、车工件左端外圆弧至工件总长的1/2处3、车工件左端内腔二、2、车工件外形与原外圆弧相接3、车工件右端内腔一、夹具和工件装夹方法的比拟比拟两种工艺方案，在夹具选择方面，都选择了数控车床上的最通用的夹具——三爪卡盘。
但是，方案一，除了使用卡盘，还采用了顶尖，为一夹一顶的方式，采用此方式，必须预先车削辅助夹套〔如图〕；方案二，不需要辅助夹套，可省下车削夹套的材料和时间，但是，在调头装夹后，只装夹了工件的很短的一局部，对于像本例中比拟细长的轴类零件的车削，存在装夹不安全的因素，并且由于装夹不可靠，还会引起工件同轴度的误差，造成废品。
在夹具的选用中，方案一较适宜。
二、刀具的选择与对刀点、换刀点的位置。
1、刀具的选择与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。
本例中，两种方案采用了类似的刀具，分别为：1号刀大偏角刀如图3号刀内切槽刀4号刀内螺纹刀5号刀外切槽刀6号刀外螺纹刀1号刀为大偏角刀，分别用来车削端面，外圆与圆弧，采用较大的副偏角，可以防止连圆弧时产生过切现象，但是在两种方案中，方案一中间连续的圆弧在一次车削中完成，能保证圆弧的光滑连接、方案二中间连续的圆弧通过调头车削来完成，接刀处会产生明显的接刀痕迹，相比方案一有所欠缺。
2号刀为镗刀，用于内孔的加工，由于工件的孔较深，且直径小，对于镗刀的要求较高，故采用了切削刃口〔刀夹〕位置在镗杆直径为1/2处这样处理，可增大镗杆的直径，从而提高镗刀的刚性。
3号刀内切槽刀、4号刀内螺纹刀、5号刀外切槽刀、6号刀外螺纹刀，方案一样。
2、对刀点、换刀点的位置。
[精选]典型零件加工工艺
![[精选]典型零件加工工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/50ec52ca690203d8ce2f0066f5335a8102d2661f.png)
[精选]典型零件加工工艺（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例1.编写如图所示零件的加工工艺。
（1）零件图分析如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。
其中Φ50外圆柱面直径处不加工，而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。
零件材料：45钢毛坯尺寸：Φ50×110（2）零件的装夹及夹具的选择采用机床三爪自动定心卡盘，零件伸出三爪卡盘外75mm左右，以外圆定位并夹紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面和中心轴作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，零件从右向左加工，将粗、精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5）。
（4）选择刀具选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。
（5）切削用量选择粗车主轴转速n=630r/min，精车主轴转速V=110m/min，进给速度粗车为f=0.2mm/r，精车为f=0.07mm/r。
2.编写如图1－26所示的轴承套的加工工艺（1）零件图分析零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。
有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。
零件材料：45号钢毛坯尺寸：φ80×112（2）零件的装夹及夹具的选择内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。
数控车工艺资料
1形状记号: 菱形
2)后角记号: A:3 °、B:5°、C:7°、D:15°、 E:20°、F:25°、N:0°、O:其它. 3)精度记号: 刀尖高允许差、内切圆允许差、后 角允许差. 4)沟孔记号: 有无孔、孔形状、有无断屑槽、形 状(截面). 5)切刃长记号: 6)后度记号: 7)刀尖R记号: 8(方向记号: R（右手）、L（左手）、N（左右 手）三种: 910)断屑槽记号: ( 9根据用途、 10根据形状来 区别)
6.2. 确定工件的装夹方式与设计夹具 根据已确定的工件加工部位、定位基准和 夹紧要求，选用或设计夹具。 6.3. 确定加工方案 加工方案又称工艺方案，数控机床的加工 方案包括制定工序、工步及走刀路线等内容。 先粗后精 先近后远 先内后外 走刀路线最短
6.4.加工路线与加工余量的关系
在数控车床还未达到普及使用的条件 下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含 有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加 工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序 的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部 位先作一定的切削加工。 1)对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线 2)分层切削时刀具的终止位置
精加工时，注意以下几点：
A、精加工的表面质量不仅受刀尖圆弧半 径和进给量的影响，而且受工件装夹稳 定性、夹具和机床的整体条件等因素的 影响； B、在有振动倾向时选较小的刀尖半径； C、非涂层刀片比涂层刀片加工的表面质 量高。
工件影响因素
工件形状：稳定性； 工件材质：硬度、塑性、韧性、可能形成的切 屑类型； 毛坯类型：锻件、铸件等； 工艺系统刚性：机床夹具、工件、刀具等； 表面质量； 加工精度； 切削深度； 进给量； 刀具耐用度。
根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用 焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可 转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式 刀具等。 根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具； ②硬质合金刀具； ③金刚石刀具；④其他材料刀 具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、 螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、 铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。
数控车床典型零件加工范文资料讲解
工艺分析图1—11零件图工艺分析（1）该零件包括有槽、螺纹、圆弧、内孔、内螺纹、键槽、圆柱，其多个直径尺寸有较严的尺寸公差要求，但对于粗糙度并没有太严的要求表面粗糙度Ra值较大。
为此这些表面的加工顺序为：夹左端→车削右端外圆→车槽→车右端螺纹→工件掉头并校正→钻中心孔→车孔→车内槽→加工内螺纹（2）确定定位基面。
该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线均有径向圆跳动和端面圆跳动要求，应在轴的两端加工B型中心孔作为定位基准面，此左端中心孔要在粗车之前加工好。
（3）选择毛坯的类型。
该传动轴材料为45钢，各外圆直径相差不大，故毛坯选择直径60的45圆钢料。
（4）拟订工艺过程。
该轴的工艺过程中，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工和热处理要求，要求不高的外圆在精车时就可加工到规定尺寸，槽、倒角和螺纹应在精车后加工，键槽在精车后进行划线和车削，调质处理安排安排在粗车之后，调质后一定要修研中心孔，以消除热处理变形和氧化皮，磨之前，还要修研中心孔以提高定位精度。
确定零件毛坯尺寸根据零件材料、性能以及学校现有的设备要求选择零件的材料为45#铁铸件，并根据情况尽量使各个表面上的余量均匀，综上所选毛坯尺寸为160mm×60mm。
2切削顺序根据零件图样，制定以下工艺方案，方案：夹左端→粗车外圆→精车外圆→切槽→车螺纹→夹右端→手动钻孔→镗孔→加工内螺纹→车个台阶工序1:备料工序2:热处理:正火工序3平端面工序4粗车右端外圆工序5精车右端外圆工序6切槽工序7车螺纹工序8工件掉头并校正同时螺纹加螺纹套工序9平端面工序10用钻头钻孔工序11:镗¢200+0.04孔工序12加工内槽工序13车内螺纹工序14检验2)加工方案分析以上方案是合理的,是通过仔细考虑(零件加工的技术要求,装夹次数,加工先后)以及可能采取的加工手段之后,开加工的,符合先粗后精的原则,集中体现工序集中的原则.由于零件的加工精度要求较高,减少了装夹次数,能够减少装夹误差,使加工精度大大提高。
数控车加工工艺术2共71页PPT资料
方法是否适应数控加工的特点 对数控加工来说，最倾向于以同一基准
引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这就是 坐标标注法。
零件结构的工艺性分析
(2)审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何 元素的条件是否充分、正确
零件结构的工艺性分析
数控车削加工工艺分析
选择并确定进行数控加工的内容 零件结构的工艺性分析 精度与技术要求分析 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 数控车削加工方案的拟定 工序的划分 工序顺序的安排 进给路线的确定 切削参数的选择 数控车削加工工艺文件 难加工材料的数控车削加工 数控车拉工艺
数控车削加工工艺分析
根据工厂条件采用非数控加工更合理，则安 排非数控加工工序
工序顺序的安排
1．回转类零件非数控车削加工工序的安 排
(1)零件上有不适合数控车削加工的表面， 如渐开线齿形、键槽、花键表面等， 必须安排相应的非数控车削加工工序。
(1)精度高的尺寸的处理，将基本尺寸换算成平均 尺寸；
(2)几何关系的处理，保持原重要的几何关系，如 角度，相切等不变；
(3)精度低的尺寸的调整，通过修改一般尺寸保持 零件原有几何关系，使之协调；
(4)节点、基点坐标尺寸的计算，按调整后的尺寸 计算有关未知节点、基点的坐标尺寸；
(5)编程尺寸的修正，按调整后的尺寸编程并加工 一组工件，测量关键尺寸的实际分散中心并求出常 值系统性误差，再按此误差对程序尺寸进行调整并 修改程序。
数控加工内容的选择:
1、表面间有严格位置精度要求但在普通机床上无 法一次安装加工的表面
零件结构的工艺性分析
零件结构工艺性分析的主要内容： 审查与分析零件图纸中尺寸标注方法是否适合数控加工； 审查与分析图纸中几何元素的条件是否充分、正确； 审查与分析数控车加工零件的结构合理性；
数控加工工艺典型零件加工工艺
数控加工工艺典型零件加工工艺数控加工工艺是现代制造业中广泛应用的一种加工方式，通过计算机控制机床进行加工，具有高效、精确、灵活等优点。
本文将介绍数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括加工流程、工艺要点等内容。
一、数控车削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、锯割等预处理。
2.工件夹紧：将工件固定在数控车床上，确保夹紧紧固可靠。
3.刀具选择：根据工件的形状和加工要求，选取合适的车刀。
4.刀具安装：安装车刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动车床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
二、数控铣削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行锯割、修整等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控铣床上，确保夹紧稳固可靠。
3.刀具选择：根据工件形状和加工要求，选取合适的铣刀。
4.刀具安装：安装铣刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动铣床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
三、数控钻削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、车削等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控钻床上，确保夹紧牢固。
3.钻头选择：根据工件的孔径和加工要求，选取合适的钻头。
4.钻头安装：安装钻头，调整好钻头的位置和长度。
5.工艺参数设置：根据工件材料和孔径等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动钻床进行加工。
7.加工检测：加工完成后，对孔径进行检测，确保尺寸和位置精度符合要求。
本文介绍了数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括数控车削、数控铣削和数控钻削等。
通过严格的工艺流程和参数设置，可以保证工件的加工精度和质量。
典型零件数控加工工艺要求(PPT 30)
典型轴类零件数控加工工艺
一、典型轴类零件介绍
图7—1所示为变速器一轴热处理前零件简图。 该零件材料为20CrMnTi，毛坯为模缎件，
硬度为156-207HBS，是国内某型号汽车变速 器上的零件，为大量生产类型产品。该零件为 由双联齿形、矩形花键、径向孔、内孔、外圆 柱面、外圆锥面、过渡圆角、内外环槽等表面 组成的轴类零件，加工表面较多，适合在数控 车上加工。
典型轴类零件数控加工工艺
典型轴类零件数控加工工艺
二、工艺分析
1．加工技术要求分析
该零件在热处理前即有众多的精度要求：大端内孔钻孔直径 Ф24，大端内孔直径Ф 33，大端内孔倒角1．3X30°和1．1X45 ° ， 大端内孔里外两环槽底径Ф 34.5，双联轴齿轮齿形退刀槽底径Ф 40.5，小齿轮上外环槽底径Ф 45.2，小齿轮齿顶外圆直径Ф 47．5，大齿轮齿顶外圆直径Ф 66，右侧外圆轴颈Ф 36.4和Ф 36.4，大齿轮左侧外圆轴颈右环槽底径Ф 32．5l和左环槽底径Ф 32，外圆锥小径及外圆轴颈Ф 32，圆锥角度5‘，小端轴径Ф17．4 及倒角4.5X15‘，倒角30 °及小端轴颈Ф 25，小端过渡圆弧R2，矩 形花键外圆轴颈Ф 36．4、小径Ф 26．2、键宽5．385，径向均 布孔3X Ф 2．5，小端外圆轴颈和矩形花键外圆对基准A一B径向 圆跳动0.04，右侧外圆轴颈Ф 36．4．对基准A—B径向圆跳动 0．03，大齿轮左、右端面对基准A—B端面圆跳动0．02，以及其 他各轴向尺寸、粗糙度要求等。上述技术要求决定了需加工的表 面及相应加工方案。
典型轴类零件数控加工工艺
典型轴类零件数控加工工艺
每一次的加油，每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.12.720.12.7Monday, December 07, 2020
数控车工工艺(全) PPT
工艺系统的组成部分
1 2 3 4 机床：提供动力和运动 刀具：直接参与切削 夹具：定位和夹紧 工件：核心部分
基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据 的那些点，线，面。基准是客观存在的，它必须要确切。 一个几何关系就有一个基准，基准就是依据。 基准：1 设计基准: 2 工艺基准:1)工序基准 2)定位基准 a:粗基准（未加工过） b:精基准（已加工过） 3)测量基准 4)装配基准
位置，也即是确定工件坐标系
与机床坐标系的相互位置关系 。对刀过程一般是从各坐标方
直接用刀具试切对刀 自动对刀 机外对刀仪对刀
向分别进行，它可理解为通过
找正刀具与一个在工件坐标系 中有确定位置的点(即对刀点)
来实现
第六章 数控车削的工艺分析
第1节 分析零件图样
分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中,了解工件的外形、 结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度；了 解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技术 要求。从中找出工件经加工后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置 尺寸精度。 分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的位置、 结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨工艺基准的 零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零件的装配使用要求， 找准工件的工艺基准 。 了解工件的加工数量 ：不同的加工数量所采用的工艺方案也不同 。
采用找正的方法
数 控 车 削 工 件 的 装 夹
薄 壁 零 件 的 装 夹
薄壁零件容易变形，普通 三爪卡盘受力点少，采用开缝 套筒或扇形软卡爪，可使工件 均匀受力，减小变形。
ห้องสมุดไป่ตู้
也可以改变夹紧力的作用 点，采用轴向夹紧的方式。