厂房预制柱施工方案

3#厂房预制柱施工方案

一、工程概况

3#厂房主厂房为混凝土预制柱排架结构，柱高17 米到20 米，柱截面500*1300及500*1000，工字形截面，共计26 根，柱混凝土标号C30，混凝土162立方米，钢筋约16 吨左右。计划7 月1 日起开始做预制柱工作，14 天内全部完成。

二、施工方案

1、技术准备：

所有工程技术人员应充分熟悉图纸，理解设计意图，详细了解施工规范及施工做法。要求下料准确，埋件规格及位置无错误。

2、物资准备：

混凝土采用商品混凝土，由混凝土输送车运至施工现场，通过混凝土泵至浇注地点。

钢筋由公司统一采购。材料数量根据分包提供的配料单，由工程部审核后，提交物资部备料。

模板由分包自行采购。

3、施工现场准备：

预制柱在主厂房内预制，减少二次倒运，减少模板消耗。要求临电、临水、混凝土泵安装到位；场地基本平整，无表层碎石碎渣；模板加工场已具备。

预制柱平面图见附图。预制柱沿车间纵向布设，主厂房内设置5排，共计12根，每排间距约为1.5 米，相邻两排预制柱的柱头朝向

相反，以方便制作。最南侧柱距防爆墙不小于3000，柱子由东向西预制。

由于预制柱长度及截面尺寸较大，而厂房面积不大，加上柱杯基础开挖施工，减小了厂房内预制柱摆放面积。因此、其余14 根预制柱全部在厂房外预制，给预制的吊装增加了难度。

4、柱的预制：

（1）模板

施工前先对场地找平，然后根据图纸尺寸及施工方案预制柱的排方位置进行施工放线，用水泥砂浆将放线区内的现场找平，根据预制柱模板图制作底模。

底模采用细石混凝土及砖根据柱的截面砌筑成型，面层抹水泥Z 砂浆找平压光。

底模施工图

砖模采用M7.5红机砖和Mu5.0水泥砂浆进行砌筑，砖模砌筑后内表面抹1：2.5 的水泥砂浆，水泥砂浆的厚度为20mm，表面收光，然后在底模表面涂刷油性脱模剂，要求表面平整光滑，不能凹凸不平，模板接缝要紧密，不能漏浆，底模初凝后方可绑扎钢筋。

顶模采用木模板，如下图。侧面用100*200方木加工而成，加工时应注意倾斜角度，保证模板尺寸的准确，底面采用18 后镜面竹夹板，底板纵肋用1~2根50*100木方，间距不大于300，横肋用100*180木方，间距500 设置。

模板安装前，应将安装处的底面清理干净，检查模板尺寸线、边线、模板安装线、表面平整度等，准确无误后方可安装模板。模板接缝处粘20 宽20 厚的海绵条，以防漏浆。

模板安装完毕后，仔细检查每道模板上口是否平直，拼缝是否严密，尺寸是否准确，经检查合格并作完钢筋隐检后，才能浇筑混凝土。

柱顶模图

在砼的强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时可拆除。拆模时间大约在混凝土浇筑后12-24 小时左右。拆模时混凝土强度应遵照“JGB-91”有关规定和模板施工的有关技术安全规范、规定执行。同时应根据天气、温度掌握控制，但不得超时间过长或提前拆模，防止混凝土产生裂纹，影响施工质量。

模板拆除后，及时用于周转或运至模板堆放场，不得堆放在松土及坑洼不平处，严禁在水中浸泡，防止模板变形。

（2）支撑

模板的支撑采用φ48×3.5 钢管扣件脚手架及早拆支撑体系。钢管脚手架由立杆、横杆、顶托、底座等组成。立杆长度≥800mm，横杆长度为≥3000（3300）mm，纵向横杆长度≥6000，柱头杆件长度根据实际情况调整。

为加快模板的周转，柱顶模在初凝后，即可拆模，侧模在混凝土浇筑后12-24小时左右拆模。拆模后应作好成品的保护工作，防止人为碰伤。并及时养护。

（3）钢筋

a )本工程所使用钢筋主要规格有：Ф 6、Ф 8、Ф 10、Ф

12、Ф 16、Ф 18、Ф 22、Ф 32、Ф 40 等。

钢筋保护层厚度 25mm。钢筋的锚固长度和搭接长度：

b ) 本工程钢筋采用在现场进行加工成型,钢筋加工时须严格按规范和设计要求进行。钢筋的加工包括:调直、除锈、下料切断、弯曲成型等。

钢筋剪切采用砂盘切割机，端头平滑，以保证焊接质量。

钢筋弯曲加工采用成型机，弯曲直径6～ 40mm的钢筋。 I

I级钢筋末端作180°弯钩时，其弯曲直径≥2.5D（D为钢

筋的直径）；

II级钢筋作90°或135°弯钩时，弯曲直径≥4D；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径≥5D；用I 级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的10 倍。

c )加工完毕的钢筋，存放在指定位置，码放整齐，标志清楚，不得损坏标志，并应按部位，按规格分别堆放整齐，避免锈蚀或油污污染。

d )保护层及垫块

柱保护层为25MM，采用塑料垫圈，间距控制在1000×1000mm，呈梅花形布置。

e )钢筋连接方式采用冷挤压。

钢筋冷挤压连接工艺要求：

1．挤压连接前应清除钢套筒和钢筋被挤压部位的铁锈和泥土杂质；同时将钢筋与钢套筒进行试套，如钢筋有马蹄弯折或鼓胀套不上时，用手动砂轮修磨矫正。

2．钢筋应按标记插入钢套筒内，并确保接头长度，同时连接钢筋与钢套简的轴心应保持同一轴线，以防止压空、偏心和弯折。

3．挤压时，挤压机的压接应垂直于被压钢筋的横肋，同时挤压应从钢套筒中央逐道向端部压接，如对Ф32 钢筋每端压六道压痕(图7-5。)

4．为加快压接速度，减少现场高空作业，可先在地面压接半个压接接头，在施工作业区把钢套筒另一段插入预留钢筋，按工艺要求

挤压另一端。

5．钢筋半接头连接工艺是：先装好高压油管和钢筋配用限位器、套管压模，并在压模内涂润滑油，再按手控上开关，使套筒对正压模内孔，再按关闭开关，插入钢筋顶到限位器上扶正；再按手控上开关，进行挤压；当听到液压油发出溢流声，再按手控下开关，退回柱塞，取下压模，取出半套管接头，即完成半接头的挤压作业。

6．连接钢筋挤压工艺是：先将半套管插入结构待连接的钢筋上，使挤压机就位，再放置与钢筋配用的压模和垫块；然后按下手控上开关，进行挤压，同样当听到液压油发出溢流声，按下手控下开关；再退回柱塞及导向板，装上垫块；按下手控上开关，进行挤压；按下手控下开关，退回柱塞再加垫块；然后再按手控上开关，进行挤压，再按手控下开关退回柱塞；最后取下垫块、压模，卸下挤压机，钢筋连接即告完成。

4）钢筋绑扎

1）应熟悉加工图，根据布筋图、预埋件图，核对配料表。核对成品钢筋及预埋件的规格、钢种、形状、尺寸和数量。如有错漏，应及时纠正增补。

2）根据布筋图，掌握好钢筋穿插就位的顺序及与模板等其它专业的配合先后次序, 以减少作业困难，提高施工效率。

3）钢筋绑扎时，应上下层同位，以利于砼的浇筑。底板的钢筋网片的交叉点应每点绑扎，且铁丝扣成八字形，绑扣应正反对应，禁止出现绑扣同向，以增加钢筋绑扎的牢固性，以免混凝土