塑料模具说明书

目录

一、引言 (2)

二、工艺性分析 (3)

三、分型面 (4)

四、型腔数及其排列 (5)

五、模具结构形式 (6)

六、注射机型号选择（初选） (7)

七、浇注系统 (8)

八、成型零件 (11)

九、模架 (14)

十、排气系统 (16)

十一、脱模结构 (16)

十二、温度调节系统 (16)

十三、结束语 (19)

十四、参考资料 (21)

设计项目

一、引言一、引言

零件简图：上图所示

名称：瓶盖

生产批量：大批量

材料：ABS

设计项目

四、

型腔数及其排列根据分型面的选择原则：

分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置；

并考虑以下六个因素：

1. 分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构；

2. 分型面的选择应考虑塑件的技术要求；

3. 分型面应尽量选择在不影响塑件外观的未注，并使其产生的飞边易于清理和修整；

4. 分型面的选择应有利于排气；

5. 分型面的选择应便于模具零件的加工；

6. 分型面的选择应考虑注射机的技术参数。

因此，选择在如下图所示地方分型。

四、型腔数及其排列

设计项目

五、

模具结构形式

该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制作费用、设备运转费用低一些，初定采用一模四件的生产方式。

该塑件有内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模四件，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。若采用强制脱螺纹的方式，由于所用材料为ABS，材料弹性模量不如聚乙烯，而且塑件的壁厚也较薄，易报废。综合上述各点，决定采用手动脱螺纹的方式，型腔的布置采用双列直排，如下图所示。

设计项目

主流道球面半径：SR=喷嘴球面半径+（1~2）=12+2=14mm

2.主流道衬套形式

查表2-118主流道浇口推荐尺寸,如下图所示

则主流道凝料体积为：

主

q=π/4l

n

2

d=π/4×(（5+7.635）/22)×49=15363

mm

3.定位环

根据主流道衬套尺寸，查表2-137，选用Ⅰ型，d=150。

4.分流道

设计项目

八、成型零件分流道截面形状采用梯形，查表2-49得其尺寸如下图所示；

截面积S≥4×3=122

mm

采用侧浇口形式，尺寸查表2-51可知，如上图所示。

综合浇注系统的分布方式及以上各个尺寸数据，可以算出分流道

凝料体积：

分

q≈

1543.683

mm

总

q=3079.68

3

mm

推

q=1178.13

mm

注

Q303

cm

设计项目

塑料制品的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷

疤、波纹等疵点外，主要有模具的成型表面粗糙度决定。一般，

模具的成型表面粗糙度比塑料制品的表面粗糙度值低一级。

由于制件外表面粗糙度为1.6，则型腔内表面粗糙度为0.8。

5）型芯形状

由于塑料制品为圆形瓶盖，且是采用活动镶件手动脱模的方

式，所以为了方便镶件的安装、防止型芯转动，在型芯下方加设

一凸台，形状尺寸如上图所示。这样设计，还方便手抓住型芯来

脱螺纹。其对应的配合采用较大的间隙配合H7/g9。

带螺纹镶件每套模具配八个，开模取出四个镶件脱模的同时，

将另外四个镶件放进模具当中，进行注射成型。根据实际脱模时

间和注射成型时间，可增加配置每套模具镶件的个数，以提高生

A1型（180×

L=180×250）

A板厚度取

32mm

B板厚度取

25mm

设计项目

十、排气系统十一、脱模结构产率。

九、模架

根据型腔的布局可看出，型腔分布尺寸为102×60，考虑到导

柱、导套、螺钉和销钉布置应占的位置和采用手动脱模等各方面

的问题，确定选用模架结构为A1型（180×L=180×250）的形式，

查表2-96,如下图所示。

1.A板尺寸

A板是定模型腔板，塑件高度18mm，在模板上还要放置7个

小型芯，因此A板厚度取32mm。

C垫块尺寸为

50mm

设计项目