通用轨道焊接工艺
焊接技术在轨道交通车体中应用现状及发展趋势
焊接技术在轨道交通车体中应用现状及发展趋势
一、现状
1、焊接工艺及材料
目前，在轨道交通车体中，常用的焊接方法主要包括电弧焊、气体保护焊、激光焊、
电阻焊等。
在焊接材料方面，通常采用铝合金、不锈钢、碳钢等。
2、焊接质量要求
由于轨道交通安全性对焊接质量要求极高，所以焊接质量是车体质量安全的关键保障。
国际上通常采用两种标准来评估焊接质量，即视觉检验和无损检验。
二、趋势
1、焊接技术数字化、智能化
随着科技的发展，焊接技术已经朝着数字化和智能化方向发展。
数字化焊接技术可以
实现自动化、一站式操作、可视化等，有效提高焊接效率和质量，降低成本。
智能化焊接
技术则可以通过传感器、智能算法等实现自动检测、质量控制等，提高了焊接质量和效
率。
2、新型焊接材料的应用
除了传统的焊接材料外，越来越多的新型材料在轨道交通车体中得到应用，例如高强
度钢和复合材料等。
这些新型材料的应用可以减轻车体重量，提高耐久性和安全性，但也
带来了新的焊接技术挑战，需要针对性地研究新的焊接方法和材料。
3、机器人化焊接
机器人化焊接是一种高效、高采样率、高重复性、高质量的焊接方法，可以提高焊接
效率和质量，减少人工因素对焊接质量的影响。
未来轨道交通车体焊接过程中机器人化焊
接将会更加普及。
综上所述，虽然轨道交通车体的焊接技术在很多方面已经比较成熟，但是随着科技的
不断发展，无论是数字化、智能化、新型材料的应用还是机器人化焊接，都将成为未来轨
道交通车体焊接技术发展的重要趋势。
钢轨焊接工艺
钢轨焊接工艺在起重机的制造工艺中，常将箱形主梁上铺设的钢轨采用对接形式焊接成一根无缝隙的长钢轨。
现将实际工作中钢轨对接焊接工艺的案例总结如下。
一、根据钢轨的材质和表面硬度要求选择焊材1. 钢轨起重机的小车轨道有三种:⑴起重机钢轨如QU70 QU80等。
(2) P型钢轨女口P24 P38 P43等。
(3) 方钢如:30mnr K 40mm 40mr K 40mm等。
前两种钢轨的顶部做成凸状，底部是具有一定宽度的平板，可增大与基础的接触面。
钢轨的截面为工字形，具有良好的抗弯强度，其含碳量、含锰量较高，w=0.5,,0.8, ,w=CMn0.6,,1.5,。
而方钢的材料为Q275顶部平直，对车轮磨损较大，这里暂不讨沦。
2. 焊条钢轨的对接焊缝要求不进行处理就能达到钢轨的表面硬度。
如下图所示，在轨道头部以下，用E5016焊条;在轨道头部用堆焊焊条D322(铬钨钼钒冷冲模焊条)。
这样既经济又实用，不但可保证对接焊缝质量和强度，而且可使堆焊层硬度(焊后空冷)?55HRC。
上述两种焊接条都是交、直流两用，直径均为5mm焊接电流均为180,240A,电弧电压均为36,24V。
二、对接焊工艺1. 工具、材料及焊接准备电焊机1,2台，焊炬2,3把0,300?温度计一只，氧气、乙炔气。
焊前将焊条放在350,400?烘箱内烘焙1h以后，把对接的钢轨平放在水泥地面上支好，对接焊缝间隙20mm 校直、校平，钢轨对接表面除油、除污、打磨及擦洗干净。
2. 焊接操作由于钢轨焊接性能较差，因此焊接工艺较为繁琐，要把0,300?的温度计固定在钢轨上，在距离焊缝两边100mm长的位置，用2,3把焊炬同时对钢轨预热。
当钢轨温度达到230,250?时，先用E5016焊条从钢轨底部边加热边堆焊，堆焊至轨道头部时，在用D322焊条边加热边堆焊。
焊接要间断进行，尽量减少焊接部位的热量，使焊接过程中始终保持轨道温度230,250?。
全部焊接完成后，还要继续加热到250?，再将钢轨在空气中经过?0.5h时间缓慢冷却到室外温度（30?左右），以防止裂纹产生。
Q460C小车轨道材料焊接工艺
材质为Q460C小车运行轨道焊接工艺一、工况概况：我公司业务经理XXXX两台集装箱门机的承制合同，依据设计要求小车运行环形轨道材质为Q460C，小车架焊接母材为Q345B。
两者同归属于高强度低C合金钢，焊接碳当量分别为：Q345B为≤0.44，Q460C为≤0.46，Q460C钢板依据GBT1591-2008是在Q345B板材碳含量相同的基础上适当增加Si、Mn的含量，结合低合金高强度钢的焊接特点制定焊接规程。
二、焊材：二氧化碳自动保护焊选用ER50-6焊丝，配二氧化碳气体或80℅氩气+20℅的二氧化碳的混合气；焊条选用E5515或E5015焊条；埋弧焊：焊丝H10Mn2+焊剂HJ431或焊丝H10MnSiA+焊剂SJ101.三、焊接要求：1、焊条、焊剂使用前必须进行烘干处理，使用过程中焊条必须存放于保温箱内。
2、低合金高强度结构钢在焊接过程中，热影响区容易产生低塑性淬硬组织，并且淬硬倾向随着材料的厚度增加而增加，容易产生冷裂纹。
当室温低于5ºC时，应采用局部预热的方法，采用氧气-乙炔火焰加热的方式，预热范围在焊缝两侧不小于80mm，预热温度100-150ºC.3、焊接时采用直流反接焊接方式。
4、组装时，应将焊缝表面及附近20mm范围内的油、漆、垢、锈等杂物清理干净，直至发出金属光泽。
四、焊接参数：埋弧自动焊：Ø4mm，电流500-550A，电压32-34，焊速350-450mm/s手工电弧焊：Ø4mm，电流190-220A。
二氧化碳自动保护焊：Ø1.2mm，电流500-550A，电压32-34，焊速350-450mm/s。
XXXX工艺部2016年4月1日。
轨道车辆焊接制造工艺现状及趋势浅析
轨道车辆焊接制造工艺现状及趋势浅析摘要：焊接制造的工艺水平的提高，对我国轨道车辆生产加工行业的进一步发展具有重要意义。
本文通过分析轨道车辆铝合金车体、不锈钢车体和转向架结构焊接制造工艺现状，探讨了各类轨道车辆焊接制造工艺未来的发展趋势，希望能为我国轨道车辆行业的相关人员提供一定的参考。
关键词：轨道车辆;焊接制造工艺;现状及趋势一、不同车体结构的轨道车辆焊接制造工艺及其发展现状轨道交通的车辆不同于道路交通的车辆，生产制造过程复杂且相当重要，其中车体的焊接制造工艺直接影响这轨道车辆的整体质量。
根据轨道车辆车体的材质不同，可以将其分为两种[1]，具体的发展现状如下：1.铝合金车辆铝合金材料应用到轨道交通车辆的生产制造中，车辆结构可以有效地继承铝合金材料的相关特性，车辆的整体结构外观相对比较平整，整体质量也相对较轻，而且具备耐腐蚀的性能，另外，铝合金材料可以再生再利用。
目前，铝合金材料的车体结构主要采用的焊接制造工艺是自动或者半自动焊接，但是在实际的焊接过程中，也会由于铝合金材料的相关特性而影响焊接质量。
首先，在对铝合金材料实际进行焊接时，其对外界环境的要求相对较高，温度过高便会导致车体结构的强度变低，温度过低又会降低焊接时的熔透性，当湿度过大时，铝合金材料便会开始吸附空气中的水分，这就会导致焊接部位出现气孔；其次，在进行铝合金材料的焊接时，还会产生较多的有害气体及粉尘，严重危害了焊接技术人员的身体健康。
2.不锈钢车辆轨道交通车辆在选取不锈钢材料来进行生产制造时，通常采用的是奥氏体不锈钢材料，这种材料的结构强度较高，抗腐蚀，且抗冲击，另外它的自身重量也相对较轻，可以循环再利用。
在实际的不锈钢车辆结构焊接中，通常采用的焊接制造工艺是电阻点焊技术，这种工艺由于需要人工进行全程操作，所以存在较多的工艺缺陷。
首先，在对不锈钢材料进行焊接的时候，技术人员需要使用焊接设备对材料进行点焊，导致这种方式的生产效率较为低下，而且无法对焊接接头的强度和质量进行有效的检测；其次，由于焊接过程需要技术人员的全程参与，所以要事先测定好各个接头处的焊接参数；另外，采用点焊的方式进行焊接，会由于车辆表面留有压痕而降低车辆的美观度；最后，采用电阻点焊对不锈钢材料进行焊接，车辆整体结构的密封性变得较差，大大地减少了其应用范围[2]。
轨道焊接规范
轨道焊接规范
在传统的轨道铺设过程中，轨道的接缝通常是通过螺栓来固定，但这种铺设方式存在很多问题，如螺栓松动、锈蚀、噪音等。
为
了解决这些问题，现在铁路建设领域已经逐渐采用焊接的方式来
固定轨道接头。
然而，轨道焊接的质量却成为了关键问题，因为
牵涉到轨道系统的稳定性和安全性。
因此，制定一套严格的轨道
焊接规范变得至关重要。
首先，轨道焊接过程中的焊材选取是信号良好的关键因素。
在
轨道焊接中，焊材的选取必须符合国家标准，保证轨道连接的强
度和耐久性。
焊接材料可以分为铁素体焊材、铁素体不锈钢焊材
和铁素体低合金焊材三大类，具体应该根据轨道的不同应用环境、载荷和要求来选择。
其次，轨道焊接的施工技术也是至关重要的一环。
在轨道焊接
施工过程中，焊接温度、焊接速度、焊接压力、焊缝准备等一系
列因素都会影响焊接质量。
而且，由于轨道焊接面积大，所以需
要划分成若干个工艺段，使焊接质量得到最佳保障。
最后，轨道焊接的监督也是非常必要的。
轨道焊接质量的监督
包括焊接前的焊缝准备检验、焊接过程中的焊接质量控制和焊接
后的焊缝检查等，这些工作都需要专业人员来进行。
同时，还要
建立完善的焊接质量管理体系，对焊接质量进行全周期监督控制。
综上所述，轨道焊接规范是确保轨道连接质量和稳定性的重要
保障。
针对轨道的不同应用环境、载荷和要求，我们需要制定针
对性的轨道焊接规范，同时依靠专业人员和先进的检测设备来保
证焊接质量和工程安全。
这样才能让铁路建设更加安全可靠，满
足社会的出行需求。
轨道焊接工艺
轨道焊接通用工艺（初稿）编制：校对：审核：上海奥琪港口机械有限公司二0一二年五月轨道焊接通用工艺1、适用范围：本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75起重机轨道对接施焊。
2、轨道加工（1）坡口加工：用风割或机械切割加工焊接坡口后（用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热，要求见轨道焊接表），必须用砂轮打磨平；（2）利用反变形法来控制焊接变形，常用轨道长度为12米，高度放6mm 反变形量，轨下钢衬板规格-6×50×(B+40)（B为轨道底部宽度）；特殊长度可按L/1000 来放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。
（3）约束及衬垫板：按图所示用马板、铁锲将轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好。
（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。
3、焊前准备工作（1）焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
（2）焊条焊前须经350ºC恒温烘焙1小时，然后放在100--150˚C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
（3）焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。
轨道接缝每只接头必须一次焊毕。
4、预热、保温及层间温度的控制焊接前对轨道两端各100mm范围内用氧乙炔进行均匀加热，预热、保温及层间温度要求见“表一”，温度检测可用激光测温仪进行测温，每次加热、保温等整个过程必须用记录仪记录。
5、焊接要领（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
（2）焊条直径Φ4mm Φ5mm（3）焊条施焊时在钢衬垫外侧引弧，用短弧操作。
在确保焊缝质量前提下尽量用窄焊道施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。
（4）腹部与头部的焊接在两侧铜衬板之间焊接，焊缝施焊应连续施焊，但不得熔化铜板衬垫，无需去除焊渣；特别需要注意颈部与腹部交接处的焊缝质量，轨道接缝内部不允许有气孔裂缝，夹渣及未熔合的缺陷；（5）轨道对接缝焊接结束后，拆除接头两侧衬垫，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。
1000MW机组U71Mn高碳钢轨道焊接工艺
1000MW机组U71Mn高碳钢轨道焊接工艺摘要：1000mw机组主厂房行车轨道采用u71mn高碳钢钢材，u71mn 钢碳当量高、强度高、韧性差，在焊接过程中极易在熄弧弧坑、熔合线及热影响区处产生裂纹，且焊接填充量大，容易引起道轨变形超标，另外结构刚性大，焊接残余应力大，吊车运行过程中的冲击极易造成焊缝的开裂也是焊接的难点。
针对以上焊接问题在华电国际邹县发电厂1000mw机组中进行科技创新，制定合理的焊接工艺，使得该钢种焊接过程中易出现的问题的到成功的解决。
关键字：u71mn钢焊接1、前言：华电国际邹县发电厂1000mw机组主厂房行车轨道接头设计采用焊接方式，道轨a、b排各11根共22根，钢材牌号为u71mn（属于高碳钢），共需要焊接连接焊缝20道。
u71mn钢化学成分及力学性能如下：化学成分（％）力学性能c mn si s p δb/mpa0.65-0.77 1.10-1.50 0.15-0.35 ≤0.035 ≤0.035≥900由于焊接构件为u71mn，属于高碳钢，施焊过程有以下难点：1、钢材碳当量高（ceq＝1.05）、强度高、韧性差，极易在熄弧弧坑、熔合线及热影响区处产生裂纹；2、焊接填充量大，容易引起道轨变形超标；3、结构刚性大，焊接残余应力大；4、吊车运行过程中的冲击极易造成焊缝的开裂。
2、焊接施工方案及采取的措施2.1、焊接材料选择：考虑道轨的工作状况，道轨联接焊缝工作时主要受压，对抗拉强度要求不高，加之吊车移动时需保证整个结构的韧性，根据施工经验，选用e5015(j507)焊条，直径3.2mm、4.0mm。
2.2、焊接方法及焊接参数采用手工电弧焊工艺（smaw）。
规格电流电压ф3.2100-150a24-27vф4 150-200a24-27v2.3、组对要求坡口型式为i 型，间隙12-14mm，坡口间隙底部有一2-4mm低碳钢板条，低碳钢板条根据坡口的具体尺寸进行修正，保证根部施焊时焊透。
起重机钢轨接长焊接工艺
起重机钢轨接长焊接工艺起重机钢轨接长焊接工艺是把长钢轨连接成一根完整的起重轨道用来承重和支撑起重机，确保其运行安全稳定。
由于起重机带动了较大的负载，因此起重机钢轨接长焊接工艺具有极高的安全性，完全不能出现焊接缺陷，只有确保焊缝接头的高质量，才能确保起重机的安全性能。
二、起重机钢轨接长焊接工艺要求1、焊接材料选用：起重机钢轨接长焊接通常采用Q345B（高强度结构钢）原材料，厚度为20-25mm。
2、焊接方式：起重机钢轨接长焊接推荐使用CO2气体保护焊，拉丝-空气焊接方式，焊接温度不低于920℃，焊接电流可在450~550A 之间调整。
3、焊接工具：起重机钢轨接长焊接必须使用专业的焊接工具，并符合安全标准。
4、焊接缝检查：焊接前，应对焊接部位进行润滑、清洁和检查，检查后可做出正确的焊接计划，确保焊接质量。
三、起重机钢轨接长焊接方法1、焊枪熔化焊丝：焊枪根据焊接勾程，以一定的操作方式熔化焊丝，将焊丝熔化成优质的熔池。
2、夹持焊丝：夹持焊丝，焊丝要紧贴钢轨表面，并调整焊机参数，保持恒定的焊接工况，以保证焊接质量。
3、擦拭焊缝：用研磨轮对焊缝表面进行擦拭，消除焊缝的夹渣和熔渣，以便正常探伤检测后的质量判定。
4、探伤检测：探伤检测是检测焊接质量是否符合要求的重要步骤，通过检测焊缝的光学深度变化，确定焊接质量是否符合设计要求。
四、安全措施1、应学习专业知识：为了确保钢轨接长焊接质量，应先去参加专业培训，学习焊接工艺和安全操作规程，以防止不必要的事故发生。
2、规范操作：在操作起重机钢轨接长焊接过程中，应严格按照焊接工艺流程操作，以防止出现焊接缺陷，增加不必要的风险。
3、经常检查：起重机钢轨接长焊接完成后，应经常对其结构进行检查，以确保其质量达到要求。
起重机钢轨接长焊接是一项非常重要的焊接工艺，起重机钢轨接头质量直接关系到起重机的安全性能，为了保证起重机的安全，在起重机钢轨接长焊接工艺中，必须严格遵守国家的安全标准，并对其质量进行检查，确保其产品质量。
QU80轨道焊接工艺
船务120T行车轨道焊接工艺——本工艺用于船务120T行车轨道对接装焊及其压板装焊1、钢轨加工钢轨截面型号QU80（材质U71Mn）。
坡口加工方法：采用I形坡口，用风割或机械切割加工焊接坡口后（若用氧-乙炔切割轨道前应在切割处预热，温度要求同焊前预热温度），必须用砂轮打磨平整；每个用于焊接的轨道接头两端必须用磁粉探伤，检查合格后方可使用。
2、材料准备1、冷作装置要领（见轨道拼装示意图一、二）（1）轨道预制拼接：轨道在主梁上部适当固定，接头处待现场焊接；（2）用反变形法控制焊接变形。
轨道长12m，装配时，接头端的轨道垫高10mm （采用铜衬垫）。
轨道对接接头间隙为20（+2）mm。
（3）约束及衬垫板：按图所用马板、铁契将轨道上下左右充分约束（或采用其它等效方法），以防止轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好，装配时，先垫好底部铜衬垫，待焊接头周围环境清洁。
（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。
2、焊接准备工作焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
（1）焊条焊前必须经过350℃恒温烘培一小时，然后放在100-150℃恒温桶内随用随取，两种焊条分开存放；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
（2）轨道焊接在现场进行，一般风比较大，应该作好防风防雨措施。
施工时若有风，应用挡风板挡住风源，以免焊接产生气孔、裂缝。
轨道接缝每只接头必须一次焊毕。
3、预热、保温及层间温度的控制焊接前对轨道两端各150mm范围内用电热履带进行均匀加热，通过自然升温达到350~400℃，焊接前层间温度要求是350~400℃，焊后保温温度600~650℃。
此外，焊接过程中，若电热履带加热温度达不到要求温度，可适当用火焰加热。
温度检测可以用红外线测温仪进行测温，每次加热保温等整个过程必须记录。
4、焊接工艺要领（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
轨道工程施工方法及工艺
轨道工程施工方法及工艺1.1.正线有砟轨道施工方法及工艺换铺法铺轨施工工艺：施工准备→铺底层道砟→铺轨排→上砟整道→换轨车换轨→上砟整道→单元轨节焊接→大机整道→应力放散及无缝线路锁定→轨道整理及打磨→轨道检测及验收。
1.1.1.施工准备⑴铺砟前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行铺砟前路基面检查，复测线路中桩、基桩及路基面高程，形成交接记录。
⑵对砟场建场检验、生产检验的有效性进行评估，检查出厂检验报告。
道砟进场前应对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行《铁路碎石道砟》（TB/T2140-2008）规定。
⑶底砟进场时应对其杂质含量和粒径级配进行检验。
1.1.2.铺底层道砟桥面底砟铺设采用汽车将道砟运于梁面上，人工配合装载机将道砟摊平，不可成堆，方便铺设轨排。
普通路基段利用既有便道及正线路基将道砟通过汽车运送到路基上，采用推土机、挖掘机摊铺平整，压路机压实，人工配合机械进行整平。
预铺后的底砟砟面应平整，其平整度应满足铺轨需要，砟面中间不得凸起。
底砟摊铺压实后道床密度不小于1.75g/cm3。
1.1.3.轨排铺设采用机械进行轨排铺设。
(1)组立倒装龙门架：倒装龙门架组立在基底坚实，线路坡度≯10‰的直线地段和半径≮1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层木枕。
组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空须在5300mm以上，保证运轨排车及2号车能自由通过。
两边支腿保持水平，误差≯4mm，左右支腿与线路中心的距离保持相等，误差≯10mm。
(2)装轨排到2号车上：机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。
起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。
2号车装上轨排组后，进行临时加固，检查拖轨防溜措施及车体两侧无碰挂后，即可运行至指定位置。
(3)吊铺轨排：吊轨小车在预定位置落下吊钩，挂好轨排并起吊前行，当后端与已铺轨排前端相错0.1m左右时，开始下落，距砟面约0.3m时，稳住轨排，对正中线，后端下落与已铺轨排连接，预留好轨缝，轨排就位摘钩。
焊接技术在轨道交通车体中应用现状及发展趋势
焊接技术在轨道交通车体中应用现状及发展趋势随着城市化进程的加快，轨道交通在城市出行中的地位越发重要。
而轨道交通的车体结构作为保障乘客安全和车辆运行稳定的关键部件，其质量和技术水平对于整个交通系统的安全和效率都有着重要影响。
而焊接技术作为车体结构的主要制作工艺之一，在轨道交通领域也有着广泛的应用。
本文将从焊接技术在轨道交通车体中的具体应用现状、发展趋势以及存在的问题和挑战等方面进行深入探讨，以期为相关领域的研究和实践提供参考。
1.传统焊接技术在轨道交通车体中的应用传统焊接技术是目前轨道交通车体结构制作的主要工艺之一，主要包括手工电弧焊、氩弧焊等多种常规焊接方式。
这些传统焊接技术在轨道交通车体中的应用较为广泛，其成本低、效率高的特点使其在生产中有着重要地位。
传统焊接技术制作的车体结构稳定可靠，广泛应用于地铁、轻轨、有轨电车等城市轨道交通车辆的制造中。
随着现代制造技术的不断进步，新型焊接技术也在轨道交通车体制造中得到了应用。
激光焊接技术、等离子弧焊接技术等高新技术的应用，使得车体结构更加紧凑、轻量化和节能环保。
这些新型焊接技术的应用不仅提高了车体结构的质量和稳定性，也使得轨道交通车辆在空气动力学和降低能耗方面有了更好的表现。
1. 轻量化、高强度化技术的应用未来，随着城市轨道交通车辆对能源消耗和碳排放的要求日益严格，轨道交通车体结构将向更加轻量化和高强度化的方向发展。
轨道交通车体结构的焊接技术也将朝着更加先进的焊接技术和材料方向发展，以满足车体结构轻量化和高强度化的需求。
2. 自动化焊接技术的普及应用未来，随着焊接设备和机器人技术的不断发展，自动化焊接技术将在轨道交通车体结构中得到更广泛的应用。
自动化焊接技术不仅可以提高焊接效率、保障焊接质量，还可以大幅度降低劳动强度和人工成本，对于提升轨道交通车体结构制造的水平具有重要意义。
3. 环保节能焊接技术的推广未来，随着社会对环保节能要求的日益提高，轨道交通车体结构的焊接技术也将向环保节能的方向不断发展。
轨道车辆底架组焊工艺流程
轨道车辆底架组焊工艺流程轨道车辆底架组焊呀，那可真是个挺有趣的事儿呢。
一、底架的前期准备。
这底架组焊之前，得先把材料都准备好呀。
就像是做饭得先把食材买齐一样。
各种钢材得按照设计要求的规格来，要是规格不对，那可就像是做菜盐放错了量，整道菜就毁了呢。
而且这些钢材得检查有没有缺陷，可不能把有裂缝或者坑洼的材料拿来用，这就好比穿了双破洞的袜子，走路肯定不舒服啦。
同时呢，焊接设备也要准备妥当，电焊机得保证能正常工作，焊条也得是适合的类型，就像我们出门要穿对鞋子一样重要。
二、部件的加工与成型。
有了材料和设备，接下来就是把那些个部件加工成型啦。
比如说一些梁啊、板啊之类的，要按照精确的尺寸来切割、折弯或者冲压。
这个过程就像是在捏橡皮泥，不过要比捏橡皮泥难多了，因为要求可严格啦。
工人师傅们得特别细心，稍微偏差一点，后面组焊的时候就对不上了。
这时候师傅们的手艺就显得特别重要了，就像大厨做菜时的刀工，好的刀工切出来的菜又好看又好做。
而且在加工过程中，也要随时检查部件的尺寸和形状，要是发现不对劲儿，就得赶紧调整，可不能让小问题变成大麻烦。
三、组焊的开始。
好啦，前面准备工作都做好了，就可以开始组焊啦。
这就像是搭积木，不过是用焊接的方式把各个部件连接起来。
先把底架的大框架搭起来，把那些主要的梁和柱按照设计的位置摆放好，然后就开始焊接。
焊接的时候呢，那火花四溅的，可壮观了。
不过师傅们可不能光看火花好看，还得保证焊接的质量。
焊缝得均匀、牢固，就像缝衣服一样，针脚要是歪歪扭扭的，衣服就容易破。
而且焊接的速度也不能太快或者太慢，太快了可能焊接不牢固，太慢了又影响效率。
四、焊接中的检查与调整。
在焊接过程中呀，还得时不时地检查呢。
就像我们走路的时候要时不时看看脚下有没有坑一样。
检查焊接的质量，看看有没有气孔、夹渣之类的缺陷。
要是发现了，就得及时调整，把有问题的地方重新焊接。
这就好比发现衣服缝错了地方，就得拆了重新缝。
同时呢，还要检查部件之间的连接是不是准确，有没有变形的情况。
轨道接缝焊接工艺
轨道接缝焊接工艺
轨道接缝焊接工艺主要包括以下步骤：
1.钢轨端头的准备：预先用赤铜垫板将钢轨端头垫起一定高度，一般为40~60mm。
确保两根钢轨端头对齐，不得有歪扭和错开等现象。
2.固定钢轨：利用已制作好的螺栓和压板等联结件，拧紧螺帽使钢轨固定在适当的位置，每一钢轨接头附近应至少设置4处固定点。
3.预热处理：钢轨端头在焊前需要进行预热，以提高焊接质量。
4.焊接：根据具体的焊接方法（如钢轨接触焊、气压焊或铝热焊），进行钢轨接头的焊接。
其中，钢轨接触焊是一种常见的焊接方式，其原理是利用电流通过钢轨接触面产生热量熔化钢轨局部端面，再经顶锻完成焊接。
5.焊后处理：焊接完成后，进行必要的回火处理，以消除焊接应力和提高焊接接头的性能。
6.质量检查：对焊接完成的接头进行质量检查，确保焊接质量符合相关标准和要求。
在轨道接缝焊接过程中，需要注意以下几个问题：
1.轨道的横截面尺寸变化较大，因此采用不开坡口的平对接，预留间隙（轨缝），背面加赤铜垫板的焊接方案。
2.考虑到露天轨道的热胀冷缩，每100米的线路应留一个接头不焊，且车档两端的轨头应能自由伸缩。
3.焊接轨道的最佳气温为250C-300C，焊接过程应保证不受风雪和雨水侵袭。
4.根据不同的轨道材质和焊接方法，选择合适的焊接参数和工艺。
5.在焊接过程中，随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，并根据需要调整接头的垫起高度和紧松压板来控制钢轨接头的焊接变形。
总之，轨道接缝焊接工艺需要严格控制各个步骤和参数，确保焊接质量和安全性。
同时，在实际操作中需要根据具体情况进行调整和优化，以适应不同的轨道和焊接要求。
轨道焊接工艺规程
轨道焊接工艺规程(总4页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March起重机轨道安装质量控制要求1、对钢结构轨道梁的要求(1) 轨道梁的跨中垂直度≤h/500,h 为轨道梁的梁高。
(2) 轨道梁的水平旁弯≤L/1500,且净 10mm,L 为轨道梁的梁长。
(3) 轨道梁垂直方向上拱≤10mm。
(4) 轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5mm,如不符合要求,则应调整轨道梁定位后,才能安装轨道。
(5) 同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处≤10mm,其他处≤15m。
(6) 同列相邻 2 柱间轨道梁顶面高度差≤L/1500,且≯10mm,L 为轨道梁的梁长。
(7) 相邻两轨道梁接头部位,两轨道梁顶面高度差≤1mm,中心侧向错位≤3mm。
2、起重机轨道接头2.1 焊前准备：起重机轨道接头焊接前,应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物,直到露出金属光泽。
焊材依据等强原则,匹配碱性焊条,其牌号 J807(国家标准GB/T5118 E8015-G)2.2 轨道焊接变形的控制：钢轨端头预先垫起的高度,依钢轨的品种、长度和固定情况以及环境温度等因素而定,可预先用紫铜垫板或碳钢板将钢轨端头垫起 20mm,利用已制作好的螺栓和压板等联接件,拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上,每一钢轨接头附近至少设置 4 处固定点。
当焊完轨底部以后,松开压板, 将钢轨端头的垫起部分降低到 12mm,再拧紧压板螺帽。
当焊接轨腰部分时,逐渐降低垫板高度,当轨腰部分焊完时,应拆除全部垫板,并松开压板,此时轨道接头处应有很小的上翘值,在施焊轨头过程中,根据钢轨恢复平直的情况,决定是否再拧紧压板螺母。
在全部施焊过程中,必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况,随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。
在施焊前固定钢轨接头时,2 根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄,以轨底间隙为准,不得小于12mm,也不宜过宽,一般控制在 15～18mm 范围内。
QU120起重机轨道的焊接技术
２ 钢 轨接头的焊接施工步骤
２ １ 焊 前 处理 ．
性 应 为反 接 ；也 可 用 交 流 焊 机 ，但 电流 较 大 。本
文 所述起 重 机采用 的是 直流 电焊机 ，选 用 ４ ｍ 直 ｍ 径 的焊 条 ，电流 调为 ２ ０— ２ １ ２ ０Ａ。
［ ］魏思字 ，丁韦 ，黄辰奎 ，等 ．高锰钢与 Ｕ １ １ ７ Ｍｎ钢 电弧 焊对接 过度 层合 金 ［ ．上海 ：中国科学 院上海 冶金 Ｄ］
研 究所 ，２０ ． ００
［ ］季关钰 ，沈沂言 ，汪德宁 ． 轨焊修技 术［ ． 京 ： ２ 钢 Ｍ］ 北
一
想 ，裂纹 敏感 性较 高 ，采用 电弧 焊 时必 须 预 热 Ｊ 。 为 了避免 焊 接 热 影 响 区 出现 马 氏体 ，保 证 最 终 钢
轨 焊 接 的 质 量 ，焊 接 时 应 进 行 ３ ０ ℃ ～４ ０ｏ ５ ０ Ｃ的
预热 。
表１ Ｕ１ ７ Ｍｎ钢轨 的化学成分
Ｃ
２ ４ 焊 接作 业 ．
钢 轨接 头 吊装 到 位 并 在 接 口正 下 方 垫 １块 尺 寸 为 ８ｍ ｍ×５ ｍ ×２０ｍｍ 的钢板 ，用磨 光 机将 ０ｍ ０ 接 口断 面 边 角 打磨 干净 ，顶 面 及 侧 面 的错 边 量 ≤ ０ ５ｍ ． ｍ，对 接 预 留 间 隙保 持 在 １ ５～２ ｍ 为 佳 。 ０ｍ
Ｑ １０起重机轨道 的材质 为 ｕ １ ｎ ｕ２ ７ Ｍ ，其化 学 成 分 见表 １ 。从 化学 成分 可 以看 出 ，Ｕ １ ｎ为高碳 ７Ｍ
钢 ，其 碳 、磷 及 硫 的含 量 均 较 高 ，焊 接 性 不 够 理
１ ．钢轨接头
轨道焊接工艺
QU80轨道焊接工艺
1、首先把轨道的两端头开好坡口，按图纸要求摆放位置后
对齐，间隙留缝4-6mm，高低差、错位差不超0.5mm。
2、焊接前将焊缝垫起6mm高，下边放置长260mm，宽
150mm的衬板，接缝两边压板压紧固定，形成拱度，以防止变形。
3、轨道对接两端头各150mm采用烤枪进行加热，加热温
度达到350—400℃后在进行施焊，焊条采用506，焊后加热到500—600℃保温15—30分钟，采用石棉绳或石棉布等进行保温30分钟，最后使轨道接口慢慢冷却。
4、焊后先进行目测检查有无裂缝等，如无缺陷，将轨道焊
缝处起高，把下边垫板用割枪割掉再进行打磨修复后放回原位。
5、最后进行磁粉探伤，合格后转入下道工序。
河南起重机器有限公司
特种设备出口项目部
技术组
二零零八年一月二十二日。
轨道施工技术铝热焊
•
轨道施工技术
• 钢轨对正 • 轨缝调整达到要求后，在焊缝两端3-5根枕木上安装一个
对正架进行钢轨端头对正。对正的质量好坏直接影响了焊 缝质量的水平高低。 尖峰值调整 • 采用钢楔或对正架进行高度调整，使焊缝两端0.5m处的直 尺侧面与轨面间空隙为1.6mm。 水平对正 • 采用1m直尺对钢轨的轨腰、轨底、轨头进行检查，如有 偏差采用对正架或楔形块进行调整。 安装砂模 • 对正达到要求后即可安装砂模。安装前先将侧模与钢轨轻 轻摩擦，使其能够与钢轨密贴。随后将砂模装入底托盘内， 底托盘固定在轨缝间隙处的钢轨底部。底模一定要居中， 并且和钢轨要密贴。随后再次检查钢轨对正情况。
轨道施工技术
• 质量缺陷及防治措施 • 气孔 • 焊缝表面有气孔。严重时呈蜂窝状，可能在焊缝的任何部 • • • •
位出现。 主要原因为坩埚或封箱受潮、钢轨端面未清理干净。焊接 过程中有潮气或水。 预防措施：对坩埚和封箱认真检查，受潮者一律不得使用； 认真对钢轨断面进行打磨清理，下雾天、小雨天或湿度饱 和的天气不进行焊接作业。 夹渣 断口处出现不规则形状的夹杂，呈暗灰色，可能在焊缝的 任何部位出现。 主要原因为易熔赛打开过早，焊渣和铁水未来得及分离。 氧化皮或其他杂物掉进焊缝，预热过火轨端熔滴，轨端不 洁等。
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轨道施工技术
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工艺流程 铝热焊工艺流程为焊接现场的施工准备、端头打磨、 端头对正、砂模准备、预热、焊药包准备、浇注、拆 除砂模与推瘤、热打磨、回火、冷打磨、现场清理等。 施工工艺 1、准备工作 检查轨缝的大小。轨缝应在25±2mm，过小时应从新 锯切，过大时松开两端钢轨扣件，采用拉轨器拉伸钢 轨。钢轨锯切后的断面垂直度不得大于1mm。焊接区 为轨缝两端各50cm，应采用打磨机对钢轨进行打磨除 锈，特别注意钢轨底部的清理。 核对焊剂与材质间的适应性。
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轨道焊接通用工艺
1、适用范围：
本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75和A100起重机轨道的对接施焊。
2、轨道的采购要求和加工
2．1、轨道采购要求
市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。
技术条件见GB183-63 GB2585-81
2．2、淬火轨道的处理方法：
2．2．1、用机械切割设备割去轨道两端150mm（见下图）
2．2．2、用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制）
2．3、坡口加工
轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的
控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料
质量，检查合格方可使用。
3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二）
3．1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m，即按L/1000 放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。
3．2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。
3．2．1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。
3．2．2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。
3．2．3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。
3．2．4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。
3．3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 ×60×(B+40)，其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。
4、焊前准备工作
4．1、焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
4．2、焊条轨道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、头部JH-40B （Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊电焊条，焊前须经350ºC 恒温烘焙1小时，然后放在100--150˚C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
4．3、焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。
轨道接缝每只接头必须
一次焊毕。
5、预热、保温及层间温度的控制
焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度250～300°C，预热恒温时间15分钟，焊接层间250～300°C。
预热处理温度和层间温度根据气温可浮动，如气温在10℃以上预热，温度取下限。
6、焊接要领
6．1、轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。