GBT51285铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法
空分冷箱中铝合金管道焊缝的射线探伤
空分冷箱中铝合金管道焊缝的射线探伤摘要：本文结合制氧空分铝合金管道焊缝的结构特点，简单介绍铝合金管道焊缝的射线探伤方法，并简述铝合金管道焊接中常见的缺陷。
前言：我公司是承建大中型制氧空分装置的专业安装公司，因空分冷箱均为低温（约-196℃）设备，多采用耐低温铝合金材质，由于铝合金管道组对结构复杂，给管道焊接及射线探伤工作带来较大的难度。
因此，应该在实际工作中应选择最佳的射线探伤方法。
一、铝合金管道铝合金材料在现在工业中应用十分广泛，尤其在空分冷箱分离装置中，它是一种较常用的工艺管材。
由于铝合金材料本身的特点以及空分装置生产工艺的特殊性，决定了铝合金管道的脱脂加工、组装、焊接，探伤等工艺和要求都与一般碳钢材料有所不同。
铝合金材料特性：铝合金管主要化学成份：含Mg为2.0﹪-2.8﹪，含Mn为0.4﹪-1.5﹪，其余为Al。
机械性能：在热轧状态下，其抗拉强度不小于226Mpa,熔点均为650℃，熔化时无颜色变化。
二、铝合金管道焊缝组对结构及焊接特点铝合金管道制作安装坡口采用机械加工的方法。
不同壁厚的对接焊应有14°的过渡段，管道焊缝组对应注意以下几点：1）应避免强制组焊，以免焊接产生较大的残余应力。
2）组对焊口管内壁必须对齐，错边量不大于壁厚的10﹪，且不大于2毫米。
3）管口内壁要求光洁，无毛刺，粒屑。
4）管内壁的垫板必须与管壁贴紧。
5）管内壁不加垫板的焊口，要求间隙尽可能为零。
为了保证焊接质量，组对焊口的垫板常采用铝合金垫板内加1.5毫米厚的不锈钢垫板即双垫板结构进行焊接（如图1）。
不锈钢垫板的作用是保证坡口易焊透且又不致于造成铝垫板产生烧穿缺陷.铝合金焊接难度较大，在焊接过程中易产生气孔、未焊透、未熔合，裂纹等缺陷。
铝合金焊接有如下特点：1）铝合金的导热性较好，焊接时散热较快，焊接电流较大易产生气孔。
2）铝管道焊接坡口有污物，焊接时同样容易形成气孔、夹渣和未熔合。
3）铝合金的液体熔池很容易吸收气体，从而形成气孔。
金属材料涡流探伤设备方案书
金属材料涡流探伤设备方案简介：本设备适应各种有色金属管棒、黑色金属管棒等多种金属材料的涡流检测。
设备前后滚轮采用钢轮芯和导轮组合结构，调换方便提高耐磨强度。
主机升降机构设计合理、简洁、四点定位，是其升降调整稳定。
探头箱内装相应规格的精导套定心，采用新颖材料减轻重量；为扩大品种提供条件，调换规格导套重量轻、方便。
适应大小口径管材使用。
新颖压轮装置稳定了传送速度。
设备电控采用可编程控制器，结构紧凑，故障率低。
本设备配用E-206涡流探伤仪，包括主机、液晶显示器一台，仪器质保期一年。
一．技术参数1.检测速度：15/min-100/min（由用户定）2.适应壁厚：0.3mm-10mm3.适应长度：3mm以上4.设备功能：自动头尾信号切除、自动上料、自动下料、自动分选、自动标记（可选配）5.适应标准（验收标准）：按GB/T5248-2008铜管涡流探伤方法。
二．设备配置1.探伤主机（机械部分）一套2.压轮（所有滚轮外表均需包耐磨聚氨酯）二套3.上料架一套4.下料架一套5.输入辊道 12米6.输出辊道 12米7.气缸上料翻板一套8.气缸下料翻板一套9.传动电机二套10.电器控制柜（欧姆龙）PLC 一套11.E-206涡流探伤仪一套12.探头插件（包括导套）（规格由用户定）二组不同工件需要特殊定制在线装置，以下图片是我公司之前客户案例，供参考。
不同工件需要特殊定制在线装置，以下图片是我公司之前客户案例，供参考。
四.报价：设备总价：五．售后服务1.设备由供方负责现场安装调试。
2.负责培训需方操作人员。
六．交货期：合同生效后一个月七．设备质保期为一年（凡属产品加工质量问题，非人为故障，探头属易耗品）。
国家标准《铜及铜合金无缝管涡流探伤方法》意见汇总处理表
GB/T 5248-XXXX《铜及铜合金无缝管涡流探伤方法》讨论稿修改意见汇总2014年10月15日在北京有色金属研究院会议中心，参会者对《铜及铜合金无缝管涡流探伤方法》讨论稿逐段逐句的进行审议，主要内容，纪要如下：一、与会委员对新修订标准的完整性、系统性、先进性、可操作性给予肯定，希望尽快报标委会进行审定。
二、对第4稿提出修正内容：1、定义：3.8有效渗透深度是三倍的标准渗透深度，定义没有错误，但实际操作达不到这个要求，往往会使探伤者误解，建议删除——同意删除。
原稿GB/T5248-2008标准有《组合式涡流检测方法》的定义，符合现阶段实际情况，修订稿不应删弃——同意保留这个定义。
2、原理和方法：4.3涡流探伤是导电材料的一种无损检测的方法……所以探伤灵敏度也随管材壁厚方向由外向内下降。
这只表述外穿过式，没有对内插式进行表述——同意增加“内插式探伤涡流密度的变化规律与外穿过式相反”这一句。
4.7含有磁性材料的管材（如：铜镍合金管材）……通常可以采用饱和磁化技术加以消除。
大家认为现在生产铜镍合金管都不采用磁饱和装置，可把括号内的内容删弃——同意删弃。
3、仪器与设备：5.9表2 在线涡流探伤系统的综合性能指标。
其中：间距分辨力≤20mm，改为最大漏检长度≤20mm；打标对应率：色带长度300~600mm伤点偏离中心±50mm改为色带必须覆盖伤点。
增加5.10 旋转探伤，手动测试性能指标（5个）4、附录D：删弃有效渗透深度删弃备注：2、有效渗透深度：通常公认的检测冶金或机械缺陷的极限深度是三倍的δ。
3、实际可操作深度：除材料的性质外，还依赖于检测人员的水平和能力。
增加：铜及其合金导电率（IACS）90%~30%的电阻率及其不同频率的标准渗透深度。
附：GB/T5248-XXXX修订稿讨论修改意见汇总表GB/T5248-XXXX修订稿修改意见汇总表。
薄壁铝铜管检测说明
薄壁铝铜管检测说明薄壁铝铜管检测说明一、薄壁铝铜管检测概述超声波探伤的小口径管是指外径小于100mm的管材。
这种管材一般为无缝管，采用穿孔法或挤压法得到。
其中主要缺陷为平行于管轴的径向缺陷(称纵向缺陷)，有时也有垂直于轴的径向缺陷(称横向缺陷)。
对于管内纵向缺陷，一般利用横波进行周向扫查探测。
该薄壁铝铜管件外径20±0.1毫米，内径17.5+0.2毫米。
简要检测原理：仪器从探头压电晶片激发的超声波（纵波）始波T，通过H深的水介质传播遇到铜铝管界面，一部分反射形成界面波S1，另一部分传入铜铝管内部，形成折射波（横波），在内壁B处遇到缺陷产生缺陷波F 内，在外壁遇到缺陷产生缺陷波F 外；探头压电晶片振动是周期性的，探头压电晶片激发的超声波（纵波），此后形成第二次铜铝管界面波S2，图1为检测原理简图。
实际上，在薄壁铝铜管水浸探伤中，通过调节水深，使的缺陷波F 内(一次波)、F外(二次波) 位于管子的水/铜铝管界面的第一次回波S1、第二次回波S2之间，便于对缺陷的判别。
图1 检测原理图二、检测仪器说明1、仪器面板下面是CTS-26型超声波探伤仪的面板图与说明（CTS-23型超声波探伤仪与其类似）。
图2 仪器面板2、探伤仪的使用方法CTS-23型超声波探伤仪的使用方法简单介绍：（1）接通电源：开启面板的电源开关时，电压指示器的指针稳定地指示在红区中段，表示电压正常否则表示电压过低，应予检查，正常情况下约一分钟后荧光屏上会出现扫描基线。
（2）调节《聚焦》旋钮，使扫描线聚焦至最清晰为止。
（3）选择《工作方式》和《发射强度》。
《工作方式》开关有二档：一是双探头工作状态即一收一发，用表示；二是单探头工作状态，即发射超声波与接收同为一个探头，用表示；在此状态有三种发射强度与之配合：（1）为固定的中等发射强度档，用（2）为固定的高发射强度档，用（3）为可变发射强度档，可通过《发射强度》（）旋钮调节，用 3表示。
实验 涡流探伤实验指导书
实验涡流探伤实验（烟台大学王海波）一、实验目的1.了解涡流探伤的基本原理；2.掌握涡流探伤的一般方法和检测步骤；3.熟悉涡流探伤的特点。
二、实验原理1. EEC－35/RFT涡流检测仪简介EEC－35/RFT智能全数字式多频远场涡流检测仪是新一代涡流无损检测设备，它采用了最先进的数字电子技术、远场涡流技术及微处理机技术，能实时有效地检测铁磁性和非铁磁性金属管道的内、外壁缺陷。
EEC-35/ RFT 既是一套完整的远场涡流检测系统，也可与常规的多频、多通道的普通涡流检测系统融为一体成为高性能、多用途、智能化的涡流检测新型设备。
EEC-35/RFT由于具备了四个相对独立的测试通道，可同时获得二个绝对、二个差动的涡流信号。
仪器可通过软开关切换成两台二频二通道的涡流检测仪，同时连接两只探头进检测。
具有5Hz 至5MHz 的可变频率范围，因此EEC-35/RFT 特别适用于核能、电力、石化、航天、航空等部门在役铜、钛、铝、锆等各种管道、金属零部件的探伤和壁厚测量以及各种铁磁性管道的探伤、分析和评价。
例如：锅炉管、热交换器管束、地下管线和铸铁管道等的役前和在役检测。
EEC-35/RFT 具有可选的多个检测程序，同屏多窗口显示模式，同屏显示多个涡流信号的相位、幅度变化及其波形的情况。
多个相对独立的检测通道，有多达三个混频单元，能抑制在役检测中由支撑板、凹痕、沉积物及管子冷加工产生的干扰信号，去伪存真，提高对涡流检测信号的评价精度。
且由于采用了全数字化设计，能够在仪器内建立标准检测程序，方便用户现场检测时调用。
此外，仪器还具有组态分析功能，能够用于金属表面硬度、硬化深度层深等的检测及材料分选。
2．涡流检测原理涡流检测是以电磁感应为基础的，它的基本原理可以描述为：当载有交变电流的检测线圈靠近导电试件时，由于线圈中交变的电流产生交变的磁场，从而试件中会感生出涡流。
涡流的大小、相位及流动形式受到试件导电性能等的影响，而涡流的反作用磁场又使检测线圈的阻抗发生变化，因此，通过测定检测线圈阻抗的变化，就可以得出被测试件的导电性差别及有无缺陷等方面的结论。
铝合金探伤标准
铝合金探伤标准
铝合金探伤标准包括超声波探伤和射线探伤两种。
1.超声波探伤标准包括：
•ASTM E 164、ASTM E 317、ASTM E 114、ASTM B 594、ASTM B 594M。
•静音评定法：根据超声波探伤的信号幅度来判断缺陷的深度和大小。
•等级评定法：将缺陷按照一定等级划分，评定缺陷的严重程度。
•比较反射法：将铝合金样品和标准试块比较，分析超声波探伤信号差异来判断铝合金的质量。
•信号处理法：通过数学算法处理超声波信号，从而得到更准确的缺陷信息。
2.射线探伤标准包括：
•封头拼缝焊后应进行100%RT，成形后再按规定100%RT或100%PT。
•A、B类焊缝一般进行100%RT。
•容器上的C、D类焊接接头进行100%PT。
•铝材表面补焊焊缝进行100%PT。
•铝卡具和拉筋的临时固定连接焊缝拆除后的焊痕等进行100%PT。
•其他图样要求探伤的部位。
管材涡流探伤操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保管材涡流探伤工作的质量和安全，制定本规程，统一探伤操作的标准和流程。
二、适用范围本规程适用于所有进行管材涡流探伤工作的场合，包括但不限于制造、安装、检验等环节。
三、探伤人员职责1. 探伤人员应熟悉管材涡流探伤仪器和设备的使用方法，并经过相应的培训和考核。
2. 探伤人员应在探伤前对仪器和设备进行检查和校准，确保其正常工作。
3. 探伤人员应仔细阅读探伤图以及相关文件资料，了解探伤部位的材料性质、形状尺寸、探伤要求等信息。
4. 探伤人员应仔细观察探伤信号，并进行准确的分析和判断。
5. 探伤人员应认真填写探伤报告，并在探伤完成后做好仪器和设备的保养和维护工作。
四、操作规程1. 探伤前准备（1）对探伤仪器和设备进行检查和校准。
（2）准备好相关的探伤图和文件资料。
（3）准确了解探伤部位的材料性质、形状尺寸、探伤要求等信息。
（4）确认探伤场地的安全措施已经做好。
2. 探伤操作（1）按照探伤图所示位置、角度、直径等数据进行探伤。
（2）将探伤探头缓慢移动，注意观察探伤信号，进行准确的分析和判断。
（3）在探伤过程中，发现任何异常信号，应立即停机，确认异常信号的性质，并及时报告相关人员。
（4）对探伤信号进行记录。
3. 探伤结束（1）探伤结束后，关闭仪器和设备。
（2）清理探伤现场，确保安全。
（3）对探伤报告进行整理，归档。
五、安全注意事项1. 探伤人员应穿戴好个人防护用品，如绝缘手套、防护眼镜等。
2. 探伤过程中，严禁触摸探伤探头和被探伤管材。
3. 探伤现场应保持通风良好，确保空气质量。
4. 探伤过程中，如发现异常情况，应立即停机，确保人员安全。
5. 探伤设备应定期进行维护和保养，确保其正常运行。
六、附则1. 本规程由探伤部门负责解释。
2. 本规程自发布之日起实施。
3. 各相关部门应按照本规程执行，确保探伤工作的质量和安全。
第2篇一、目的为确保管材涡流探伤工作的质量和安全，制定本规程，统一管材涡流探伤操作的标准和流程。
第五章涡流探伤的基本方法讲课
第五章涡流探伤的基本方法5.1 涡流探伤方法分类根据检测对象，检测要求，检测条件，采用方法不一样5.1.1 按检测线圈的类型分类B（1）穿过式线圈适用于管、棒、线、材等轴对称形状工件的探伤①工件直径小时，灵敏度高线圈覆盖区域小②工件直径大时，灵敏度低线圈覆盖区域大③直径加大时，要放宽灵敏度要求标准7735 中有管直径越大标准伤透孔直径越大，但最大口径不得超过180mm（2）探头式线圈适用于管、棒、线、材等圆形工件的探伤也适用于板、坯、带、材等平面型工件的探伤①扫描检查方式效率较低覆盖的区域较小灵敏度高精度高②探头尺寸一旦确定检测灵敏度不在与被检工件的大小有关（3）马鞍式线（圈扇形探头）适用于直焊缝，焊管焊缝检查①与穿过式线圈相比，马鞍式线圈的磁场为开放型有一部分磁力线泄露在空气中而损失掉，所以灵敏度低一些②马鞍式线圈的尺寸一旦确定，其检测灵敏度与被检焊管的直径大小关系不大按绕组的电路连接方式不同分为三种1绝对式线圈2自比式线圈3他比式线圈以上三种特点见第四章5.1.2 按检测线圈与被检工件的相对运动方式分类（1）探头不动，工件直线前进 A这是自动化探伤中应用最多的一种方式①适用于管、棒、丝、直焊缝的马鞍式②速度快③设备简单④实现对整个表面检查⑤调整操作简单此种方法对大口径管、棒、材穿过式线圈的灵敏度低，可采用沿管、棒、材圆周安放几个扇形线圈的方式，对于钢轨可用多个放置式探头将钢轨包围探测（2）探头旋转，工件直线前进 B当灵敏度要求较高时采用注意：①信号耦合问题转速一般在2000r/min 棺材直径小于200mm工件②抑制提离对探伤影响（3）探头不动，工件螺旋前进 C①适用于较大直径管、棒自动化探伤管子直径大于180mm 棒的直径大于100mm时旋转头难于制作，此时用点探头不动的方法可以提高灵敏度②这种探伤的检测速度较慢（1）工件原地旋转，探头直线前进C①适用于超大直径钢管、轧辊探伤的工作方式，当直径大于500mm以上时使用工件原地旋转，探头直线前进②不易实现在线检测（2）探头横向扫查，工件直线前进 C①适用于大面积试件表面检测的工作方式5.2 探伤前的技术准备5.2.1 探伤方法的选择B首先考虑被探工件的材质、形状、数量，其次考虑工件的用途、灵敏度、探伤速度、探伤可靠性见书P87 举例5.2.2 检测线圈的选择B（1）线圈类型的选择①考虑试件的形状和大小来选择线圈②取信号的方式自比差动：取电压变化↘要与仪器电特性一致，要与仪器匹配ŋŋ自比桥式：取阻抗变化↗③考虑被检缺陷的类型轴向缺陷用点探头，根据缺陷的取向考虑选择探头注意对分层缺陷用U型线圈（2）线圈参数的选择①穿过式线圈要考虑填充系数，填充系数过大，灵敏度高，磁场强度的变化率较大，易出现抖动噪声，同时擦伤试件损坏线圈，填充系数过小，灵敏度低。
使用涡流无损检测技术进行金属电导率测量的关键步骤
使用涡流无损检测技术进行金属电导率测量的关键步骤涡流无损检测技术是一种非破坏性测试方法，用于评估金属材料的导电性能。
它广泛应用于工业领域，如航空航天、汽车制造、能源行业等，以确保产品的质量和可靠性。
本文将介绍使用涡流无损检测技术进行金属电导率测量的关键步骤。
第一步：准备工作在进行涡流无损检测之前，首先需要准备一些必要的设备和样本。
必要的设备包括涡流无损检测仪器、探头、电源以及数据记录和处理设备。
样本可以是任何金属材料，如铜、铝、钢等。
确保样本表面光洁、无污垢，并且没有氧化层等不良影响。
第二步：选择合适的探头选择合适的涡流无损检测探头对于准确测量金属电导率至关重要。
探头的选择取决于所测试的金属材料类型和所需测量的电导率范围。
一般来说，对于金属导电性较强的材料，可以选择具有较高激励频率的探头；对于导电性较弱的材料，则需要选择具有较低激励频率的探头。
第三步：设定涡流无损检测系统参数合理设定涡流无损检测系统参数对于获得准确的电导率测量结果至关重要。
涡流无损检测仪器通常具有多种参数设置选项，如激励频率、脉冲宽度、增益等。
根据所测量金属材料的特性和所需测量的电导率范围，进行合理的参数设定。
第四步：校准涡流无损检测系统为了获得更准确的电导率测量结果，需要进行涡流无损检测系统的校准。
校准可以通过使用已知电导率的标准样本进行。
将标准样本放置在检测区域，设定合适的系统参数，并记录标准样本的电导率。
通过与标准值进行比较，调整系统参数，直到获得准确的电导率测量结果。
第五步：进行电导率测量在进行电导率测量之前，先将样本表面进行适当的处理，以确保良好的接触和导电性能。
然后，将样本放置在涡流无损检测系统的检测区域，并设定合适的系统参数。
启动涡流无损检测仪器，并观察显示屏上的测量结果。
根据测量结果，可以得出样本的电导率数值。
第六步：数据记录和分析将测量的电导率数值记录下来，并与所需规范或标准进行比较。
根据比较结果，判断样本的电导率是否符合要求。
NBT47013涡流检测通用工艺规程
目录1主题内容和适用范围 (2)2依据标准 (2)3人员要求 (2)4检测设备和器材 (3)4.1检测仪器和检测线圈及辅助装置 (3)4.2涡流检测系统的组合性能 (3)4.3对比试样 (4)4.4备检工件 (4)4.5检测环境 (5)5安全要求 (5)5.1防止电流短路引起的电击造成人体伤害。
(5)5.2防止检测现场温度、湿度、有害环境造成人体伤害。
(5)6检测施工流程 (5)6.1检测施工流程图 (5)6.2实施检测过程说明 (6)7工艺文件及附属文件要求 (7)7.1工艺规程 (7)7.2操作指导书 (8)8铁磁性管材涡流检测 (10)8.1适用范围 (10)8.2对比试样 (10)8.3检测程序 (11)9非铁磁性管材涡流检测 (11)9.1适用范围 (11)9.2对比试样 (11)9.3检测设备 (13)9.4检测程序 (13)涡流检测工艺规程1主题内容和适用范围1.1本规程规定了涡流检测人员资格、仪器、探头、对比试样、检测范围、检测方法和质量分级等。
1.2本规程依据NB/T47013.6的要求编写，采用EEC35++型涡流检测仪器，满足引用标准中相关标准、规范的要求。
适用于在制和在用承压设备用导电金属材料管材、零部件、焊接接头表面及近表面缺陷的涡流测量方法，适用于金属基体表面覆盖层厚度的磁性法和涡流法检测。
1.3本规程与工程所要求执行的有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
2依据标准2.1 TSG Z8001 特种设备无损检测人员考核规则2.2 GB/T5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法2.3 GB/T5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法2.4 GB/T7735 钢管涡流探伤检验方法2.5 GB/T12406.6 无损检测术语涡流检测2.6 GB/T12969.2 钛及钛合金管材涡流探伤方法2.7 NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分2.8 NB/T47013.6 承压设备无损检测第6部分：涡流检测以上文件以其当前有效版本为准，其最新版本也适用于本工艺规程。
铜管、铝管、钛管、不锈钢管涡流探伤技术
非铁磁性管/棒涡流探伤技术探伤方法的选择铜、铝、不锈钢、钛等材料归属于非铁磁性材料，高精度的非铁磁性管棒（以下简称金属管棒）表面质量要求不得有裂缝、裂纹、孔洞、焊缝未熔焊等缺陷，不得有超标的划痕、压伤等缺陷。
涡流探伤在生产企业总体分为在线和离线两种模式。
金属管棒在生产线上（简称在线）具有连续、快速生产的特点，利用制管机组的传动和固定，涡流探头直接安装在生产线上进行探伤（即在线探伤），在线探伤影响因素较多，常见有振动、高频等干扰。
在线生产速度较快，一般每分钟在几十到几百米不等，一方面因速度引起的振动会具有一定的干扰，这对生产设备要求较高，需要保证探伤位置工件平稳。
另一方面因为在线速度快，涡流探伤检测频率不能太低，这样采样率下降导致漏检，一般在线探伤选择相对较高的频率检测（致使检测深度浅）。
金属管棒下线后（简称离线），可以单独制作一套机械装置配合涡流仪进行探伤（即离线探伤），具备自动上下料、自动检测、自动报警、打标、分选等功能。
此种方法可以有效避免在线检测中的各种干扰因素，检测效果比较好，检测可靠性高，有利于成品质量控制。
不足之处是，检测速度相对在线较慢，需要单独场地和自动化设备进行辅助，一般厂家设置检测车间。
厂家可以根据自身实际情况进行选择探伤方法。
无论在线探伤还是离线探伤，系统都可以实现缺陷的实时检测、记录、报警及延时打标/报警功能，检测报告数据可以长期保存在电脑硬盘里，如需要可以进行打印输出。
焊管局部在线探伤铜棒穿过式在线探伤探头的选择不论在线探伤还是离线探头，主要涉及的探头有两种：穿过式（针对整个圆周）和局部式（只针对焊管焊缝）两种。
穿过式是指管棒从探头内孔穿过，可对管棒整个圆周面进行检测，一般多采用普通差动式线圈结构。
此种方式优点在于焊缝和母材可同时检测，但灵敏度上有所欠佳。
我司针对这个缺点，进行了系统升级，首先探伤机软硬件部分进行了信号的优化，其次把探头结构进行可改进，使信号有了两次优化放大。
UT探伤程序
1主题内容与适应范围1.1本规程是为了准确地检出焊缝、热影响区和邻近母材中各种缺陷，以及对缺陷大小、性质等级评定而编制。
1.2实施本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，手工探头接触法进行探伤，探伤时可采用斜探头法，也可采用直探头法，还可以两种方法都采用，这要根据执行标准和特定的结构焊缝而定。
2参考标准ABS-1986 船体焊缝无损检测规范ANSI/AWS D1.1 钢结构焊接规范ASME-B31.3 锅炉及压力容器规范ASTM 164 焊缝接触式超声检测方法ASME 锅炉及压力容器第V卷，第V章3超声检测人员3.1从事焊缝检测的检验人员，必须掌握超声波检测的基础知识，具有足够的焊缝超声波检测经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
3.2焊缝超声波检测人员应按有关规程或技术条件经过严格培训和考核，并持有中国船检局颁发的II级以上资格证书(CCS认可的II级资格等效ASNT-TC-1A)。
4检测设备4.1 超声波探伤仪4.1.1超声波探伤仪由计量部门检定有效方可使用。
4.1.2使用A型脉冲反射式超声波探伤仪，波型应清晰，仪器应同时具备单、双探头的工作能力，并配有能连续工作8小时的电池，荧光屏附有标定距离和波幅的永久性方格刻度，并配有制作参考曲线的透明幕板。
4.1.3探伤仪工作频率范围至少为1~6MHz，并配有衰减器或增益控制器，总调节量应大于60dB，步进级每档不大于2dB，在不小于60dB范围内其精度为不大于±1dB，水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5%。
当外接电压拨动15%时，仪器的电压波动值应维持在±2V 范围内。
仪器与探头的组合在接收IIW标准试块上半径为100mm曲面的反射波时，其回波高度达到荧光屏满刻度的3/4的情况下，储备的灵敏度余量至少应为40dB。
4.1.4超声波探伤仪的使用环境温度应在40℃～-10℃，或按照仪器说明书的要求进行。
4.2探头4.2.1 探头必须标示出公称频率、晶片尺寸、公称折射角等。
涡流检测
涡流检测1 总则1.1 适用范围本通用工艺规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求，适用于承压设备用导电性金属材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。
1.2 引用标准、规程、法规GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB/T 14480 涡流探伤系统性能测试方法JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求2 一般要求2.1 检测系统2.1.1 涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等）。
2.1.2 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。
2.1.3 涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T 14480等的有关要求进行。
2.1.3.1 检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。
2.1.3.2 对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。
2.1.3.3 端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。
2.1.3.4 检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm，如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。
2.1.3.5 检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。
2.1.4 检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。
2.1.5 磁化装置应能连续对检测线圈通过的被检件或其局部进行饱和磁化处理。
若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。
2.1.6 机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤，不应有影响检验信号的振动。
铝合金薄板不同走向焊缝缺陷的脉冲涡流热成像检测
铝合金薄板不同走向焊缝缺陷的脉冲涡流热成像检测杨泽明;邱巧;边毅;彭瑾;伍剑波【摘要】针对铝合金薄板不同走向焊缝缺陷的高效以及可视化成像检测要求,进行了涡流热成像检测方法试验研究.基于麦克斯韦方程、焦耳定律与热传导方向,分析了铝合金涡流热成像的基本原理,在此基础上搭建了不同走向焊缝缺陷的涡流热成像检测试验系统.试验分析了不同角度缺陷处的最大温差变化规律曲线,以及激励电流强度与激励时间对检测效果的影响.结果表明:红外涡流热成像检测方法能够有效检测出铝合金薄板的不同走向缺陷,并且最大温差随着缺陷角度的增加而增加,最后趋于平稳;改变电流大小与激励时长对最大温差的影响不明显.该研究为铝合金焊缝不同走向缺陷的检测提供了一种有效途径.【期刊名称】《无损检测》【年(卷),期】2019(041)006【总页数】6页(P16-20,63)【关键词】搅拌摩擦焊;铝合金薄板;涡流热成像;缺陷角度【作者】杨泽明;邱巧;边毅;彭瑾;伍剑波【作者单位】中航成飞民用飞机有限责任公司,成都610091;四川大学制造科学与工程学院,成都610065;中航成飞民用飞机有限责任公司,成都610091;中航成飞民用飞机有限责任公司,成都610091;四川大学制造科学与工程学院,成都610065【正文语种】中文【中图分类】TG115.28搅拌摩擦焊(Friction Stir Welding，FSW) 是1991年英国焊接研究提出的一种固态连接方法，具有焊接操作简单，焊件力学性能好等优点，在低熔点材料特别是铝合金结构的高质高效连接方面具有独特优势，因而在航空航天、轨道列车、汽车工业等领域具有广阔的应用前景[1-3]。
然而，铝合金较活泼，表面易氧化，线膨胀系数大，不合理的工艺参数仍会导致各类缺陷的产生，因此如何有效地检测并区分这些缺陷，对铝合金搅拌摩擦焊的工业应用有重要的作用[4-5]。
铝合金薄板搅拌摩擦焊缝缺陷形式多样，如何有效快速地对缺陷进行检测并实现缺陷的可视化成像是目前铝合金薄板搅拌摩擦焊缝检测的研究难点。
压力容器无损检测
压力容器检测专题论坛压力容器无损检测———涡流检测技术李小亭沈功田(河北大学质量技术监督学院,保定071051)(中国特种设备检测研究中心,北京100013)摘要:综述了压力容器用管材制造和压力容器使用过程中的涡流检测技术,包括制造过程中的铁磁性钢管和非铁磁性金属管材的涡流检测技术、在用铁磁性钢管的远场涡流检测技术在用铁磁性钢管的远场涡流检测技术、、在用非铁磁性金属管的涡流检测技术和金属压力容器壳体焊缝表面裂纹的复平面分析涡流检测技术。
关键词:压力容器;涡流检测;管材;焊缝 中图分类号:T G115.28 文献标识码:A 文章编号:100026656(2004)0820411206N ON DESTRUCTIVE TESTING OF PRESSURE VESSEVESSELSLS:EDDY CURRENT TESTING TECHNIQUEL I Xiao2ting(The College of Quality and Technical Supervision of Hebei University,Baoding071051,China)SHEN G ong2tian(China S pecial Equipment Inspection and Research Center,Beijing100013,China) Abstract:The eddy current testing(ET)technique used to tube test during fabrication and in2service testing of pressure vessel are reviewed.These techniques include eddy current testing(ET)of ferromagnetic steel tube and non2 ferromagnetic metallic tube during fabrication,remote ET of in2service ferromagnetic steel tube,ET of in2service non2 ferromagnetic metallic tube and ET of welds by complex plane analysis.K eyw ords:Pressure vessels;Eddy current testing;Tubes;Welds1概述换热器是最常见的压力容器类型之一,主要用于石油、化工、电力、供热等各种生产过程中工作介质之间的热量交换。
无损探伤标准
无损探伤标准一、通用基础1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则2、GB/T 9445—1999 无损检测人员技术资格鉴定通则3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号4、GB 16357—1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准5、JB 4730-1994压力容器无损检测6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则二、射线检测1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2、GB 5097—1985 黑光源的间接评定方法3、GB 5677—1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法6、GB/T 12469—1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类7、GB/T 12604。
2-1990 无损检测术语射线检测8、GB/T 12605—1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级9、GB/T 16544—1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法10、GB/T 16673—1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量11、JB/T 7902—2000 线型象质计12、JB/T 7903—1995工业射线照相底片观片灯13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法16、DL/T 541—1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级17、DL/T 821—2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验三、超声波检测㈠1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法2、GB/T 2970-1991 中厚钢板超声波检测方法3、GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法4、GB/T 4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法5、GB 4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法6、GB 5193—1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法7、GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法8、GB/T 6402—1991 钢锻件超声波检验方法9、GB 6519—1986 变形铝合金产品超声波检验方法10、GB 7233—1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法11、GB 7734—1987 复合钢板超声波探伤方法12、GB/T 7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法13、GB/T 8361—2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法14、GB 8651-2002 金属板材超声波探伤方法15、GB 8652—1988 变形高强度钢超声波检验方法16、GB 11343-89 接触式超声波斜射探伤方法17、GB 11344—89 接触式超声波脉冲回波法测厚18、GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级19、GB/T 12604.1-1990 无损检测术语超声检测20、GB/T 12969。
钢管涡流探伤方法
钢管涡流探伤方法
涡流探伤是一种以电磁感应原理为基础的无损探伤法。
随着我国工业的发展，钢管作为工业中的重要材料，它的质量受到了各个行业的广泛的关注。
许多钢管的生产制造厂，都会使用钢管涡流探伤的方法来保障钢管的质量。
当钢管经过有交流电的线圈时，钢管表面和近表面的缺陷都会使涡流发生变化，也会使线圈的阻抗和感应电压发生变化，传感系统会通过这些变化收到缺陷信号，对缺陷进行判断。
钢管涡流探伤法具有快速检测、无需直接接触、无需耦合剂的优点，可在制造厂进
行在线检测。
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GB/T 5126-85铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法
中华人民共和国国家标准
铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T5126-85 本标准适用于以外穿通式涡流探伤方法检测冷拉航空高压导管、普通导管及一般用途的薄壁圆管。
被检管材外径Φ6~22mm；壁厚0.5~1.5mm。
1 检测原理
管材纵向通过一种或几种频率的交流电流激励线圈，线圈的电性能由于管材的接近而变化，这种变化取决于线圈与管材间的距离、管材的几何尺寸、导电率和导磁率、以及管材的冶金与机械缺陷。
当管材通过线圈时，由于管材的这些变量差异，所引起的电磁效应的变化产生了电信号，信号经过放大和转换后驱动报警或显示的装置，进行报警、记录以及分选，最终检测出有缺陷的管材。
2 一般规定
2.1 管材应在精整加工后，最终热处理前或后的状态下进行探伤。
2.2 被检管材表面应光滑、清洁、端部无毛刺。
弯曲度和椭圆度应符合有关标准要求。
2.3 执行本方法的操作人员应具有有关学会考核并认可的Ⅱ级或Ⅱ级以上涡流探伤资格。
3 仪器和设备
3.1 探伤仪器
探伤仪器应能以适当频率（1~125kHz）的交流电流激励线圈，并能检测出线圈电磁信号的变化。
3.2 检测线圈
环绕式检测线圈应能在管材内部产生感应电流，并能检测出管材的电特性变化。
3.3 传动设备
传动设备应能使管材以均匀的速度，在线圈和管材或两者最小的振动下，平稳地通过线圈，并使两者保持良好的同心度。
4 标准试样
标准试样用于调整和校验探伤仪器和传动设备，以保证探伤灵敏度、重复性和分辨能力在规定范围内，并作为验收标准。
4.1 标准试样的制备
4.1.1 制作标准试样的管材，应与被检管材的合金牌号、热处理状态、规格相同。
4.1.2 制作标准试样的管材，不应有表面凹凸和其他明显缺陷，也不应有超过有关标准规定的弯曲和椭圆度。
4.1.3制作标准试样的管材长度为2m，沿其管材径向垂直钻制两组通孔，一组为da标准孔，一组为db标准孔，每组三个。
相邻两孔间的纵向距离为150mm，三孔周向分布相差120°±5°。
孔至管材任何一端的最小距离为500mm。
4.1.4 制作标准试样的管材，不应有大于da标准孔指示的80%任何噪声指示。
4.1.5 标准试样尺寸和标准孔分布应符合下图规定。
标准试样示意图
4.2 钻制标准孔的要求
a. 所有da、db标准孔均为通孔；
b. 孔径允许偏差±0.05mm；
标准试样及标准孔规格、尺寸见下
表。
mm
标准试样规格标准孔直径壁厚0.50~1.50 A 级 B 级
直径da db da db
6 0.20 0.40 0.40 0.60
7 0.20 0.40 0.40 0.60
8 0.20 0.40 0.40 0.60
9 0.30 0.50 0.50 0.70
10 0.30 0.50 0.50 0.70
11 0.40 0.60 0.60 0.80
12 0.40 0.60 0.60 0.80
13 0.40 0.60 0.70 0.90
14 0.40 0.60 0.70 0.90
15 0.50 0.70 0.70 1.00
16 0.50 0.70 0.70 1.00
17 0.60 0.80 0.80 1.10
18 0.60 0.80 0.80 1.10
19 0.60 0.90 0.90 1.20
20 0.60 0.90 0.90 1.20
21 0.70 1.00 1.00 1.20
22 0.70 1.00 1.00 1.20
c. 孔向垂直度允许偏差不大于5°。
4.3 标准试样及标准孔规格、尺寸应符合表规定。
A级用于高压航空导管、普通导管。
B级用于一般用途圆管。
＿＿＿＿＿＿＿＿＿
附加说明：
本标准由中华人民共和国冶金工业部、中国有色金属工业总公司提出。
本标准由东北轻合金加工厂负责起草。
本标准主要起草人阎保魁、李宗伯。
国家标准局1985-04-24发布1986-02-01实施。