螺纹钢筋切分扁方孔型系统优化设计

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18切分孔型系统新设计

柳钢科技2009年中南·泛珠三角地区第五届1前言2005年安阳钢铁股份有限公司260机组成功开发了18螺纹切分技术，生产出了Φ18mm 螺纹钢，从而使Φ12～18mm全部实现了切分生产。

本文结合260机组生产实践，就18螺纹的切分孔型系统设计的特殊性进行如下分析。

2切分孔型系统的选择和位置的确定2.1孔型系统的选择在260机组设计的两线切分孔型中Φ14mm、Φ16mm带肋钢筋采用的是梅花方孔型系统（见图1）；这种孔型系统虽然尺寸控制精度高、孔型延伸系数也较大、且变性相对均匀侧边有凹陷不易出耳子，但是由于精度高，所以对磨损很敏感，而且轧件需要扭转45°影响轧制的稳定性对于规格较大而且延伸率较小的Φ18mm带肋钢筋来说不易控制，且由于Φ18mm带肋钢筋断面较大，对磨损尤其敏感。

因此，260机组在Φ18mm螺纹的切分孔型设计中采用了扁方孔型，这种孔型的缺点是平辊和扁方的控制精度不高，且扁方轧件变形不均匀对切分楔的冲击较大，使切分楔磨损大但是它有K5进K4孔型无需扭转的优点，使轧制的稳定性提高。

生产实践表明，其选择是正确的。

2.2切分位置的确定切分位置的确定要求[1]：（1）尽可能少的改变原有工艺流程设备；（2）根据轧机布置情况，尽可能接近成品机架，减少双线道次；（3）切分后要易于操作；（4）预切分轧件进切分孔型要尽量避免扭转。

根据我机组仅有15架水平布置轧机的实际情况选择13#轧机为切分轧机，这样轧件切分后仅留有2道次必要的成型孔型，较易控制。

3切分孔型系统的设计3.1K6的平辊无孔型压下设计扁方孔型系统具有较小的延伸系数，主要体现在K6平辊压下的设计上。

孔型设计中，圆18切分孔型系统新设计刘雅婕（安阳钢铁公司）摘要结合安阳钢铁股份有限公司第一轧钢厂260机组18两线切分的生产实践，对切分孔型系统的选择和设计进行了详细分析。

关键词棒材切分轧制两线切分孔型设计New Design for Splitting Pass System ofΦ18mm Reinforce BarLIU Ya-jie（Anyang Iron and Steel Company Limited）Abstract The selection and design for slitting pass system were analyzed in detail by combining with the production practice of double-line slitting system ofΦ18mm reinforce bar of Unit260.Key Words Steel Bar Slitting Rolling Double-line Slitting Pass Design1722009年中南·泛珠三角地区第五届图116-1016-1116-1216-1316-1416-15进平辊的最大特点是以宽展为主，延伸和断面收缩较小，Φ18mmK6道次的延伸系数较小，因此改变K6平辊的压下量对轧件的断面面积影响较小，要控制K6轧件的断面面积，必须通过调整K7道次的孔型面积来实现。

Φ12 mm螺纹钢精轧机组工艺优化

Φ12 mm螺纹钢精轧机组工艺优化摘要：介绍了在第五棒材生产线在四切分轧制Φ12 mm螺纹钢筋时，实施的料型优化、导卫改进、轧辊孔型修改、收严温度控制范围等的攻关措施，使达产率＞90%，轧废率降低至0.08%关键词：四切分；料型控制；导卫；轧辊；温度控制1 前言四切分轧制工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成4个断面相同的并联轧件，在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为4个断面尺寸相同的独立轧件的轧制技术。

12螺mm四切分工艺在五棒生产，生产不稳定，未能达到预期班产目标，主要是因为精轧区域轧废较多，成品折叠等问题，平均每班影响生产时间40分钟左右，严重的制约了生产的正常进行。

2 原因分析与改进2.1 精轧堆钢2.1.1 原因分析（1）温度影响，五棒精轧机全部是水平是布置，精轧机各机架料型宽高比例较大，两侧温度相对较低，在进过K3机架切分后头部变形不规则，引起堆钢［1］；（2）料型问题，整个精轧机架连续六架轧机水平布置，料型宽度难控制，且不稳定，特别是轧件头部料型，若是头部料型过小时，经过预切分、最后切分后，K3多产生切偏头，引起堆钢；（3）轧辊、导卫问题，轧辊四线磨损不均造成后续机架堆钢，崩孔引起堆钢，K2磨损造成扭转不到位不进K1堆钢，K3出口导卫问题引起的堆钢。

2.1.2 解决措施（1）温度调整规范化，因为五棒加热炉是目前比较先进的，钢温控制能达到相对其他线比较高的水平，所以在实际生产中收严开轧温度控制范围，将开轧温度由995 ℃～1 055 ℃收严至1 000 ℃～1 030 ℃，并将12号轧机出口温度由980 ℃～1 040 ℃收严至1 000 ℃～1 040 ℃。

另外，将精轧机切分前的活套进出口处的除磷装置全部改为花洒式的喷头，使轧件在精轧处的温度更均匀，温差由40 ℃的降至20 ℃左右。

（2）提出宽度控制要求，严格控制各机架头中尾宽度差，严格控制12#料型高宽，K6、K5、K4这三个机架的宽度，使轧件在切分前四线头部料型均匀；料型把控严格后，减少了冲钢次数，各项指标也得到了提升。

Φ20mm螺纹钢两切分预切分孔型的优化

榔银鹑鈸经验探讨螺翻酹燃通型liil舰0唐剑n李崇—周玉林麗(棒z线嚶树柳钢棒线型材厂生产020mm螺纹钢采用两切分工艺，共16个道次。

其中，粗轧采用箱型孔一立箱孔4椭孔一圆孔一平楠孔一圆孔共6个道次，中轧采用平椭孔一圆孔一平椭孔一圆孔共4个道次，精轧采用平棍一立箱孔一预切分孔型一切分孔型4辊一成品孔型共6个道次。

随着产量和各项主要技术指标的不断提高，对孔型的寿命要求也越来越高。

统计2019年棒线型材厂生产20 mm螺纹钢有效作业率为84.5%,比其它规格的有效作业率都低 3 ~4个百分点。

$20mm螺纹钢有效作业率低的主要原因之一是精轧机组孔型过钢量低，换槽频繁耗时长；尤其是预切分孔型磨损快过钢量低，且对成品质量产生一定影响。

为此，在 2020年对020mm螺纹钢预切分孔型进行优化并试用。

本文进行总结。

优化及其效果预切分孔型优化中20 mm螺纹钢原预切分孔型（见图la)楔尖圆角和夹角都偏小，在生产过程中磨损过快，导致孔型轧制量下降；并且，两基圆中心距偏小，与020mm螺纹钢切分孔型两基圆中心距相差较大，在乳制过程中变形不均勻，易导致经切分孔型（图2)切分后的轧件圆度不够好，进而容易引起轧制故障和成品质量问题。

为此，$20 mm螺纹钢预切分孔型进行优化改进，以达到预切分孔型与切分孔型配合度更好、切分过程变形更加均匀的目的。

具体改动如下：(1)同样4 mm辊缝时，孔型高度由原来的29.50 mm降低至26.51 m m;(2)孔型宽度由原来的 49.00 mm加大至52.38 m m;⑶两基圆中心距由 23.50 mm增大到26.10 m m;(4)切分尖角度由 56。

增大为65。

；（5)基圆半径由10.0 mm增大至11.5m m;(6)侧壁斜度由62°减小至60°。

优化后预切分孔型见图1优化后预切分孔型试用情况•轧制过程跟踪优化后预切分孔型的试用，按照设计料型高度26_5 m m，宽度50 m m，辑缝4.0 mm控制。

带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理

带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理吴立红摘要：介绍了津西特钢螺纹钢厂切分轧制孔型设计原理，包括孔型系统的选择、工艺件的设计、生产过程中出现的问题分析。

五切分轧制工艺技术的成功应用，将φ12带肋钢筋产量明显提高，同时吨钢综合能耗也大幅度降低。

关键词：棒材切分轧制；孔型设计；应用效果1 车间生产工艺简介津西特钢螺纹钢厂二线全轧线共有18架轧机，分粗轧、中轧及精轧机组，全部为无牌坊短应力线轧机，平立交替布置。

整个轧线采用全连轧，1#—12#轧机采用微张力控制，在精轧各架轧机之间均设置活套，实现无张力轧制。

在中精轧后各设置水冷装置，实现控轧控冷轧制。

2 五切分工艺2.1 孔型系统设计五切分轧制特点：①变形严重不均匀性。

切分楔处的压下量远大于其它部位；②切分变形延伸系数小；在切分孔中轧制时，槽底比切分楔处的压下量较大，且金属由于切分楔处宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展，故整体延伸比宽展较小；③五切分轧制时，在预切和切分孔型中，按宽展方式轧件可分为左、中、右三部分，且两边为强迫宽展，轧件中部属限制宽展。

因此，压下量相同情况下，轧件中部比两边的延伸较大。

为保轧制稳定，切分后各根轧件面积必须相等或相差极小；④切分楔角的设计要合理，过大会切不开，过小会使切分轮受到过大的夹持力，使其负荷加大；切分带厚度应与辊缝相近，且留有一定的宽展量。

2.2 五切分轧制设计原理五切分轧制技术源于两个三切分，其原理是在精轧机将来料轧制成扁坯后，再利用特殊孔型的轧辊和相配套的导卫，把扁坯加工成五个面积相同且并联的轧件，最后在切分道次上将其切分为面积相同且独立的轧件。

五切分的关键是：要保证切分带的表面质量；在成品上切分带处不能有折叠；切分的速度与轧制速度一致[1]。

2.3 五切分孔型系统五切分的关键是设计精轧区的孔型系统。

我厂经多次与实际生产工艺过程结合，确定了K7～K3 采用平孔一平孔一立箱孔一预切孔一切分孔，同时为合理分配各道次参数，达到切分轧制孔型最大限度共用，减少改规格换辊架次。

Φ12mm螺纹钢四切分轧制工艺优化

的充满度不能达到设计要求；孔型对于轧件的扶持力不够；另外，整个精轧机架连续６架轧机水平布置，料型宽度难控制，且不稳定，特
钢等，平均每班故障时间４０ｍｉｎ左右，严重地
制约了生产的正常进行。为此，展开攻关，实施
Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ
１２ｍｍＲｅｉｎｆｏｒｃｅｄＢａｒ；Ｒｏｌｌｉｎｇ；Ｆｏｕｒ－ｓｔｒａｎｄＳｐｌｉｔｔｉｎｇ；Ｐｒｏｉｆｌｅ；Ｐａｓｓ；Ｇｕｉｄｅ；
陆文韬等：ｌ２ｍＩＩｌ螺纹钢四切分轧制工艺优化
停机必须检查Ｋ２孔型的磨损情况，发现缺陷，及时换孔；修改Ｋ３出口导卫双刃切分轮角度，
（３）轧辊、导卫方面。轧辊４线磨损不均造成后续机架堆钢，崩孔引起堆钢，Ｋ２磨损造
ＬＵｗｅｎｔａｏＺＨＡＮＧＢｉｎｂｉｎ
（ＢａｒａｎｄＳｅｃｔｉｏｎＰｌａｎｔ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｂｒａｉｎｓｔｏｒｍｃｏｕｎｔｅｒｍｅａｓｕｒｅｓｉｍｐｌｅｍｅｎｔｅｄｆｏｒｔｈｅｆｏｕｒ－ｓｔｒａｎｄｓｐｌｉｔｔｉｎｇｒｏｌｌｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｆｏｒ
中１２ｍｍｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄｂａｒｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｗｅｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄｉｎｒｅｓｐｅｃｔｓｏｆｐｒｏｉｆｌｅｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ，ｇｕｉｄｅｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ，ｒｏｌｌｅｒｐａｓｓｒｅｆｏｒｍａｔｉｏｎａｎｄｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｃｅｎｃｅｔｈｅｒｅａｃｈａｂｉｌｉｔｙｏｆｄｅｓｉｇｎｃａｐａｃｉｔｙｗａｓ＞９０％，ｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｓｃｒａｐｒａｔｅｗａｓｒｅｄｕｃｅｄｔｏ０．０８％ａｎｄｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｙｉｅｌｄｗａｓ１０３．１％．ＫｅｙＷｏｒｄｓ：

_14mm螺纹钢切分工艺设计与轧制

形轧件预切成狗骨形，在 16#切分孔中的轧制使狗
骨形轧件中间收缩部分进一步加深，使其对称的两
股形心形成外移分开的趋势。16#切分孔为两个连
接圆，中间由连接带连接，其厚度一般在1mm左
右，该孔中间切分楔夹角为60o.主要考虑了两轧件
的水平分力，但其角度不能太小，否则会影响切分
河北冶金
楔的寿命。（6）19#成品轧机后两线轧件与单线轧制时一
3.1 孔型系统的选择
Φ14mm螺纹钢双线切分轧制工艺采用切分轮法。连铸坯通过粗轧机组及中轧部分轧机轧成规定尺寸的圆形轧件，这些道次的孔型系统与单线轧制没有多大区别。
切分孔型系统分为两类。一类包括菱形、弧边方、狗骨形、切分孔四个道次，另一类为两道次平底孔型、狗骨形、切分孔。见图1。前者中菱形孔的变形量大，会加快菱形孔的磨损，并使其断面逐渐向椭圆形发展，这样轧件进入下道弧边方时势必会加剧弧边方孔凸度的磨损，以致影响切分轧制的 “两线差”，且料形尺寸控制要求非常严格。后者在狗骨孔前来料形状为矩形，在狗骨孔中变形量小，变形均匀，再经过切分孔型切开的两线的断面差别小。K6、K5孔采用平底孔型轧制，轧制变形均匀，且可调整余地大，使进入狗骨孔的料形尺寸容易控制规整，可以得到良好的切分效果，非常适合我厂操作工的调整习惯。2000年6月试轧铝样和小样时就突出表现了这两种孔型系统的优缺点，考虑我厂生产实际，最终选择后者为Φ14mm螺纹钢双线切分轧制的孔型系统。
方案。对试轧过程中出现的一系列问题进行了针对性的解决，使工艺方案得到完善，初步形成生产能
力。
关键词：棒材；连轧机；切分轧制；工艺设计
中图分类号：TG335.6
文献标识码：B
文章编号：1006－5008（2002）01－0047－03

Φ20三切分孔型优化实践

Φ20三切分孔型优化实践摘要：我国开发应用切分轧制技术始于上世纪50年代，随着切分轧制技术的不断成熟，多线切分轧制技术在国内各钢铁企业得到了广泛的应用。

龙钢公司轧钢厂棒二线投产于2013年7月，以多线切分轧制技术为主，投产以来，自主研发了Φ18、Φ20的三切分轧制技术，随着多年的探索和优化，将切分轧制的增产降耗的优点发挥得淋漓尽致。

在Φ20规格的三切分轧制技术的应用过程中，通过实践操作，发现原初设计的关键架次孔型依旧存在技术缺陷。

为了解决K4轧槽带来的成品难以调整及可能造成的缺陷，通过摸索实践，对K4孔型进行调整优化，彻底解决了成品调整的难题，进一步提升了生产效率，降低了工人劳动量，提高了轧钢厂该规格的产品质量，进一步稳固了“禹龙”品牌的市场竞争力。

关键词：孔型；横肋缺陷；阻力；产品质量1、概述陕钢集团龙钢公司轧钢厂棒二线于2013年7月份建线成立，设计年产能力90万吨，目前以Ф16、Ф18、Ф20规格热轧带肋螺纹钢筋作为主要产品。

该生产线原料加热采用侧进侧出双蓄热式加热炉，全线共有18架轧机，平立交替，粗中轧采用无孔型轧制，精轧机组最高轧制速度为13.5m/s,以三切分、四切分轧制技术为特点。

2019年6月份，在Ф20规格的生产实践中，龙钢公司轧钢厂技术人员发现该规格在成品调整过程中，钢材的纵筋极其偏小，尤其在每次换辊作业后开时轧制时，成品纵筋难以调整，造成大量的废品产生，对重要的经济技术指标造成严重影响。

同时，在生产过程中，发现该规格随着K4轧槽的磨损在钢材横肋上会出现缺陷。

龙钢公司轧钢厂针对此问题组织相关技术人员展开研究，通过对轧制过程的跟踪控制、优化关键架次孔型、调整工艺参数及成品质量控制，实现了钢材成品质量的零缺陷目标。

2、Φ20规格的轧制工艺简析龙钢公司轧钢厂棒二线Φ20规格采用三切分轧制技术，全线共18架轧机，轧制该规格使用15#轧机，其中粗轧6道次，中轧3道次，精轧6道次，粗中轧采用无孔型轧制，末架轧制速度为11.5米/秒。

切分轧制孔型设计

切分轧制孔型设计切分轧制作为一项具有生产效率高、节约能源等优势的轧制新技术已成了现今轧钢领域推行增产节能的有效手腕。

近几年来，切分轧制技术进展迅速，日趋成熟，已普遍应用于棒线材、型材以有开坯等生产，尤其是在棒线材生产中进展尤其迅速。

目前棒材的多线切分轧制技术已由二线切分迅速进展为四线切分、五线切分轧制，使小规格螺纹钢筋的生产效率取得了极大提高。

切分轧制原理切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件，并在精轧道次上沿纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。

切分轧制技术的关键是如何持续地把并联轧件切分开。

要取得合格的成品，要求切分进程必需知足以下要求：（1）切分带表面质量要有保证，不需要额外的修理或加工；（2）切分带不能形成成品表面折叠；（3）切分设备利用方便，工艺稳固，投资小；（4）轧件通长尺寸均匀，头部状态和轧件弯曲度不是阻碍后续的咬入；（5）切分的速度与轧制速度相同。

切分位置的选择切分位置是阻碍产品产量、质量、轧线量和操作的重要因素，切分位置应视轧机的特点和工艺要求而定。

切分位置选择的原那么是：（1）不改变或尽可能少改变原有工艺流程；（2）不改变或尽可能少改变原有设备；（3）切分位置依轧机的布置而定，尽可能靠近成品机架，以便减少复线道次，但又应有必然的加工道次，以保证成品质量；（4）切分后不该给操作带来困难。

结合目前小型连轧机上采纳切分轧制技术轧制螺纹钢筋的设备特点和工艺要求，其切分孔型系统大体上都将切分位置安排在K3孔型完成切分，切分后经两道次轧制出合格的成品螺纹钢。

切分方式切分技术进展到此刻，通过一系列热轧状态下纵向切分轧制的方式进行研究，最终确信破坏并联轧件联接带的最正确方式是在联接带上成立足够的拉应力，因此切分轧件的力学条件为：∑Fx≧Sбb式中：∑Fx——各横向拉力之和S—连接带的身微小面积；бb——金属的强度极限。

螺纹钢切分轧制孔型系统探讨

螺纹钢切分轧制孔型系统探讨【摘要】切分轧制孔型系统在轧件加工过程中占有重要的地位。

本文对切分轧制技术进行了简单的介绍，着重探讨和分析了几种常用的切分轧制孔型系统。

【关键词】螺纹钢；切分轧制；孔型系统引言切分轧制技术早在19世纪就已经被用于旧钢轨加工中，但是此后发展比较缓慢。

直到最近几年，切分轧制技术发展才得到了快速的发展，加工技术也更加成熟，在各种型材和棒材的加工中应用十分广泛。

该工艺具有生产率高、能耗和生产成本低等优点，但在也存在切分孔型磨损严重以及产品质量不稳定等问题。

加工企业需要重视切分轧制技术中存在的问题，优化该加工技术。

螺纹钢的切分轧制孔型系统发展也比较迅速，从最初的二切分孔型系统发展为三切分、四切分孔型系统，螺纹钢的加工效率得到了极大的提升。

本文先对切分轧制技术进行介绍，再重点对螺纹钢切分轧制孔型系统进行探讨。

1 切分轧制概述切分轧制就是沿纵线方向将轧件切成两线或多线的技术，它主要通过轧辊孔型、切分轮或其它切分装置实现的。

它的加工原理就是利用孔型系统对初步加工后的坯料加工成并联轧件，然后沿纵向将并联轧件切分为多个独立轧件。

根据加工方法的不同，切分方法主要有切分轮法、辊切法、圆盘剪切分法以及火焰切分法。

根据切分后轧件数量的不同，切分轧制一般可分为两线切分、三线切分以及四线切分等。

切分轧制具有很多优点，主要可以分为以下几点：第一，切分轧制极大的提高了轧件的生产效率，降低了生产成本。

第二，在单一轧件机器上可以实现多种规格轧件的生产，既扩大了生产的产品范围，又减少了原料的种类。

第三，对于加工同样的轧件，切分轧制的变形率要比单线轧制低，产品质量更高。

第四，切分轧制技术适用性高，对于不同的连轧机，主要的工艺设备不需要变更，生产工艺只需要进行局部变动。

第五，切分轧制技术可以降低轧件的初步加工要求，能够减少燃料和电量的消耗，降低环境污染，实现生产节能减排。

但是切分轧制也存在一些缺点，比如切分时对料型要求更严格；切分部位不规则，容易形成毛刺，处理不适当容易形成折叠，影响产品质量。

Φ16螺纹二切分孔型优化

连轧厂Φ16螺纹钢两线切分孔型优化实践摘要：介绍了连轧厂对Φ16螺纹钢切分孔型优化的生产试验，分析了改进前后孔型特点及改进后效果。

孔型优化后，弧边方、予切分轧槽的寿命及产品质量稳定性显著提高，经济效益显著。

关键词：螺纹钢；切分；孔型；优化1 前言连轧厂是引进的二手棒材半连轧生产线，19XX年7月建成投产，20XX年11月进行了全连轧工艺改造，设计生产能力60万吨/年，主要产品为Φ12-Φ40螺纹钢、圆钢。

针对小规格轧制道次多、小时产量低等问题，连轧厂于19XX年9月钢引进了Φ12螺、Φ14螺两线切分工艺，9月又自行开发了Φ16螺两线切分工艺，使得规格日产水平大幅度提高，经济效益显著。

近几年来，随着产量及各主要技术指标的不断提高，切分规格精轧机组换辊换槽次数多、时间长的问题愈加突出，严重影响了作业率及产量等指标。

为此，20XX年10月和11月分别进行了Φ16螺切分K4—K6孔型优化生产试验，显著提高了轧槽寿命，降低了换辊换槽时间。

2 改进前孔型特点由于K2、K3轧槽对成品质量影响较大，本次试验仅对Φ16螺切分K4—K6孔型进行了改进，改进前孔型如图1。

K6 K5 K4图1 Φ16螺切分改进前K4—K6孔型图 1存在的主要问题：⑴弧边方孔型的弧边凹进量仅为1.83mm，偏小。

由于不均匀变形严重，轧槽弧边突起部分磨损快，导致弧边方轧槽寿命偏低；同时，轧件的弧边凹进量偏小，使得进入预切孔时楔尖部位压下量增加、磨损加剧。

⑵预切分孔型楔尖间距及圆角偏小，楔尖磨损快，导致预切分轧槽寿命偏低。

⑶预切分孔型充满度仅为92%左右，充满度偏小使得切分后易产生“桃形料”缺陷，影响成品质量。

3 孔型优化实践经分析研究，借鉴先进经验，于20XX年10月对原有孔型进行第一次优化改进，改进主要内容如下：⑴弧边方孔型的弧边凹进量由1.83mm增大到2.15mm，同时弧边圆弧半径R′适当增大，提高轧槽弧边突起部位寿命，同时减小预切分孔型楔尖部位压下量。

φ14mm螺纹钢三切分轧制工艺优化

６）、精轧６架（３７０ｍｍ ×６），全为短应力线
轧机，平立交替布置，其中第１４、１６、１８架为平立可转换轧机，每架轧机均由单个直流电机拖动，成品机架设计最高线速１８ｍ／ｓ。２０１２ — ０４成功开发了１４ｍｍ螺纹钢三切分轧制技术，
Ｈｅｌ
１前言
柳钢棒线型材厂第二棒材生产线有步进加热炉１座，冷坯加热能力１３０ｔ；全线为全国产化连续式布置轧机１８架，其中粗轧机组６架
（６１０ｍｍ ×６）、中轧机组６架（４３０ｍｍｘ
（３）切分孔Ｋ３孔型优化。多线切分轧制，
切分ＴＬ；ｆＬ型设计是关键，线料型分配合理与否直接影响到成品３条的均匀性，切分带的厚
２０１４年第２期
李顺奎等：ｌ４删撇
钢三切分轧锘４工艺优化
寸优化、轧制通道改造、生产操作的标准化等改造与优化，以及效果。关键词：１４ｍｎｌ螺纹钢；三切分轧制；孔型；导卫；轧制通道
Ｔｈｒｅｅ－ｓｔｒａｎｄＳｐｌｉｔｔｉｎｇＰｒｏｃｅｓｓＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｆｏｒ１４ｍｍＲｅｉｎｆｏｒｃｅｄＢａｒ
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_18mm螺纹钢筋二线切分轧制工艺开发实践

到中轧机组第７架时达到极大值，后逐渐减小，直至精轧机组后又呈上升趋势。
１切分轧制对轧机设备负荷的要求
由于实现了 “一切二 ”，采用切分轧制工艺后，生产同一规格产品较单线相比道次变形量增加很大，这就必然要求现有设备轧机负荷足够大，否则会出现轧机电机跳闸或烧损轧辊轴承等事故。为了预测现实生产线中是否能实现切分轧制，必须根据现场的实际情况计算出轧机的负荷。根据金属变形抗力模型［３］，计算出材料的变形抗力，然后通过现场轧制参数表计算出各项轧制力能参数，最终得出开轧温度为１０５０℃时， Φ１８ｍｍ螺纹钢筋切分轧制过程中的轧机负荷如图１所示。
轧孔型系统采用与其它产品共用的孔型系统，以减少轧
辊数量、增大效率；精轧孔型系统则采用专用的切分孔
型系统，需
Ｋ６
Ｋ６
要精确计算
Ｋ５
Ｋ５
设计如图３
所示。
Ｋ４
Ｋ４
这两种
Ｋ３
Ｋ３
孔型系统的
区别主要在
Ｋ２
Ｋ２
Ｋ６、Ｋ５道次
上。每种方
Ｋ１
Ｋ１
案都有各自
（ａ）小规格产品孔型
（ｂ）大规格产品孔型
（四川省有色冶金研究院，四川成都６１００８１）
摘要：棒材连轧生产线可应用切分轧制工艺实现提高产量、节约成本。本文结合某钢铁厂棒材生产线的实际情况，设计开发了 Φ１８ｍｍ大规格螺纹钢筋二线切分轧制工艺，对切分轧制孔型系统和导卫装置的选择和设计进行了较为详细的分析。
关键词：切分轧制；螺纹钢筋；孔型系统；导卫设计中图分类号：ＴＧ３３５文献标识码：Ａ文章编号：１００２－６６７３（２００７）０４－０５５－０３

螺纹钢双切分工艺孔型优化实践

螺纹钢双切分工艺孔型优化实践发布时间：2022-06-15T02:24:46.097Z 来源：《科学与技术》2022年2月4期作者：蒲肖强、杨林、赵天喜[导读] 双切分轧制技术目前在国内各钢厂应用广泛，较单线轧制产量提升明显蒲肖强、杨林、赵天喜新疆天山钢铁巴州有限公司轧钢厂摘要：双切分轧制技术目前在国内各钢厂应用广泛，较单线轧制产量提升明显，特别是中大规格双切分轧制技术的运用，促使棒材线产能及生产效率大幅度提升，但双切分生产工艺技术在日常生产中存在着部分工艺技术难点，导致钢材成品存在表面缺陷，本文探究了从工艺孔型优化解决切分螺纹钢表面质量问题。

关键词：孔型优化；降本增效；产品质量引言巴州钢铁轧钢厂棒材生产线于2012年3月份投产，采用了控冷控轧技术、多线切分技术等新工艺、新技术。

全线有18架轧机均采用短应力高强度轧机，并采用平立交替布置。

其中中轧机组有一组活套轧制，中轧机组与精轧机机组间配有穿水装置，精轧机有三组活套轧制，精轧机组后配有穿水装置，实现控冷控轧工艺。

该生产线采用节能、环保、新型步进梁蓄热式加热炉，以160mm*160mm*12000mm连铸坯为原料，采用冷热钢坯交替送轧，生产Φ12.0-Φ36mm热轧带肋钢筋和煤矿支护用高强度锚杆钢，具备生产Φ12～Φ50mm热轧直条圆钢的能力。

其中Φ12-Φ16四切分、Φ18-Φ22双切分，有效平衡大小规格产品产量。

精整区域钢材收集实现设备无人化操作，提高生产效率及产品包装质量。

1 棒材切分轧制技术在实践应用中发展情况切分轧制在热轧钢坯经过特殊的轧辊孔型和导卫装置中切分轮将一根轧件沿纵向切成两根以上轧件，进而轧出两根以上成品轧件的轧制切分工艺，早在100多年前，国外已研究出废旧钢轨的切分轧制。

但是在实践应用中发展不容乐观，应用技术非常落后。

70年代中期，加拿大钢铁公司首先在连续式小型轧机上成功地用切分轧制工艺生产了带肋钢筋和光圆钢筋，并开拓了切分轧制的新领域。

Ф12mm螺四切分轧制工艺的优化

其效果。关键词：
ＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｏｆｔｈｅＦｏｕｒ－ｓｔｒａｎｄＳｐｌｉｔｔｉｎｇＲｏｌｌｉｎｇＰｒｏｃｅｓｓｆｏｒ
１２ｍｍＲｅｉｎｏｒｆｃｅｄＢａｒ
２０１７年第１期
刘锦永等：中１２ｍｍ螺四切分轧制工艺的优化
２１
度均匀性，轧制温度控制以２号飞剪处温度为
准，控制在１０４０℃ ±１０℃；上冷床温度：６９０ ℃～７００℃。三是开展轧制线对中，重点对活套架进出口导槽，喇叭口，导卫进出口安装，Ｋ１
１前
言
直无法提高，生产稳定性差，严重制约了生
柳钢棒线型材厂四棒生产线于２０１２ — ０９建成投产，设计年产１２～４０ｍｍ螺纹钢筋８０万
吨，生产原料为１６５ｍｍ ×１６５ｍｍ ×１００００ｍｍ
（２）料型设定：１１号轧机为平辊，料型调
整为２４ｍｍ×５８ｍｍ，１２号空过，Ｋ６设计料型１７．２ｍｍ×６２ｍｍ，Ｋ５辊缝设计为１９ｍｍ，料型为１７．５ｍｍ×５５ｍｍ，Ｋ４设计辊缝２．７ｍｍ，料型
出口至穿水管进口（空过竹节管导槽）水平校
对，避免与Ｋｌ出口不水平造成钢头碰对盖板或

浅谈提高Ф16／Ф18螺质量和生产中的切分孔型技术的优化

ｍｅｍｔ
浅谈提高１６／ ‘ ｌ＞１８螺质量和生产中的切分孔型技术的优化
阮雅婧
（唐钢第二钢轧厂，河北唐山０６３０００）
对工艺优化创新的同时，我们也对切分调整相应进行优化创新：实际生产堆钢事故许多是由于准备工作没有做好，备件在现场调整时间过长，造成堆钢处理时间延长，针对这种情况，每次生产以前，我们都提前做好导卫、导槽的准备工作，将中、精轧机每架进出口导卫、导槽在现场准备好，按品种要求，检查、核对尺寸、磨损情使产量和效益指标达到最优。况，对于滚动导卫，用试棒检验导卫轮的夹持松紧程度，提前做好【关键词】中１６／１８螺；孔型设计；参数优化上线以前的调整，使每个备件都达到安装上立即使用的条件，这样，大大缩短了堆钢以后的调整时间，使堆钢处理时间由以前平均２５分１前言钟降低到不到ｌＯ分钟。我们在接班以后，由一号、二号剪切头准备冶金企业中，长材是一个重要的产品类型。在棒材的生产当中，好中精轧机小钢，按轧制道次逐架（粗轧机除外）试小钢，在考虑我们习惯把规格１８ａｒｍ以下的称为小规格螺纹产品，随着切分技术钢温和轧机弹跳基础上，按轧制表要求调整钢料尺寸，严格标准化和轧制速度的调整，早就打破了小规格产品产量不高的限制，但是作业。轧制中随轧制吨位的增大及时补偿因轧槽磨损造成的钢料变这样的工艺流程比较复杂，指标要想控制到高标准难度较大。在这化，既避免了因钢料过大造成的 “ 烧导卫”现象，又提高了成品质个生产当中，切分技术起到至关重要的最用，而对切分技术影响最量，降低了事故率。大的就是轧辊的孔型设计。根据产品的工艺要求，设计最合理的孔唐钢棒材厂切分生产时如果每两线之间的轴错和轧槽深浅不型参数，不但可以节能降耗，增加成材率，还可以减低到位的磨损同，将对生产有很大影响，极易造成一线或两线堆钢、一线纵筋大，和轧机的消耗，事半功倍。线纵筋小的现象，且不易调整从而造成堆钢事故，所以我们在生２棒材厂螺纹钢切分情况产以前首先要对轧槽车削精度进行确认，利用孔型样板核对车削轧某棒材厂始建于１９９２年，１９９５年底开始投入生产，设计年产槽，发现问题，依靠人工精细操作调整错槽，避免因错槽导致的堆中１２ —４Ｏ哪螺纹钢筋和光面圆钢３Ｏ万吨，经过３次重大技术改造，钢和轧废，将问题解决于生产以前，最低限度降低废品和堆钢事故，目前年产达到８０万吨以上，生产原料为１５０．１５０．１２０００ｍｍ连铸小方从而保证了生产水平的提高。坯，采用热装热送工艺，装备有：２座蓄热式加热炉、１７架连轧机、对于连轧生产线，每架钢料尺寸直接关系到连轧关系，如果某７．８．１０２ｍ步进式冷床、４９００ＫＮ冷剪机，并从国外引进倍尺飞剪、架钢料不合适，将直接影响生产稳定及成品质量，这一点对切分自动打捆机等设备，是一条具有九十年代国际先进水平的连续棒材轧制尤为重要，钢料不合适有时会发生连续堆钢事故，所以我们增轧钢生产线。强了辊缝调整的精度，地面站ＩＯＳ调整辊缝时，轧机附近必须有人３提高中１６／中１８螺质量和孔型优化措施监督确认，通过试小钢和检验轧辊两端辊缝按要求调整辊缝。３．１工艺创新切分轧制关键在调整，而温度、速度、钢料调整又是相辅相成、在实际生产中的影响１６／０１８螺质量和孔型因素，主要有以互相制约的，我们首先抓好钢坯的加热温度调整，使钢坯温度尽可下几点：（１）１６架切分导卫粘钢；（２）淬水线堆钢；（３）穿水后上能保持均匀，通长温差小于 ±３Ｏ ℃，其次，抓好变形调整及轧制速冷床乱钢，短尺床、裙板辊道乱钢；（４）１６架轧槽损坏，并且修复度调整关系，合理分配各架变形，重点是ｌ３、１４、１５、１６架的变形，困难；（５）某一线不合格造成废品。同时，根据轧槽磨损程度及时补偿钢料；保持变形量调整与速度调针对这些实际问题，主要进行以下建议改进：整的互相配合；操作工及时调整各架间的堆拉关系，对ｌ６架切分导卫粘钢，我们加大切分导卫出口导嘴尺寸，设计我们在调整中注重调整精度，依据实际生产经验使轮间隙保持新水冷却系统专门用来冷却导嘴，改进了切分刀长度和角度，对切最佳值，同时用试棒对导辊间隙进行检验，保证调整质量。分刀材质选用也做了新调整，彻底将１６架切分导卫粘钢问题解决。４优化效果生产中１６架轧槽损坏较快，换槽时间较长，影响生产，为此采２００５年８月棒材线开始切分，２００６年３月起对孔型系统进行优取了如下措施：（１）对ｌ６架轧辊选择了硬度适中的轧辊材质。（２）化改造，产量指标均明显改善，以ｌ８咖螺纹改为例，改进前后生修改了孔型车刀及车入深度，使楔子宽度及强度有所加强。（３）适产指标统计对比数据见表１。当减少了１５架轧槽轧制吨位，减轻了１６架的不均匀变形。（４）进表１棒材厂中１８ｍｍ螺纹钢筋指标统计（改进前后对比）成材率％步精细１５＃、１６＃￥Ｌ机的进出口导卫安装及调整。规格时间平均日产ｔ最高班产ｔ作业率％针对中线纵筋小，调整困难的问题，我们分析了原设计孔型，将孔型改为新式的切分孔型，进后基本解决了调整困难的问题。中１８改进前２３４０９７０．１００．８７７改进后２７３０１０３０１００．５７９对经穿水工艺生产的螺纹钢筋，改进原设计导管的安装斜度。从表１可看出：通过切分技术的应用和孔型系统的优化设计，为精确定位，提高车削精度，我们设计了连体样板，以检验轧槽，又在车床上安装了数显表，以精确定位，保证车槽精度，提高产品的产量不仅得到提高，在质量方面也大有进步。企业经济效益将明显增加。配辊的精确度。５结论针对切分轮不耐磨现象，我们选择了一种新的热作模具钢，基切分技术作为近年来在国内引进和发展的一项新技术，有着极本上解决了切分轮不耐磨的问题。所有这些创新改进经过我们在生产过程中不断实践，解决影响其巨大的市场。通过对切分技术的推广和应用切分，对产品质量有了很大提升。它将逐步取代传统的横列式轧机生产。目前国内已建生产的难题，提高了生产水平。成的连轧小型已有近３Ｏ条生产线，如能得到进一步推广和普及，我３．２调整优化创新任何一套成熟的切分轧制技术，工艺与调整密不可分，所以在国连轧工艺技术水平将达到目前国际先进水平。额，尤其是中１６／１８螺纹钢的生产，更是生产的主导产品之一。本文以中１６／中１８螺为例，对在生产中的切分技术应用和孔型优化设计研究进行了论述，提出了几点中１６／中１８螺孔型优化措施，希望通过技术上的改进和优化可以降低事故率，提高产品的成材料，

谢韦尔钢厂切分轧制改造的设计及应用

总第２４０期２０２１年６月南　方　金　属ＳＯＵＴＨＥＲＮＭＥＴＡＬＳＳｕｍ．２４０Ｊｕｎｅ　２０２１　　收稿日期：２０２０－１１－３０；修订日期：２０２０－１２－１７　作者简介：李　威（１９８７－），２０１２年燕山大学机械设计及理论专业硕士研究生毕业，工程师。

　文章编号：１００９－９７００（２０２１）０３－００４６－０５谢韦尔钢厂切分轧制改造的设计及应用李　威，胡于华（中冶南方工程技术有限公司，湖北武汉４３０２２３）摘　要：切分轧制是高生产率和低成本生产小型棒材的一种十分成熟的技术，现已成为棒材生产的标准工艺。

文章依托俄罗斯谢韦尔钢厂切分轧制改造项目，对产品规格为Φ１０ｍｍ和Φ１２ｍｍ的螺纹钢筋进行切分轧制改造，提出对现有的孔型系统、导卫、穿水冷却等装置的优化设计方案，同时对相关辅助设施进行改造，实现装备能力的升级，提高小时产量，取得较好的经济效益。

关键词：切分轧制；孔型；穿水冷却；夹送辊中图分类号：ＴＧ３３５．６文献标志码：ＢＤｅｓｉｇｎａｎｄＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＭｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎｆｏｒＳｐｌｉｔＲｏｌｌｉｎｇｉｎＳｅｖｅｒｓｔａｌＳｔｅｅｌＬＩＷｅｉ，ＨＵＹｕｈｕａ（ＷＩＳＤＲＩＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇａｎｄＲｅｓｅａｒｃｈＩｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎＬｉｍｉｔｅｄ，Ｗｕｈａｎ，Ｈｕｂｅｉ，４３０２２３，Ｐ．Ｒ．Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｓｐｌｉｔｒｏｌｌｉｎｇｉｓａｖｅｒｙｍａｔｕｒｅｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒｐｒｏｄｕｃｉｎｇｂａｒｓｉｎｓｍａｌｌｄｉａｍｅｔｅｒｓｗｉｔｈｈｉｇｈｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙａｎｄｌｏｗｃｏｓｔ，ａｎｄｈａｓｂｅｃｏｍｅｔｈｅｓｔａｎｄａｒｄｐｒｏｃｅｓｓｆｏｒｂａｒｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ．ＴｈｉｓｐａｐｅｒｒｅｌｉｅｓｏｎｔｈｅｓｐｌｉｔｒｏｌｌｉｎｇｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎｐｒｏｊｅｃｔｏｆｔｈｅＳｅｖｅｒｓｔａｌＳｔｅｅｌｉｎＲｕｓｓｉａ，ａｎｄｃａｒｒｉｅｓｏｕｔｔｈｅｓｐｌｉｔｒｏｌｌｉｎｇｔｒａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｒｅｂａｒｓｗｉｔｈｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎｓｏｆΦ１０ｍｍａｎｄΦ１２ｍｍ，ａｎｄｐｒｏｐｏｓｅｓｔｈｅｅｘｉｓｔｉｎｇｐａｓｓ，ｇｕｉｄｅ，ｗａｔｅｒｃｏｏｌｉｎｇａｎｄｏｔｈｅｒｄｅｖｉｃｅｓ．Ｔｈｅｄｅｓｉｇｎｐｌａｎａｎｄｔｒａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｒｅｌａｔｅｄａｕｘｉｌｉａｒｙｆａｃｉｌｉｔｉｅｓａｒｅｏｐｔｉｍｉｚｅｄｔｏｕｐｇｒａｄｅｔｈｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔｃａｐａｃｉｔｙ，ｉｎｃｒｅａｓｅｔｈｅｈｏｕｒｌｙｏｕｔｐｕｔ，ａｎｄａｃｈｉｅｖｅｂｅｔｔｅｒｅｃｏｎｏｍｉｃｂｅｎｅｆｉｔｓ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｓｐｌｉｔｒｏｌｌｉｎｇ；ｐａｓｓ；ｗａｔｅｒｃｏｏｌｉｎｇｄｅｖｉｃｅ；ｐｉｎｃｈｒｏｌｌｅｒ谢韦尔钢厂棒材生产线采用１０６ｍｍ×１０６ｍｍ连铸坯为原料，主要生产Φ１０ｍｍ～Φ２５ｍｍ的螺纹钢筋，同时生产部分圆钢和型钢（六角钢、角钢）等。