金属表面处理新工艺新技术及全过程质量控制检验标准规范实用手册

金属表面处理国家标准

金属表面处理国家标准金属表面处理是指对金属材料表面进行清洁、除锈、防锈、涂装等一系列工艺处理，以提高金属材料的表面质量和使用寿命。

金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范，是保证金属制品质量的重要依据。

本文将对金属表面处理国家标准进行介绍，以便于各行业了解和遵守相关标准。

首先，金属表面处理国家标准主要包括对金属表面处理工艺的规范和要求。

例如，对于金属表面清洁处理，国家标准规定了清洁剂的种类、使用方法、清洗温度和时间等技术要求，以确保金属表面清洁度达到标准要求。

对于金属表面除锈处理，国家标准规定了除锈方法、除锈剂的选择和使用、除锈后的处理等要求，以确保金属表面除锈效果符合标准。

此外，国家标准还对金属表面防锈、涂装等工艺进行了详细规范，确保金属制品的表面质量达到国家标准要求。

其次，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理技术的要求。

国家标准规定了金属表面处理工艺的技术参数、操作要求、设备要求等内容，以确保金属表面处理工艺稳定可靠、操作简便、效果良好。

例如，国家标准对金属表面清洁处理的技术参数进行了详细规定，包括清洁剂的浓度、温度、清洗时间等要求，以确保清洁效果和操作安全。

对于金属表面涂装工艺，国家标准规定了涂料的选择、喷涂厚度、固化温度等技术要求，以确保涂装效果符合标准要求。

最后，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理质量的检测方法和要求。

国家标准规定了金属表面处理质量的检测方法和指标，以确保金属表面处理质量可控可测。

例如，国家标准对金属表面清洁度的检测方法进行了规范，包括视觉检测、化学试剂检测、仪器检测等内容，以确保清洁度达到标准要求。

对于金属表面涂装质量的检测，国家标准规定了涂膜厚度、硬度、附着力等指标的检测方法和要求，以确保涂装质量符合标准要求。

综上所述，金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范的重要依据，对于保证金属制品质量具有重要意义。

金属表面处理检验规范

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

金属表面处理检验规范.(DOC)

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

表面处理检验规范

文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

金属材料表面处理技术的使用方法与注意事项

金属材料表面处理技术的使用方法与注意事项在现代工业生产中，金属材料的表面处理技术起着至关重要的作用。

通过适当的表面处理，可以提高金属材料的耐腐蚀性、机械性能和装饰效果，延长使用寿命，并满足特定的功能和外观要求。

本文将介绍金属材料表面处理技术的使用方法和注意事项。

一、常见的金属材料表面处理技术1. 喷涂工艺：喷涂是一种常见且简便的金属材料表面处理方法。

在这种工艺中，通过喷涂设备将涂料均匀地喷涂在金属物体表面，形成保护膜。

喷涂可以提供耐腐蚀、耐磨损和装饰性能。

常用的喷涂方法包括电泳涂装、喷粉涂装和喷涂。

2. 镀层工艺：镀层是在金属表面上电化学沉积一层金属薄膜的方法。

通过这种工艺可以改善金属的耐腐蚀性能、机械性能和外观效果。

常见的金属镀层方法包括镀铬、镀镍、镀锌等。

3. 氧化工艺：氧化是指金属表面与氧气反应生成氧化物层的过程。

氧化可以增加金属材料的耐腐蚀性能和装饰效果。

常见的氧化方法包括阳极氧化和化学氧化。

4. 热处理工艺：热处理是通过控制金属材料的加热和冷却过程，使其获得特定的力学性能和组织结构。

热处理可以改善金属材料的强度、韧性和耐磨性。

常见的热处理方法包括退火、正火和淬火。

二、金属材料表面处理技术的使用方法1. 选择合适的表面处理技术：在进行金属材料表面处理之前，需要根据金属材料的特性、使用环境和要求，选择合适的表面处理技术。

不同的表面处理技术适用于不同的金属材料和应用场景，例如，喷涂适用于大面积物体，而镀层适用于需要改善耐腐蚀性能的材料。

2. 准备工作：在进行金属材料表面处理之前，需要做好准备工作。

首先，要对金属材料进行清洗，去除表面的油污、杂质和氧化物。

然后，进行必要的预处理，如蚀刻、激活和除锈等，以提高表面处理效果。

3. 控制处理参数：在进行金属材料表面处理时，需要控制好处理参数，如处理时间、温度、涂料涂布量等。

不同的处理参数会对金属材料的性能产生不同的影响。

因此，在实际操作中需要根据具体情况进行优化和调整。

金属表面处理验收标准

钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求1. 涂装前表面处理1.1 打磨①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2：②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。

1.2 除油1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。

②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。

1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。

①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。

②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。

③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。

1.3 抛丸或喷砂除锈1.3.1 除锈质量等级要求①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到TS08501-1（GB82923-88）Sa2.5级要求。

②局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今IS08501-1（GB8923-88）St3级。

1.3.2 表面粗糙度要求表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。

1.3.3 磨料①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。

②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。

1.3.4 压缩空气喷砂用压缩空气，压力应不低0.5Mpa.2. 水性无机富锌涂料的涂装2.1 混合2.1.1 混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5(重量比)※当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。

2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。

决不可将主剂倒入锌粉中。

混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。

水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。

以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。

金属表面处理标准

金属表面处理标准金属表面处理标准是确保金属制品在使用过程中能够有良好的耐腐蚀性、耐久性和美观度的重要环节。

本文将围绕金属表面处理的相关内容展开，包括常见的金属表面处理方法、金属表面处理的目的与意义、金属表面处理的标准以及金属表面处理过程中需要注意的事项等。

通过对金属表面处理标准的介绍，希望能够提高金属制品的质量和使用寿命。

金属表面处理方法有很多种，常用的包括电镀、喷涂、热处理和机械加工等。

其中，电镀是一种利用电解作用使金属表面形成一层防护层的方法，可以提高金属制品的耐腐蚀性和外观质量；喷涂是一种将涂料均匀地喷涂在金属表面上的方法，可以实现防腐、防氧化和装饰等效果；热处理是一种利用金属材料的热稳定性和相变性质来改变其物理和化学性质的方法，可以提高金属制品的硬度和强度；机械加工是一种通过机械方法对金属表面进行切削、打磨和抛光等处理的方法，可以提高金属制品的尺寸精度和表面光洁度。

而金属表面处理的主要目的是提高金属制品的耐腐蚀性、耐久性和美观度。

首先，金属制品在使用过程中容易受到腐蚀的影响，因此需要进行表面处理以形成一层防护层，防止金属与外界环境的接触，延长使用寿命。

其次，金属表面处理还能够改善金属制品的物理和化学性质，提高其硬度、强度和耐磨性，增加使用安全性。

同时，金属表面处理还能够改善金属制品的外观质量，使其具有光亮、平滑和美观的特点，提升产品的市场竞争力。

对于金属表面处理标准来说，首先需要明确指定金属表面处理的方法和要求。

例如，对于电镀来说，需要明确电镀材料的种类、电镀层的厚度和电镀温度等具体参数。

其次，金属表面处理标准还需要规定金属制品的质量检测方法和标准，以确保金属制品符合相关的标准要求。

这些质量检测方法可以包括金属表面形貌检测、表面化学成分检测和物理性能检测等。

最后，金属表面处理标准还需要注重金属制品的环境保护和安全性问题，确保表面处理过程符合相关的环保法规和安全操作规范，减少对环境的影响和对人体的危害。

金属表面处理检验规范

金属表面处理检验规范金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。

2 术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

金属表面处理检验的要求规范

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

金属表面处理技术手册

金属表面处理技术手册随着现代工业的快速发展，金属材料在各个领域的应用越来越广泛，如何提高金属材料的使用寿命并满足各种不同工作环境的要求，金属表面处理技术成为了必不可少的环节。

本手册将详细介绍金属表面处理技术的基础知识、常用处理方法以及实际应用，旨在为广大工程师和技术人员提供必要的专业知识。

一、金属表面处理技术的基本原理金属表面处理技术是指在金属表面形成具有一定厚度，良好均匀性和明显界限的新表面层，以获得所需的性能要求。

对金属表面进行处理，可以改善其表面润滑性、防腐性、耐磨性、强度和外观等方面的性能。

金属表面处理技术主要包括物理方法和化学方法两大类。

物理方法包括机械处理、电化学处理和热处理等，它们主要是利用物理作用原理改变金属表面状态和组织结构，从而获得所需性能要求。

化学方法则是利用各种化学反应发生在金属表面上，生成一定的化学物质，改变或增加金属表面的成分、结构或形貌。

二、金属表面处理的常用方法1、机械处理机械处理主要包括打磨、抛光和喷砂等方法，它们广泛应用于金属表面去毛刺、去除氧化皮和提高表面光洁度。

机械处理可以使金属表面处于一种高度的平整度和光洁度，从而提高了其机械强度和抗腐蚀性能。

2、电化学处理电化学处理是指在特定条件下，利用金属表面和电解液之间的电化学反应改变金属表面状态的一种处理方法。

其主要包括阳极处理、阴极处理、电沉积和电解抛光等方法。

电化学处理可以在金属表面形成一层薄膜，从而提高其表面的物理和化学性能。

3、热处理热处理是指将金属加热到一定温度，并经过一定时间的保温处理，使其产生组织结构变化以及物理和化学性质改善的一种方法。

热处理广泛应用于提高金属材料的强度、韧性和耐磨性等，也可以使金属表面获得一定的硬度和耐蚀性。

4、化学处理化学处理是指将金属表面浸泡在特定的化学液体中，利用各种化学反应使金属表面形成一定的化学表面层，从而改善其性能。

化学处理可分为酸洗、碱洗和盐浴渗碳等，它们广泛应用于金属材料的脱油、去氧化皮、除锈和提高耐腐蚀性等方面。

表面处理检验规范(含表格)

表面处理检验规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0 目的为了加强表面处理生产现场产品品质的管控，有效地控制和降低潜在的品质风险，确保制程中品质处于受控状态。

2.0 范围适用于本公司所有在精蚀氧化、喷涂、丝印、喷砂抛光导电氧化耐指纹生产过程中的半成品、成品的检验。

3.0 职责3.1 生产部负责领料确认、工艺检验、自主检验及不合格的处理记录；3.2 品质部负责巡回检验、移转检验及其记录；3.3 新产品的检验由技术部主导，生产部/品管部配合。

4.0 工作程序4.1精蚀氧化检验标准检验项目检验标准检验方式工具术语和定义：1.装饰面：机箱的前后面2.外部表面：机箱的上下及左右表面3.内部表面：打开前后门能看到的表面及门的后面4.A级表面：产品氧化膜厚度阳极氧化膜厚度不应低于4μm抽检测厚仪颜色光泽1、具有银白色细致的漫反射外观，色泽均匀2、表面对阳光没有明显的反向作用，不允许有彩虹色，面板类零件之间不允许有色差全检目测挂具印挂具印应安排在B级表面。

对于只有全检目测A级表面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在S≤1.0 且P≤2在公司的客户处进行安装、操作及日常维护时能被看到的表面。

装饰面、外部表面，内部表面均属A级表面5.B级表面：除A级表面以外的表面6.外观检验条件：在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下(如40W日光灯，距离500mm处)，相距为600-650mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面，视线、光线分别与被检查面呈45-90°，要求检查者的校正视力不低于1.2。

7.标准中W表示宽度、S表示面积、L表示长度、水印1、安装板、面板类零件装饰面不允许2、其它结构件外部表面S≤1.0 且P≤23、其它结构件内部表面S≤3.0 且P≤2全检目测划痕1、安装板、面板类零件装饰面不允许2、其它结构件外表面W≤0.3、L≤20、H≤0.1且P≤3 或W≤0.3、L≤40 、H≤0.1且P≤13、其它结构件内部表面W≤0.3、L≤20 且P≤3 或W≤0.3、L≤40且P≤2或L≤80 且P≤1全检目测小凹坑1.外部表面每100*100范围内1处缺陷面积S﹤1.0；内部表面每处缺陷面积S﹤2.5全检目测凸起颗粒1.安装板，面板类零件装饰面每100*100范围内S≤0.3且 P≤12.其它结构件外表面每100*100范围内S≤0.3且 P≤3 或S≤0.5且P≤2 或S≤0.7且P≤1全检目测异物脏污不允许全检目测拉丝1、原则上，不提倡拉丝。

质量手册-金属表面处理

管理者代表任命书为了贯彻执行GB/T19001-2008《质量管理体系要求》标准，加强对质量管理体系运作的领导，现委任XXXX同志为本公司管理者代表，其主要职责为：1、确保质量管理体系所需的过程得到建立、实施和保持；2、向总经理报告质量管理体系的工作和改进的需求；3、确保在整个公司内提高满足顾客要求的意识；4、就质量管理体系有关事宜与有关各方的联络。

总经理:年月日质量方针与质量目标质量方针：诚实守信、精益求精、顾客满意、持续发展质量方针注释：诚实守信:对客户重承诺，守信用.精益求精：对产品,服务质量提升。

顾客满意：产品和服务满足可以要求。

持续发展：不断改善产品、服务质量，改进质量管理体系。

质量目标：成品交货合格率≧99%顾客满意度：≧95%服务承诺：对产品精益求精，对客户信誉至上。

总经理：年月日公司简介质量管理体系组织结构图质量管理体系过程职能分配表○主要职能△相关职能质量管理体系4、质量管理体系4。

1总要求公司根据GB/T 19001－2008标准的要求,建立了质量管理体系，并形成了文件,本公司全体员工将有效地加以实施并保持，并持续改进其有效性。

4.1。

1公司按照GB/T 19001－2008标准的要求，对过程进行管理，确保质量管理体系有效实施,并实现公司的质量方针和质量目标.本公司对过程管理的方法是：a。

根据公司情况，确定质量管理体系所需的过程及其在公司的应用(见图2）;图2 以过程为基础的质量管理体系模式f.实施必要的措施，以实现对这些过程所策划的结果和对这些过程的持续改进.4。

1.2公司外包过程：运输、部分监视和测量装置的检定，部分产品的包装活动。

对部分监视和测量装置的检定主要对外包方进行资质验证确认；运输外包除进行资质验证外，签订外包协议；部分产品的包装活动签订外包协议。

公司对外包过程进行控制，对其控制方法按7.4条规定实施。

4.2文件要求4.2.1总则公司的质量管理体系文件分三个层次：质量手册、程序文件、详细作业文件及记录。

金属材料表面处理技术与质检

金属材料表面处理技术与质检金属材料表面处理技术和质检是现代制造业中非常重要的一部分，在制造过程中与产品质量有着密切的关系。

本文将对金属材料表面处理技术和质检进行详细介绍。

一、金属材料表面处理技术金属材料表面处理技术主要是通过对金属表面进行机械、化学或电化学的处理，使其表面的性能发生改变，以获得所需的增强或改善后的性能。

金属材料表面处理技术有如下几种方法：1.化学表面处理化学表面处理是通过浸泡或涂覆一些化学物质，形成一层薄膜来实现处理的目的。

这种方法可以增强金属表面的耐蚀性和硬度，例如，亚光镀铬和黑色氧化。

2.机械表面处理机械表面处理是通过机械方法对金属表面进行处理，将粗糙、毛刺和划痕去除，以改变其物理和化学性质。

例如，机械抛光是一种常用的表面处理方法，可以提高银、黄金等贵金属产品的表面光泽度。

3.电化学表面处理电化学表面处理是通过对金属表面施加直流电或交流电，使化学反应在表面上发生的方法。

这种方法可以提高金属表面的光泽度、耐蚀性和耐磨性，如电镀铬或电镀锌等。

二、金属材料表面处理质检金属材料表面处理质检是对金属表面进行质量检测的过程。

其目的是确保表面处理达到预期的要求，并满足产品质量的要求。

金属材料表面处理质检主要包括如下几个方面：1.外观检验外观检验是对金属表面处理成果的肉眼观察，以确定是否能够符合规定的外观质量要求。

例如，检查表面的颜色、纹理、光泽度等。

2.物理性质检验物理性质检验是对金属表面物理性质的检查，如硬度、耐磨性、抗蚀性等。

例如，用硬度仪测定镀层的硬度，或者用电化学方法测定镀层的耐蚀性。

3.化学成分检验化学成分检验是对金属表面处理后的成分进行检测，以确保其满足要求。

例如，通过成分分析仪测定镀层的成分是否符合规定的标准。

金属材料表面处理质检是确保产品质量的关键之一，它不仅包括合格证书的颁发，还要确保金属材料表面处理的各项技术参数符合要求。

这样，消费者可以更加安心地使用产品。

三、结语在现代工业生产中，金属材料表面处理技术和质检是非常重要的。

钢铁产品表面涂装及检测的技术标准

钢铁产品表面涂装及检测的技术标准本标准主要适用于钢铁产品表面涂装。

凡合同文件无非凡要求，其产品表面涂装均应符合本标准规定。

一、涂装前表面处理所有用于设备制造钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。

并规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。

1、喷射除锈前，厚锈层应铲除。

并清除油脂污垢。

喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰碎屑。

2、对于喷射除锈钢材表面规定两个除锈等级。

其文字叙述如下：Sa2彻底喷射除锈：钢材表面无可见油脂污垢，并且氧化皮、铁锈油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应牢固附着。

Sa2非常彻底喷射除锈。

钢材表面无可见油脂、污垢，氧化铁油漆层等附着物，任何残留痕迹应仅点状或条纹状稍微色斑。

3、对于手工动力工具除锈钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底手工动力工具除锈。

钢材表面无可见油脂污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈油漆涂层附着物。

除锈后底材显露部分表面应具有金属光泽。

4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。

当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢5、待检查钢材表面应与相应照片进行目视比较。

照片应靠近钢材表面。

评定应良好散射日光下或照度相当人工照明条件下进行。

6、预处理时漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。

b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。

c)所用底漆必须产品配套漆系品种或与配套漆系底漆相适应漆种。

二、技术要求1、涂装前，必须达到规定除锈等级标准后，才答应涂装。

2、轻度腐蚀环境，预备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。

3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa2级。

4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料角度速度外，循环使用磨料其丸粒直径不得大于1.2mm。

5、喷射或抛射除锈后待涂物表面，经清理后应立即涂上第一层底漆，间隔时间不得超过6h。

金属材料表面处理技术手册

金属材料表面处理技术手册I. 前言金属材料表面处理技术是一项非常重要的工程技术，目的在于通过表面处理，改善金属材料的表面质量，提高金属的耐腐蚀性、耐磨性、耐疲劳性以及耐高温性等性能，从而延长金属材料的使用寿命。

本手册旨在介绍金属材料表面处理技术相关的知识和技术规范，帮助读者更好的了解金属表面处理技术和相关的工程应用。

II. 表面处理技术分类金属材料表面处理技术可以分为以下几种类型：A. 机械法表面处理技术机械法表面处理技术主要是通过物理方法，对金属材料表面进行研磨、抛光、切削等处理，从而改变表面形貌，提高表面的平整度和光洁度，使金属表面具有较好的装饰性和机械性能。

机械法表面处理技术通常应用于表面粗糙度要求较高的金属零部件上，如轴承、齿轮、摩擦片、汽车零件等。

B. 化学法表面处理技术化学法表面处理技术是指利用化学反应，对金属表面进行腐蚀、酸洗、酸洗除锈、电化学氧化等化学反应处理。

该技术主要用于去除金属表面的氧化皮、铁锈和污渍等，并且还可以改变金属表面的化学成分和物理性质。

化学法表面处理技术广泛应用于冷轧板、热轧板、冲压件、自动化零部件等制造领域。

C. 物理和化学联合作用表面处理技术物理和化学联合作用表面处理技术是指在化学处理的基础上，通过电解、电镀、喷涂等物理方法，对金属表面进行改性处理。

该技术主要是通过在材料表面形成一层具有高硬度、高耐磨性以及高耐腐蚀性的表面层，从而提高金属材料的表面性能。

物理和化学联合作用表面处理技术通常应用于航空、火箭、航天、汽车、机械等要求高科技水平的领域。

III. 表面处理技术应用在实际工程应用中，金属材料表面处理技术可以应用于以下领域：A. 金属材料的保护金属材料在使用过程中容易遭受腐蚀、氧化、磨损等损伤，降低其使用寿命。

通过金属材料表面处理技术，可以提高金属材料的表面质量和性能，延长使用寿命。

B. 金属材料的装饰金属材料表面处理技术可以将金属材料的表面形成一层有色氧化层、陶瓷涂层、金属覆盖层等，从而使金属材料呈现出不同的色彩、光泽和装饰效果，提高其美观性和艺术感。

金属加工工艺技术手册

金属加工工艺技术手册金属加工工艺技术手册是一本关于金属加工的重要参考资料，它包含了金属加工的基础知识、工艺流程、操作步骤和注意事项等内容，帮助读者全面了解和掌握金属加工的技术要点。

本手册将详细介绍金属加工的各个方面，让读者对金属加工有更深入的理解。

一、金属加工概述1.1 金属加工的定义和作用金属加工是指将金属材料进行一系列的加工和处理，以达到满足实际使用需求的目的。

金属加工可以改变金属材料的形状、尺寸、性能等特征，使其更适合于特定的工程应用。

1.2 金属加工的分类金属加工可以分为常规加工和非常规加工两大类。

常规加工包括锻造、轧制、铸造、冲压等常见的加工方式，而非常规加工则包括水切割、电火花加工、激光切割等相对较新的加工方法。

二、金属加工工艺流程2.1 原料准备金属加工的首要步骤是原料的选取和准备。

不同的金属材料具有不同的性能和特点，因此在加工过程中需要根据实际情况选择合适的原料。

2.2 加工工艺金属加工的具体流程根据所采用的加工方式的不同而有所差异。

例如，在铸造过程中，需要制作模具、熔化金属材料、浇铸成型等；在冲压过程中，则需要设计刀模、进行冲裁、冲孔等操作。

2.3 精加工和表面处理经过初步加工后，有时还需要进行精加工以满足更高的精度要求。

同时，表面处理也是金属加工的重要环节，可以提升金属件的表面光洁度、耐腐蚀性以及美观度等。

三、常见金属加工方法3.1 锻造锻造是将金属材料置于锻压设备中，通过施加外力使其发生塑性变形的加工方法。

锻造可以改变金属的内部组织结构，提高其力学性能，广泛应用于航空、航天、机械制造等领域。

3.2 轧制轧制是通过辊压对金属材料进行塑性变形的加工方法。

它可以将大块金属材料压制成所需的形状和尺寸，并提高材料的密实性和力学性能。

轧制广泛用于生产金属板材、金属线材等产品。

3.3 铸造铸造是通过将熔化金属材料注入到模具中，经过冷却凝固形成所需形状的加工方法。

铸造可以制造各种复杂形状的金属零件，广泛应用于汽车、船舶、建筑等领域。

金属表面处理验收标准

钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求1. 涂装前表面处理1.1 打磨①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2：②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。

1.2 除油1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。

②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。

1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。

①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。

②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。

③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。

1.3 抛丸或喷砂除锈1.3.1 除锈质量等级要求①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到TS08501-1（GB82923-88）Sa2.5级要求。

②局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今IS08501-1（GB8923-88）St3级。

1.3.2 表面粗糙度要求表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。

1.3.3 磨料①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。

②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。

1.3.4 压缩空气喷砂用压缩空气，压力应不低0.5Mpa.2. 水性无机富锌涂料的涂装2.1 混合2.1.1 混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5(重量比)※当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。

2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。

决不可将主剂倒入锌粉中。

混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。

水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。

以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。

表面处理工艺及检验标准.

目录表面处理工艺规程 (1)表面磷化工艺规程 (1)表面电镀工艺规程 (3)表面发黑处理工艺规程 (12)表面淬火处理工艺规程 (17)金属表面处理检验规程 (19)表面磷化处理检验规程 (19)表面电镀检验规程 (20)表面发黑处理检验规程 (23)高频淬火检验规程 (24)一、表面处理工艺规程1、表面磷化工艺规程122.表面镀铬工艺规程2.1镀铬浴的分类2. 1.1 铬酸—硫酸浴(Sargent浴)2. 1.2 氟化物含有浴氟化物含有浴硅氟化物含有浴硼氟化物含有浴2.1.3 铬酸钠浴2.1.4 硫酸铬浴2.1.5 黑色铬浴2.2 Sargent浴(1)浴成分与组成Sargent浴的成分为铬酸及触媒的硫酸,单独的铬酸溶液无法镀铬,但加1种或2种以上的酸根为触媒在阴极帮助的还原析出时,即可电镀.触媒根可用硫酸盐和氟化物,硫酸盐有硫酸、硫酸铬等,指化物有氟酸、氟化铵、氟化钠、氟化钾、硅氟化钠、硅氟酸、硼氟酸之类的错氟化物.铬酸与硫酸的配合比在镀铬的析出条件中很重要,CrO3:SO4在50:1~200:1之间,大致要保持100:1的比例,触媒根用1种以上时,要计算全量,此时,相当于以触媒效果与硫酸根相等的当量计算的值之总计.因而,Sargent浴的标准浴组成为铬酸250g/ι、硫酸2.5g/ι,现在使用铬酸100g/ι的低浓度到400~500g/ι的高浓度浴.镀铬浴在建浴时,溶解铬酸(CrO3,无水铬酸)250g/ι,加100:1的2.5g/ι硫酸即可,但铬酸常混有少量硫酸,故须相对减少硫酸的添加量.无水铬酸为红褐色的片状结晶,很易溶解水中,入水后搅拌速溶.铬酸与硫酸量是以分析决定,铬酸量可由比重得知概略,标准液大致是玻美21度.如此建浴的铬酸一硫酸溶液为深红色透明液,由此溶液电镀也得不到满足的镀铬,但电解后变成稍不透明的暗红色液,比重也成玻美22~23度.理由是CrO3因电解而还原,液中局部生成3价铬,此3价铬的存在对镀铬有极重要的影响,含有3价铬的溶液才能得满足的镀铬.镀铬液须含有3价铬,除了电解而还原生成以外,也可直接添加草酸(10g/ι成2.75g/ιCr³)柠檬酸、碳酸铬、氢氧化铬等还原剂还原,但以电解生成法最好,下为药品还原法的式子一例.2CrO3+3(HCOO)2→Cr2O3+6CO2+3H2O 电解生成法的两极用铅板,在开始析出铬的电流密度电解.浴温越高或硫酸根越多越快,例如浴温60℃、以10A/dm²的阳极电流密度电解100小时生在约3g/ι的3价铬宜为2~3g/ι,设为5g/ι以下,此量不宜过多或过少,液中须保持约3g/ι,这关连硫酸量与阳极.(2)浴成分的作用Sargent浴的浴成分为铬酸、硫酸(触媒根)、3价铬,无水铬酸溶于水,CrO3+H2O«H2CrO4,成为铬酸液,再如H2CrO4«2H+SO4电离,此SO4²¯使铬酸的一部份成为硫酸铬(Cr(SO4)3),Cr(SO4)3«2Cr³⁺+3SO4²¯.也可为硫酸以外的酸或硫酸盐,但不宜用有氧化作用的酸、溶解阳极铅的酸—硝酸、盐酸、醋酸、磷酸或其盐.最好用有还原性的酸,诸如硼酸、氟酸或其盐、错盐等.有机酸虽有还原性,但会与铬酸作用而分解,所以只用于3价铬的生成.金属盐除了铬盐之外,会增加其它金属成分,所以不大使用.在以上的浴成分,液中有H⁺、4²¯、Cr⁺、SO4²¯存在,3价铬量多时,因此组成而暗色较强,成不透明,比重增高,适当的组成为250 CrO3‧3Cr2O3.镀铬的析出机构有各种假说,假说经下示过程.1. Cr⁶⁺→Cr³⁺→Cr⁺2. Cr⁶⁺→Cr³⁺→Cr²⁺→Cr⁺3. Cr⁶⁺→Cr⁺有Sargent等研究,尚无定说,下面概述一例.将铬酸水溶液电解的话,在阴极还原铬酸,如下产生3价铬和游离碱.HCrO4¯+3H2O+3⊖→Cr³⁺+7OH2H2CrO4－3⊕→Cr(OH)CrO4+3OH¯3价铬成为盐基性铬酸铬的不导性薄膜,包覆阴极,其后不还原铬酸,此皮膜为微孔性,通过此微孔,只离子半径小的H放电.在阳极是氧放,电只引起水的分解.但是,液中若有硫酸或氟酸之类的阴离子,此离子很小,藉静电引力被拉入铬酸铬此膜的微孔中,接触盐基成分,溶解皮膜分子,同时生成Cr³,皮膜有孔的话, HCrO4¯径此孔到达极,引起上式的反应,皮膜再生,但在此皮膜反复溶解再生的同时,往Cr³还原,并发生氢,此3价铬直接或径2价铬的阶段析出金属铬.3价铬的存在不直接关连铬的电着机构,但影响光泽电流密度范围、液电阻、包覆力等.(3)电镀条件(a)铬酸浓度的影响铬酸浓度的标准为250g/ι实际有100g/ι的低浓度浴到400~500g/ι的高浓度浴,高浓度浴与低浓度浴的差异不大明显,分别有下示特色:高浓度浴低浓度浴光泽稍劣良包覆力稍劣良硬度低高电流效率劣良液电阻小稍高镀层的外观关连浴温与电流密度变方,可得良好镀金的浴温和电流密度的范围大致一定,铁、镍素地上镀铬的浴温与电流密度的关系,浴温一定时,电流密度低处为乳白色,增大电流密度时,即成光泽电镀范围.增大电流密度时,成为灰色.光泽范围因素地种类而稍有不同,在镀镍上较小,在铜、黄铜上较大,由此图可知,光泽电镀范围在低温移到低电流密度,在高温移到高电流密度范围,但低温时,光泽范围减小,周边部容易发生灰色部,高温时,需要大电流的光泽差,故用45~55℃的范围.欲得无裂纹的镀铬时要在55~60℃之间.铁、镍素地上的电流密度为浴温(℃) 标准电流密度(A/dm²)50 20~3555 30~50浴温的1/2~2/3值为电流密度范围.镀铬发生的列纹在电镀初期为针孔状,不发生裂纹,随着镀层厚度的增大,裂纹会生长,大致在0.25~0. 5μ以内尚无裂纹.裂纹数受浴温与电流密度影响,在CrO3 250g/ι、H2SO4 2.5g/ι的浴中,随浴温的上升及电流密度的增加而减少裂纹数.内部应力因浴温的影响而大变,在20 A/dm²的电流密度,在40℃最小,密着性良好.电镀速度取决于浴温、电流密度,电流效率值在一般用条件下约为5~20%,此范围为光泽电镀范围.电镀速度在普通浴的浴温50℃、电流密度30时,析出1μ所需时间约2分半,1小时约成25μ的厚度,在同一浴温,电镀速度并非正比于电流密度,电流效率随电流密度的增加而激增.铬酸浓度增大时,比较两图,可知电镀速度、电流效率都下降.这些电镀速度、电流效率值是在电流均匀分布于被镀阴极全体的条件下决定,在实际的电镀作业条件中,铬的均匀电着性不良,电流很少均匀分布于复杂物品全体.损失于吊架等的电流也占某种比率,所以电镀速度或电流效率在实际作业中未必完全一致,但使电镀条件接近试验条件的话,但使电镀条件接近试验条件的话,平均值适用此值.(4)镀浴的管理铬酸因掏出、铬的析出、飞散、铬酸铅的生面而消耗,但因阴极用不溶性极,可由阴极溶解而补充,而且摇出量极多,在装饰镀铬作业中约达7成,飞散所致的消耗约占2成,因而,铬酸的洗净回收及飞沬防止剂可防止消耗.铬酸的被给量是将浴中的铬量定量而决定,现场是每日测定比重,推定消费量,因液中含有3价铬或铁分等而增高比重,所以实际为玻美23~24,配合比重测定,每月化学分析1~2次,可维持铬量.硫酸因掏出、飞散而消耗,但不因铬酸的析出或铬酸铅的生成而消费,所以消费率小于铬酸.硫酸分是藉分析决定,将钡所致的沉淀离心沈淀的迅速3、表面发黑处理工艺规程常温发黑处理工艺，主要由以下工艺步骤完成：1)清洗；2)脱脂：工件必须完全浸入脱脂液中；脱脂液浓度ph值12-14，处理时间10-30min，每过3-5分钟上下抖动几次，药液浓度低于ph12时补充脱脂粉；3)水洗；4)酸洗：酸洗液浓度ph值2-4，处理时间5-10min；5)水洗；6)发黑：池液浓度ph值2.5-3.5，处理时间10-12min；7)水洗；8)吹干；9)上油。