某热网蒸汽管线改造安装施工方案

目录

1、工程概况及编制依据 (1)

2、作业进度、劳动力安排 (3)

3、作业准备工作及条件 (3)

4、施工方法及步骤 (5)

5、作业的质量要求 (16)

6、作业的环境要求 (21)

7、中华人民共和国工程建设标准强制性条文（电力工程部分）执行部分 (22)

8、防止电力生产事故和二十五项重点要求（简称二十五项反措）部分 (23)

9、作业的安全措施 (24)

10、工作危险性分析（JHA）报告 (25)

11、施工危险因素和环境因素辨识及控制 (26)

12、安全技术交底记录 (28)

1、工程概况及编制依据

1.1 工程概况

XX石化公司热电厂“以大代小”扩能改造工程是中国石油XX石化公司千万吨炼油百万吨乙烯工程配套项目，建设地点是在原XX石油化工公司热电厂煤场东侧，新建大乙烯项目厂址西侧，建设规模为3×460t/h煤粉锅炉（同步配套建设脱硫设施）配2×100MW 双抽供热机组，同时恢复老厂3号机组（B6—8.83/3.7）。

老厂蒸汽管线改造工程是从汽机间A排前原有管道引出两条蒸汽管线，工业蒸汽参

1.27

本工程隶属于老厂改造工程，老厂区经过多年建设改造，现场架空管线路径错综复杂，所以施工图纸提供的布置路线与原有构筑物、电缆桥架、管廊管架多处相碰。经过设计单位、业主、监理及施工单位现场实际勘测、对部分存在问题进行了变更及优化。

本工程具有施工工期紧、高处作业多、易高压触放电、切临近北方冬季寒冷气候，都为焊接等施工增加了很大难度，为了优质、高效、安全的完成本次施工任务，特编写老厂蒸汽管线改造作业指导书，包含了管道安装、焊材及原材料保管、焊接、预热、热处理等工艺。

1.2 主要工程量：

325×325×

530×530×

480×480×

45 截止阀DN32 J61Y-631台

46 截止阀台

台

台1.3 编制依据

1.3.1 GB50236—1998 现场设备及工业管道焊接工程及验收规范

1.3.2 GB50235—1997 工业金属管道工程施工及验收规范

1.3.3 F176S-N0801XX电力勘测设计院《老厂区蒸气管线改造平面布置图》施工图

1.3.4 DL/T5210—2009电力建设施工质量验收及评价规程第5部分管道及系统

1.3.5 《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分〈2002年版〉

1.3.6 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004；

1.3.7 《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-2000

2、作业进度、劳动力安排

2.1 作业进度

该工程拟计划开工日期2010年09月25日，竣工日期2010年11月05日，计划用时41天，计划投入人力33人。

2.2 劳动力安排：

3、作业准备工作及条件

3.1 作业人员的资质要求：

3.1.1 所有施工人员必须经过三级安全教育考试并合格。

3.1.2 所有施工人员必须经体检合格方可施工作业。

3.1.3 所有参与该项目施工的作业人员应经过专业培训,并且具有丰富的施工经验。

3.1.4 所有机械操作人员必须经过机械性能、机械操作规程的培训方可上岗作业。

3.1.5 特种作业人员必须持有效证件上岗作业。

3.1.6 所有施工人员必须经过施工交底签字后方可上岗。

3.2 作业机械、工器具的要求

3.2.1 作业机械及工器具：

3.2.2 工器具使用前进行仔细检查，带电工器具必须检验合格方可投入使用。

3.2.3 对作业机械进行彻底、全面检查和调试，保证作业机械处于良好的性能状态，方可投入使用。

3.2.4 所有仪器、量具必须具备出厂合格证，并经送检合格方可使用。

3.2.5 安全防护用品

4、 施工方法及步骤

4.1

4.2 施工图纸会审

4.2.1 图纸会审的一般内容包括：

(1) 查对图纸、说明书、相关技术文件、材料表等是否齐全，是否与目录相符，有无遗漏，有无设计漏项。

(2) 设计选材、选型是否合理，是否影响安装；采用的新技术、新工艺、新设备、新材料与国内现阶段施工条件及技术水平是否相适应。

(3) 各专业图之间，本专业图内各图之间，图与表之间的规格、型号、材质、数量、方位、坐标、标高等重要数据是否一致，是否有“错、漏、碰、缺”及不能或不便于施工操作之处。具体包括但不限于下列内容：

a. 有没有设备表，设备表与设备平面布置图是否相符；

b. 管道图上的设备接口与设备本体或设备图上的接口方位、尺寸、连接方式等是否相配；

c. 管道平面图与局部详图、剖面图标高、走向、管径是否一致；

d. 管道的材质选择包括管配件是否与管道等级表一致（管道等级表：介质、压力等级）；

e.统计图纸所发生的实物材料与设计提供的材料是否一致，有无漏项、缺少，管道分料表与管道图上所标注材料数量是否一致，分料表与总料表是否一致；

f. 特殊管支架（特别是弹簧支架）表上支撑管号位置、标高、安装方式、型式与平面图是否相符，特别是弹簧吊架的位置、预拉伸、预压缩量；

4.3 特殊材料的管理标识

4.3.1 为区分不同材质的管材及配件，通常采用涂色、标注、打钢印等方法进行标识。

4.3.2

标识分管材标识、管配件标识、阀门标识、紧固件标识四部分。

4.3.3 管材、管件到货后存放于库房时挂牌标识，不防腐的管材和配件如果到货材料色带标识清晰可不额外标识，其他管材和配件由物资部分用油漆在钢管表面绘出一条或几条相同或不同颜色的平行直线，材料保管员需在台帐表上备注标识的情况。

4.3.4 需防腐的管材和配件，物资部门除必须办理物资出库手续外，还必须在作业队做防腐前将相关标识移植到管道内口，防腐后按照材料标识颜色规定在其表面完成标识移植。

4.3.5 技术员应在管道加工前提醒作业队，在作业过程及时进行标识移植，技术员有义务督促、检查和监督作业队的标识移植工作。

4.3.6 紧固件到货后存放于库房时标识，特殊材质由物资部门用油漆在螺栓的顶部和螺母的侧面外部进行标识，保管员应记录好标识情况；普通材质或不使用油漆标识的紧固件，应采用标签挂牌标识。

4.4 施工工艺要求

4.4.1 施工前要熟悉系统，针对XX电力勘测设计院图纸认真核对，管道应编号码放在管道组合场，根据施工进度需要运输进入老厂区内。入老厂区内的管道、配件、阀门需及时安装，做到文明施工，做到工完料净场地清；

4.4.2 壁厚3mm以下及合金管下料采用无齿锯切割，其它大直径管可用气割切割，切割后用砂轮打磨光滑；坡口加工用火焰坡口机加工，砂轮机打磨，坡口角度30°±5°。管口内外20mm范围露出金属光泽；

4.4.3 管道开孔一律采用气割开孔，孔径小于30mm时使用机械开孔；管道开孔采用钻孔或气割时，开孔后清除毛刺、氧化铁等杂物。

放气、

疏水等一次门考虑母管保温层厚度，不影响保温。

4.4.4 疏放水管与母管连接处，全部加接管座，阀门布置合理美观且便于操作、检修。

4.4.5 管道焊接、预热、退火严格执行本作业指导书焊接预热及憨厚焊后热处理工艺部分，DN50mm以下管道全部采取全氩焊接。

4.4.6 安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓一律露出螺母2～3螺距，螺母位于法兰的同一侧。

4.4.7 管段加工后带封堵，安装时才能拆封；下班及暂停施工时也应及时封堵。长时间不能进行连续安装时用橡胶盖及胶带对管口进行牢固可靠的封堵。

4.5 安装前检查

4.5.1 管子、管件、管道附件及阀门在安装前，按设计要求核对其规格、材质及技术参数，

其表面要求为：无裂纹、气孔、夹渣、折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不超过1.5mm，凹陷最大尺寸不大于管子周长的5%，且不大于40mm。

4.5.2 管子、管件、管道附件及阀门有制造厂的合格证说明书，材质单，还需有国家颁发的许可证。有关指标，符合现行国家或行业技术标准；化学成分分析结果；合金钢管管件的热处理状态说明或金相分析结果；高压管件无损探伤结果；力学性能试验结果。4.5.3 合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前，逐件进行光谱复查并作出材质报告检查合格的钢管按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。

4.6 管道安装

4.6.1 为了减少高空作业，保证施工质量，尽可能在组合场工厂化组合或吊装位置附近进行组合。

4.6.2 管道安装要求横平竖直，布局合理，美观大方，不挡通道；穿墙、楼板、格栅板的管道安装，孔洞套管应留充足的保温余量及膨胀量；有坡度安装要求管道，倾斜方向符合设计要求；管道安装的坐标位置与设计误差不大于±10mm。

4.6.3 管口组对要求平齐，其错口量≤壁厚10％，且≤1mm。管子对口时管中心折口值不大于1mm/200mm，具体可用500mm的铁水平在管外壁上测量。

4.6.4 为了保证合金管焊口质量，在焊接前对焊口两侧150mm以内的工件预热，其预热温度符合《焊接篇》的规定（温度、时间根据材质定）。

4.6.5 管道安装中所有隐蔽工程，都经有关部门或人员检查合格并签证后方可进行下道工序施工。

4.7 焊材烘干保管与发放：

4.7.1 焊材烘干时应从100℃以下缓慢升温，保温后随炉缓冷，禁止突然放入高温炉或快速升温，以及从高温中突然取出冷却。

4.7.2 4.3 酸性焊条的烘干温度为100-150℃，保温1-2小时，缓慢冷却100 ℃然后转入保温烘箱进行保温，随用随取；碱性焊条烘干温度为350-400℃，保温2小时，缓冷到100℃，然后转入保温箱内进行保温，随用随取。常用焊条烘干规范见下表。

4.7.3 保温烘箱为常开烘箱（不断电），要求温度保持在80-100℃之间。

4.7.4 烘干箱和保温箱内的焊条应有表明其牌号、规格和批号的有效标记。

4.7.5 焊材库管理员必须严格执行规定，每天应认真填写“焊接材料烘干记录”。详细记录当天进炉烘烤焊接材料的牌号、规格及批号、质保单号、烘烤数量、进炉时间、升温时间、烘干时间、保温时间。

4.8 焊接材料的领发和回收

4.8.1 焊工领用焊材时，焊接材料管理员应填写“焊接材料发放回收记录”，记录当天发放焊接材料的牌号、规格及批号以及领用人姓名、领用时间、数量、用在何种产品的何种部位，多余焊条如何处置等详细情况，领料人应检查所领实物是否与记录相符，确认无误后方可签字。

4.8.2 每位焊工每次的领用焊条量一般不超过30根为宜；焊丝领用量每次以2kg为宜，其发放数量原则上不应超过两天的用量。不同类型的焊条应分别进行烘烤。

4.8.3 焊材库管理员应做到帐物相符，领用焊材可以追踪，焊工每天下班后，必须上交用剩余的焊材和焊条头，保管员必须清点用剩的焊条和焊条头，做到收发一致，并作好记录。回收的焊条必须表面清洁，可确认牌号、材质，对于表面肮脏，不能确认牌号、材质的焊条一律作报废处理，退回的焊条头长度必须小于50毫米.

4.8.4 回收的焊条应由保管员做好标记（每次退回用锯条划一条划痕），并重新烘烤，焊条重新烘烤后原则上可再使用一次，下次使用时应首先发放，第三次烘烤的焊条不得用于压力管道焊接。

4.8.5 所有烘箱门必须随手关紧，非焊材库管理人员不得随便进入焊材库。

4.8.6 焊工从焊材库领取的焊条，应立即装入保温筒并加盖，使用时随用随取，不得将焊条拿在手中或放置在保温筒外。

4.8.7 焊工不得自行保管焊材，焊工之间不得随意串换所领焊材，下班时应回收剩余焊材。

4.8.8 焊材记录

(1) 焊接材料烘干记录

(2) 焊接材料发放回收记录

4.9 焊前预热及热处理工艺

4.9.1 焊前预热

(1) 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所须的足够温度和焊工技能不受影响；允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：A-Ⅰ类为-10O℃；A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-

Ⅰ类为0 O℃；B-Ⅱ、B-Ⅲ为5 O℃；C类不作规定。

4.9.2 对工艺要求不需要进行预热的管道，当环境温度不能满足设计或规范要求时也必须进行预热；

4.9.3 外界环境温度低于0 oC时，为保证焊口质量应采取相应措施：改变环境温度（进行取暖措施）或直接对焊件进行预热。在初始焊接起点100mm范围内加热到15 oC以上再进行焊接。

4.9.4 焊接前的预热，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。

4.9.5 焊前的预热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊接完应进行保温缓冷，防止温度下降过快产生裂纹。

4.9.6 常用管材焊前预热及焊后热处理要求可参照如下：

L245、A106

20G

750~780

19 600-630

4.9.7 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热均匀并防止局部过热。加热区以内100mm范围内须保温。

4.9.8 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm。

4.9.9 焊后热处理

(1) 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。

(2) 对设计要求焊后热处理的管道，不管管道壁厚多少，焊接接头均应进行应力消除；

(3) 对于设计没有要求但属于国家标准或者行业标准要求进行焊后热处理的管道也必须进行焊后热处理。

(4) 焊后热处理的加热速率、恒温时间及冷却速率应严格按设计要求及规范的规定执行。

(5) 热处理设备：电脑控制的热处理设备。

(6) 热处理过程：电脑设定热处理工艺参数→焊缝上缠绕电加热带→插入热电偶→保温毡保温→开机→自动输出热处理曲线。

(7) 热电偶设置宜采用焊接。

(8) 每个焊道必须有一个热电偶，一条曲线。

4.9.10 对容易产生焊接延迟裂纹的焊材，焊后应急时进行热处理，当不能进行热处理时，应在焊后立刻均匀加热至200－300oC，并应进行保温缓冷，其加热范围与热处理要求相同。

4.9.11 焊缝预热或热处理时，长焊缝及多道交叉焊缝由技术人员现场划定加热及焊接顺序。

4.9.12 焊缝预热或热处理时，其加热温度或热处理温度不大于300oC ，如在钢材焊接环境温度允许范围内可采取自然冷却，否则采取保温缓冷。

4.9.13 根据管材的焊接工艺工艺评定，确定需要进行热处理的的材料，根据管道材质确定哪些管道需要进行焊后热处理，并在管道图上明确标出，编制热处理委托单，热处理完成后编制硬度测试委托单，以检验焊接接头的热处理质量。

4.9.14 热处理进行后，必须有热处理曲线报告，每个焊口有一条对应曲线，每一焊道有硬度检测记录曲线（或报告）。必须作到五号对应，即焊道号、焊工号、探伤片号、热处理曲线号、硬度测试号五号对应，并且在管段图上进行标识。

4.10 施焊工艺

4.10.1 焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊接。

4.10.2 所有参加施工的焊工必须通过焊工入场考试，焊工必须在考试合格的项目内进行管道的焊接。

4.10.3 在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。否则，出现下列情况之一者不得施焊：

(1) 风速：氩弧焊＞2m/s，手工电弧焊＞8m/s；

(2) 相对湿度：＞90%；

4.10.4 焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、油漆、沙子等异物。

4.10.5 用于清洁焊件的金属刷应根据焊件材质分别使用，不同的材质使用不同的金属刷。

4.10.6 管道的对接焊口，DN80及以下的对接焊口采取全氩弧焊接，DN80以上的对接焊口采取氩弧打底，管道采取多层焊接时，在上层的熔渣、裂纹或其它缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的熔渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。插管部分需氩弧打底。

4.10.7 每条焊缝如果因故中断焊接，必须采取防裂措施，再焊接时，必须检查一遍焊缝，

确认无缺陷后方可继续施焊。

4.10.8 焊接时，长度较长的焊缝采用分段焊法，分段长度由技术人员标注，以降低焊接变形引起的尺寸偏差。

4.10.9 不得在焊件表面引弧、试电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷；

4.10.10 所有焊缝均采用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道，手工电弧焊盖面，焊接时应按焊接工艺卡要求严格控制层间温度；禁止锤击焊缝的根部焊道和最终焊缝；所有焊缝的焊肉必须饱满，且要达到规范要求，焊缝表面无裂纹、咬肉及熔渣；

4.10.11 厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后（由焊工进行自检）方可焊接次层，直至完成，厚壁大管径的管口焊接应符合以下规定：

(1) 氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；

(2) 其它焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；

(3) 单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。

4.10.12 管子、管件组对好后，先施定位焊，一般分上下左右四处定位焊接，但最少不应少于三处，定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为10～15mm,高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用角向磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形；

4.10.13 管子、管件组对、定位焊好并经检查、调直后，再进行焊接，焊接时应垫牢、固定，不得将管子悬空处于外力下施焊，焊接时应尽量采用转动方法，减少仰焊，以保证焊接质量，提高焊接速度；

4.10.14 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或大风（风速大于8m/s）、下雪期间焊工和焊件无保护措施时，不应施工。

4.10.15 层间清理自检，收弧时填满弧坑；焊接完毕清理焊道飞溅及烟尘等物，焊缝与母材圆滑过渡，自检合格后交质检员检查验收。

4.10.16 在环境温度低于0℃时，在已通水的管道上连续焊接工作时，必须将管子内部介质放掉，再进行施焊。施焊时应该慢焊并且小电流，充分确保焊接质量。

4.10.17 严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。管子焊接时，管内不得有穿堂风。

4.10.18 焊接方法：采用氩弧打底，电焊盖面的方法，Ws+D。

4.10.19 人员安排：严禁一个人施焊，应采取两人对称焊接，以防止变形。

材料，焊接工艺，焊工等应与正式施焊时相同，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。

4.10.21 每道焊口卡块均应点焊在坡口外端，点焊立、平三点（见图4）。当去除临时点固物时，不应损伤母材并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。

4.10.22 焊接顺序：

4.10.23 起弧时电流应当调大，待形成熔池后，再将电流调节到正常电流，可避免因起弧时熔池温度较低，液体凝固较快，气孔难以析出现象。

4.10.24 施焊时应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊缝的接头应错开。

4.11 无损检测委托单的编制

在管道施工时，根据规范和设计文件要求，确定无损检测工作量，提出无损检测委托。

4.12 硬度检验

4.12.1 热处理在无损检测合格后进行。热处理后按20%的比例检测焊缝和热影响区的硬度值，不宜大于母材布氏硬度值+100，且符合如下要求：

(1) 总合金含量 小于3% 硬度值小于270HB (2) 总合金含量 3~10% 硬度值小于300HB (3) 总合金含量 大于10%

硬度值小于350HB

(图4)

（水平焊缝）

（垂直焊缝）

4.13 焊缝返修工艺的制订

4.13.1 当焊接检验发现焊缝缺陷超出设计文件或规范规定值时,必须编制相应返修工

艺，并进行返修；

4.13.2 不合格焊缝同一部位的返修次数，非合金钢不得超过三次，其余钢种焊缝不得超

过二次；

4.13.3 焊缝返修工作应按批准的焊接程序、由合格焊工施焊；

4.13.4 修补处应平滑过渡；

4.13.5 修补后的焊缝应按原规定的方法及数量进行检验。

4.14.1 支吊架的安装型式应符合图纸设计。

4.14.2 弹簧表面无裂纹、折迭、分层等，弹簧型号、载荷、变形量符

合图纸要求。

4.14.3 支吊架根部尺寸符合图纸设计，材质符合设计，结构焊接符合《验标》（焊接篇）

要求。

4.14.4 支吊架根部以下由厂家负责配置部分，按支吊架图纸号领用。

4.14.5 有热位移的支吊架，安装时支吊点向管段膨胀的反方向偏移该处热位移的1/2。

4.14.6 支吊架安装全部完成后，进行调整，调整后弹簧的高度，符合图纸的设计高度，

调整后支吊架的螺纹部件拧紧防止松动。活动部件及连接件接触良好，无卡涩等现象。

4.14.7 支吊架的安装制作必须符合《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）的相关

规定。

4.14.8 支吊架安装时要严格按照图纸的设计要求施工。有热位移的支吊架偏装方向一定

要正确、偏移量准确。

4.14.9 弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束后方可拆除。固定销

应完整抽出且妥善保管。

8.3.1.1由于蒸汽管直径较大，在管子安装的同时支吊架要随管道的安装同时进行。

4.15 阀门安装

4.1

5.1 阀门安装应排列整齐、布局合理、美观大方、不挡通道、便于操作和维修、方向

保持和介质流向一致。

4.1

5.2 焊接阀门焊接时，阀门应处于开启状态，焊接后再关闭。

4.1

5.3 法兰连接阀门，法兰面、垫片、阀门应保持同心，紧固螺栓用力均匀，十字对称，

松紧适度。螺栓一律露出螺母2～3螺距，螺母位于法兰的同一侧。

4.1

5.4 螺栓把紧要分步对称进行,把紧步骤为:第一步对称拧紧,拧紧力矩为预紧力矩的60%;

矩的

4.16 管道试压

4.16.1 系统管路安装完毕后，焊口检验合格，施工记录等资料报监理验收签字后，按设计压力进行水压实验。水压试验时水温应大于5℃，小于70℃。1.27MPa 工业蒸汽管道试验压力为：1.905MPa 。4.4MPa 工业蒸汽管线试验压力为：6.6MPa 。 4.16.2 做水压试验及水冲洗时，工业蒸汽管道弹簧支架要做临时支撑。

4.16.3 对不参与管路试压的设备采取隔离封堵措施,系统管路高点设放空排气阀，低点设排净阀，取水按指定位置，临时管道铺设整齐，合理设置上水点和排水点，试压泵接在靠近管线位置，试压用两块以上经检验合格的压力表，管道充满水后（高点排气阀满管排水）启动试压泵对管道进行缓慢升压至设计压力后停泵检查管路所有焊口、管子、阀门、法兰连接处等有无泄漏，管路、管支架无明显变形，继续升压至试验压力，检查管路所有焊口、管子、阀门、法兰连接处等有无泄漏，管路、管支架无明显变形，稳压30分钟压力不降，之后将压力降至设计压力，稳压10分钟不降压为合格。 4.16.4 试压合格后用临时管线将水排至指定点。 4.17 管道冲洗

4.17.1 保证管道内部清洁度合格，系统安装完毕水压试验后，进行冲洗，直至排水合格为止。

5、 作业的质量要求

5.1 管道安装工程质量控制措施

5.1.1 保证工程质量的主要措施：落实、执行质量管理制度，是工程质量控制的重要方法。通过制度的有效实施以规范工作的流程、施工人员的行为。为保证工程质量提供保障。

螺栓拧紧步骤示意图

从而达到强化质量意识的目的。各级管理人员必须熟悉、掌握项目管

理制度，在工作中贯彻执行。

5.1.2 加强学习，提高素质：组织施工技术人员、质检人员、施工班组

学习项目技术管理、质量管理制度，学习火电机组移交生产达标投产考核办法及顾客方的要求文件。根据中、低压管道安装规范要求，开展学习新工艺、新技术活动，提高施工人员的自身素质。

5.1.3 规范计量工作的管理：健全三级计量管理组织体系，编制中、低压管道安装计量网络图。通过对计量器具的配置、检定、停用、报停等的管理，保证工程测量数据的准确。各级管理人员负责监督计量器具的可靠使用。

5.1.4 实行阶段性质量检查：在做好日常检查、验收工作的同时，经常性进行质量大检查。项目部组织相关专业人员对管道安装工艺、资料、管理等工作进行大检查，多方位、多角度保证工程质量。

5.1.5 实行质量跟踪管理：管道施工中管材、阀门实行全过程管理。进入施工现场后由项目部物资部门统一保管，物资部门做好材料发放记录。施工中，做到每一项工作都有人负责。

5.1.6 作好工程前期的准备：编制施工组织设计及作业指导书，认真作好施工图纸会审及技术交底工作。

5.1.7 图纸会审：为了保证工程能够顺利进行，确保工程保质保量的完成任务，在设计图纸会审之前，由工程管理部组织内部图纸会审，项目部质量部专业质检师、承包单位技术员、质量员参加，在图纸会审时，各会审人员将审图时发现的图纸问题进行汇总、讨论，并详细记录，及时反馈给监理，在监理组织图纸会审时及时进行解决。

5.1.8 技术交底：工程开工之前，由工地技术人员组织相关人员进行技术交底，交底时，明确主要质量标准和达到标准所要采取的措施、施工操作顺序、方法及安全文明施工措施，使每一名操作人员都明白各自所负责项目的要求，人人做到心中有数，并执行全员签字。

5.1.9 材料检验：对进入施工现场的各种材料，由物资部门认真核实产品合格证、规格、型号，施工单位对合金材质进行光谱检验，以保证进入现场材料的质量。做到有缺陷产品及不合格品严禁进入施工现场。同时根据材料的特点进行分析，确定不同的材料的不同堆放、保管方式，以减少不必要的经济损失。

5.1.10 工程质量检验验收程序：严格执行质量验收制度：施工班组自检合格后，提交项

目工地质检员进行二级验收，复检合格后，提交项目部质量管理部门

检查验收。质量检查验收：施工过程及检查验收过程中，项目部质检师服从监理工程师的重点检查和指导，根据监理工程师已批复的质量检验计划进行检验。未经监理工程师认可的任何隐蔽工程项目不得隐蔽，已隐蔽完的工程项目，随时接受监理工程师的复检。四级检查验收项目，提前24小时以书面形式通知监理工程师，在施工检验过程中，对监理工程师提出的任何书面或指令认真对待，并按要求时间内以书面形式给予答复。项目部质检师经常深入施工现场，掌握施工动态，把质量监督与检查结合起来。对所发现的质量问题，有权下令停工整改。工程项目部技术员及承包单位对在质量检查与监督过程中提出的质量问题必须认真对待，按期进行整改，做到不合格不进入下道工序。 5.1.11 杜绝质量通病：根据原电力部颁发的《消除施工质量通病守则》和以往的施工经验制定各项措施，使每一个员工都明白自己的质量责任，进而实现“全体员工、全施工过程”均处于受控状态。治理质量通病的几项规定：

(1) 在编写施工技术措施中，提出治理通病的办法，并在技术交底中明确提出。 (2) 质量管理部门负责施工过程中对治理质量通病的检查，发现问题及时下达整改通知单，限期整改，未整改的项目不得进行下一步工序的施工。

(3) 对出现的质量通病，质量管理部门责令并协助有关部门查清原因，采取防范措施。

5.2 质量目标：

5.2.1 根据工程的总体质量目标和专业分项目标，制定本项目的质量目标。 5.2.2 分项工程验收合格率达100%。

5.2.3 实现小管工艺艺术化，以工艺品工程投于运行。

5.2.4 根据工程质量总目标和专业目标确定的本作业其他质量目标。 9.3为保证该项目的施工质量，在施工作业中采取控制措施和防范对策。 5.3 质量控制措施：

5.3.1 加强施工人员施工技术和技艺的培训，并经考核合格方可施工。 5.3.2 加强施工人员责任心。

5.3.3 加强过程监督控制，确保每一道安装工序均为合格并经有关部门验收。 5.3.4 注意安装过程的连续性及数据传递的准确性。 5.4 质量通病及预防措施

分析列出该项作业施工中易发生的工艺、质量缺陷和质量通病，制定出有针对性、

可操作的预防措施。将质量缺陷和预防措施列入下表。

有杂物4）严格执行管道内部洁净化施工措施。