标准工时与产能分析课件PPT(共 33张)
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标准工时培训教材PPT课件
分析符号
时间 TMU
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分析符号
右手动作
GB45 右手到材料箱取钢板
19
模特法概要与基本原理
1966年，澳大利亚的海特博士（G.C.Heyde），在长 期 研 究 的 基 础 上 创 立 模 特 排 时 法 （ Modolar Arrangement of predetermined Time Standard）简 称MOD法，是在PTS技术中将时间与动作融为一体，是最 简洁概括的新方法，因此MOD法易学易用，且实用方便， 同时其精度又不低于传统的PTS技法。
6>确定标准时间：ST
标准时间
ST =正常时间*（1+宽放率）
17
PTS标准核心：动作间值表
什么是“动作时间值”？
– 简单地讲，就是针对一个特定的动作（形态），PTS就 赋予它一个对应的时间值。
– 一个作业如果分解成若干个动作，每个不同的动作将会得到相应 的时间值，如果将这一组动作的时间汇总就得到这组动作的运行 周期——即该作业单元的周期。
标准工时制订与应用
2014-05-10
1
标准工时 测定技术
马表测时法
方法时间测 定法 MTM 模特法 MOD 综合数据法
工作抽样放
2
弗兰克·吉尔布雷斯 （Frank Bunker Gilbreth，1868-1924） 弗雷德里克·温斯洛·泰勒 （Frederick Winslow Taylor,1856—1915）
M3
作
大臂 M4
伸直的臂 M5
相当距离 2.5CM 5 CM
15 CM
模特法 MOD 动作与时值表
企业工时定额与生产能力(ppt 70页)
24.03.2020
8
24.03.2020
9
24.03.2020
10
24.03.2020
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24.03.2020
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24.03.2020
13
24.03.2020
14
24.03.2020
15
为制定工时定额或编制劳动定额标准，提 供数据资料。
总结和推广先进工人的操作方法和经验。
研究工人劳动定额的完成情况。 分析，以改善劳动组织，提高劳动生产率。
×1+Fra bibliotek布置工作地时间和休息与自然 需要时间对作业时间的宽放率
准备与结束时间
+
批量
单件生产类型 单件工时定额
=
作业 时间
×
1+
布置工作地时间和休息与自然 需要时间对作业时间的宽放率
+ 准备与结束时间
24.03.2020
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24.03.2020
32
24.03.2020
33
24.03.2020
34
学习曲线基于以下三条假设：
➢ 现实能力(计划能力)——指企业在计划年度 内实际可能达到的生产能力。
24.03.2020
44
生产能力柔性——即企业能够根据需求的 变化不断调整生产水平的能力。
生产能力柔性是生产系统柔性的一个方面。
生产能力柔性反映在两个方面：品种的柔 性、数量的柔性。
品数种量的柔性反是映指企业生的产生系产统系快统速具转有换快产速品改品变种生的产能数力量，的转能换力的。速度 越快，柔性越大。
24.03.2020
46
生企产业能生力产的设计施划生必产须 的考产虑品规品模种经系济列的越问宽题，。范企围业经的济生 就产越能强力，必生须产大系于统最的 低品的种生柔产性规就模越；强但。是生产规模并不是越大越好，也存在一个最佳经济规 模的问题。
标准工时管理培训讲义(PPT 33页)
2020/10/16
選擇作業員
3.溝通---現場主管及被觀測者取得合作
4.接近作業員--採取友誼態度。 給予發問機會。 鼓勵提供意見。 對其操作表示興趣。
2020/10/16
記錄有關資料
1.目的：標準工時隨工作情況與方法而有變易，所以必須詳細記錄， 以利日後參考與查證。
2.記錄項目 2.1. 產品名稱、圖樣、規格、零件。 2.2 製造程序與操作方法、進刀速度、深度、轉速。 2.3. 設備性能、工夾志量具。 2.4. 材料規格。 2.5. 作業員等級、能力、性別、姓名。 2.6. 工作環境，如溫、濕度、照明、照音。 2.7. 工作現場佈置。 2.8. 研究案號、資料數、審核人、日期。
合格且受有良好訓練的作業員----操作者必須是一個合格的工人， 而且該作業必須適合他做；操作者對該項特定工作的操作方法[必須受 過完全的訓練。
正常的速度----操作者工作時生理狀況正常，不能過度緊張，也不 能故意延誤。
. 2020/10/16
標準工時之應用
標準工時的應用
生 產管理
計劃管理 制程管理 人員管理
透過標準工時及設備的產能，將整廠的設備作最佳的安排。
2020/10/16
標準工時之應用
4. 人員及負荷計算
生產計畫擬定後，可依據標準時間計算所需之人工小時及 所需人員，而且前機器設備具有多少能力，期負荷的情況都需 依據標準時間來計算。
5. 標準產能計算的依據
依照各產品的標準工時，將每天的工作時間來計算各產品 的標準產能。
2020/10/16
2020/10/16
2020/10/16
標準工時：作業測定法
選擇作業員 記錄有關資料
划分單元 測時實施 影響因素評比 計算正常時間 確定寬放時間 計算標準時間
選擇作業員
3.溝通---現場主管及被觀測者取得合作
4.接近作業員--採取友誼態度。 給予發問機會。 鼓勵提供意見。 對其操作表示興趣。
2020/10/16
記錄有關資料
1.目的：標準工時隨工作情況與方法而有變易，所以必須詳細記錄， 以利日後參考與查證。
2.記錄項目 2.1. 產品名稱、圖樣、規格、零件。 2.2 製造程序與操作方法、進刀速度、深度、轉速。 2.3. 設備性能、工夾志量具。 2.4. 材料規格。 2.5. 作業員等級、能力、性別、姓名。 2.6. 工作環境，如溫、濕度、照明、照音。 2.7. 工作現場佈置。 2.8. 研究案號、資料數、審核人、日期。
合格且受有良好訓練的作業員----操作者必須是一個合格的工人， 而且該作業必須適合他做；操作者對該項特定工作的操作方法[必須受 過完全的訓練。
正常的速度----操作者工作時生理狀況正常，不能過度緊張，也不 能故意延誤。
. 2020/10/16
標準工時之應用
標準工時的應用
生 產管理
計劃管理 制程管理 人員管理
透過標準工時及設備的產能，將整廠的設備作最佳的安排。
2020/10/16
標準工時之應用
4. 人員及負荷計算
生產計畫擬定後，可依據標準時間計算所需之人工小時及 所需人員，而且前機器設備具有多少能力，期負荷的情況都需 依據標準時間來計算。
5. 標準產能計算的依據
依照各產品的標準工時，將每天的工作時間來計算各產品 的標準產能。
2020/10/16
2020/10/16
2020/10/16
標準工時：作業測定法
選擇作業員 記錄有關資料
划分單元 測時實施 影響因素評比 計算正常時間 確定寬放時間 計算標準時間
标准工时PPT课件
政策 寬放
• 标准时间=正常时间+(正常时间×宽放百分数)
=正常时间×(1+宽放率)
39
MOST法
MOST Management OperationStandard Technique是一种比较准确、可靠、科学的时 间分析方法
40
MOST法
1. 标准时间的组成
在产品由原材料到成品的制造过程中, 各单元有效动作时间的总和组成一个产品 的标准时间.
• 某一单元试行观测l0次，结果如下： • 7，5，6，8，7，6，7，6，6，7 • 平均值欲得±5％误差，95％可靠度，问需观
测多少次? • 此处n=10
23
第四步骤：正常时间
• 所谓正常时间则是以一种不快不慢的正 常速度完成工作所需要的时间
• 评比
– 评比就是时间研究人员将所观测到的操作者 的操作速度，与自己理想中的理想速度(正 常速度)作一想象的比较
36产业别宽放率之参考产业别代表公司生产形态生理宽放疲劳宽放管理宽放精密工业量产230245量测仪器量产230245轻电机量产258轻电机量产41103重电机量产321047汽车量产34086汽车量产41125橡胶量产25515515化学工业量产57253551037宽放率的标准1轻松工作宽放正常时间的252较重工作宽放正常时间的53举重工作或天气炎热宽放定为74一般情形宽放5宽放率宽放时间正常时间10038观测时间观测时间正常时间正常时间标准时间标准时间比比宽宽放放39标准时间正常时间正常时间宽放百分数正常时间1宽放率評比因素私事40mostmanagementoperationstandardtechnique是一种比较准确可靠科学的时间分析方法41在产品由原材料到成品的制造过程中各单元有效动作时间的总和组成一个产品的标准时间
标准工时pppt课件
120
评比 正常 =75
50
75
100
125
150
正常 =100
67 100
133
167
200
操作水平
相当行走速度 英里/h km/h
甚慢；笨拙、探索之动作；操作人 似在半睡状态，对操作无兴趣。
2
3.2
稳定、审慎，从容不迫，操作虽似
乎缓慢，但经常观察有无故意浪费 3
4.8
行为。
敏捷，动作干净利落、实际；确实 可达到必要的质量标准及精度。
工 站 人 数
总 时 间
备注
10
第二步骤：划分操作
划分原则
1) 每一单元有明显的起点和终点，明确分 解点
2) 单元时间愈短愈好
3) 人工操作单元应与机器单元分开
11
第二步骤：划分操作
4) 不变单元与可变单元应分开
5) 规则单元、间歇性单元和外来单元 应分开
6) 物料搬运时间应与其他单元时间分开
12
X= 21 σ =2
超出管制 上限,要剔除
管制上限：21＋(3×2)=27
管制下限：2l－(3×2)=15
19
第三步骤：测量时间
决定观测次数
1)为什么同样操作要做若干次观测
同一操作者连续操作，每一次所用时间并非完全 相同
因为工具、材料、零件等放置位置并不完全相 同，所以取用时间也就不相同 读取秒表的误差 物件品质的差异等
26
第四步骤：正常时间
常用速度评比方法 60分法与100分法
75分法
正常时间
观测时间
时间研究人员的评比 标准评比
27
第四步骤：正常时间
60分法 观测时间18s,你的评比为80
评比 正常 =75
50
75
100
125
150
正常 =100
67 100
133
167
200
操作水平
相当行走速度 英里/h km/h
甚慢；笨拙、探索之动作；操作人 似在半睡状态，对操作无兴趣。
2
3.2
稳定、审慎，从容不迫，操作虽似
乎缓慢，但经常观察有无故意浪费 3
4.8
行为。
敏捷，动作干净利落、实际；确实 可达到必要的质量标准及精度。
工 站 人 数
总 时 间
备注
10
第二步骤：划分操作
划分原则
1) 每一单元有明显的起点和终点，明确分 解点
2) 单元时间愈短愈好
3) 人工操作单元应与机器单元分开
11
第二步骤：划分操作
4) 不变单元与可变单元应分开
5) 规则单元、间歇性单元和外来单元 应分开
6) 物料搬运时间应与其他单元时间分开
12
X= 21 σ =2
超出管制 上限,要剔除
管制上限：21＋(3×2)=27
管制下限：2l－(3×2)=15
19
第三步骤：测量时间
决定观测次数
1)为什么同样操作要做若干次观测
同一操作者连续操作，每一次所用时间并非完全 相同
因为工具、材料、零件等放置位置并不完全相 同，所以取用时间也就不相同 读取秒表的误差 物件品质的差异等
26
第四步骤：正常时间
常用速度评比方法 60分法与100分法
75分法
正常时间
观测时间
时间研究人员的评比 标准评比
27
第四步骤：正常时间
60分法 观测时间18s,你的评比为80
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4.标准工时的设定:
标准工时的设定当然是离不开标准作业, 那么什么是标准作业呢?标准作业即所谓生 产管理标准作业就是，用于指导生产的模 范作业，是表示必须遵守的最低标准。也 可以说是排除过度(Overstrain)、松懈 (Waste)及无用(Uneven)作业后的作业。标 准作业时间就是完成标准作业的所需要的 时间。
由流线的瓶颈工作站决定 也等于决定整条线的最大产出值 产出数量=实勤工时/产距工时(C.T) 所以提高产出的关键在于降低C.T 平衡率的定义:在减少各工作站总等待时
间的所占比率
正常工时(normal time)
正常工时=码表工时X作业员评比率 如:一个作业站工时为8.0秒,作业员评比
机械制造业就会有不同宽放比率 宽放目的:因疲劳/私事/机械/及料況等不可控制
避免因素 标准工时:是指在一定标准条件下，以一定的作
业方法，由合格且受有良好训练的作业员以正 常的速度，完成某項作业所需的时间。
标准工时
1.标准工时的定义:
标准工时：是指在一定标准条件下， 以一定的作业方法，由合格且受有良好训 练的作业员以正常的速度，完成某項作业 所需的时间。标准工时是企业进行改善， 提升生产效率、降低劳动力成本，合理充 分发挥生产线设备和人员的重要工具。
从操作者手动作之研究,吉尔布雷斯夫妇发现,所有操作是由 一连贯之基本动作(Fundamental motion)所组成,经研究結 果,统计人体动作之基本要素(或基本动作)可细分为十七种 动素,为了使读者对这些动素之定义,范围及其特性有所了解, 故將此十七种动素归成三大类:
(1)流线的C.T取最大工时站=12秒 (2)总作业工时=10+9+10+11+12=52秒 (3)宽放率为10%时,流线的标准工时
=(12X5)X(1+10%)=66秒 (4)此流线的平衡率:=1-((12X5)-
52/(12X5))=1-8/60=1-13.3%=86.7% 不平衡率=13.3%
线平衡案例:
一个流线共有5个工作站,其工时分別为 10秒,9秒,10秒,11秒和12秒
(1)流线的C.T=多少秒? (2)流线的总作业工时为多少秒? (3)宽放率为10%时,流线的标准工时为线平衡案例解答:
一个流线共有5个工作站,其工时分別为 10秒,9秒,10秒,11秒和12秒
2.标准工时的起源:
标准工时是工业工程学科重要的一部分， 起源于20世纪初泰勒和吉尔布雷斯的动作 研究和时间分析，是通过观察熟练工人的 行动特征来达到解析和继承熟练作业的有 效时间。这一有效时间就是初期的标准工 时。
3.标准工时的动态性:
标准工时也是一个持续改进的过程， 可以随着员工熟练程度的提升、设备的 更新、工程的优化而逐步提高标准工时 的要求。所以,标准工时是动态的是发展 的。
率为90%,其正常工时=8.0*0.9=7.2秒 若该作业员评比率为110%,正常工时
=8.0*1.1=8.8秒 預定时间标准(PTS系统),一般不计算正
常工时
标准工时(STD hour)
复习:正常工时=码表工时X作业员评比率 标准工时=正常工时+宽放工时 宽放率:依各制程不同给予不同标准,電子业和
其他人为因素: 1.数据不确实因素 2.平衡率未达 3.作业效率损失
认识现行的绩效指标计算
纳入间接人力工时投入 影响1=产出与效率成正比关系更明显 影响2=直接人员请假,线产出需维持 影响3=间接编余人力吃掉生产效率 影响4=无开线加班生产时,更不允许间接
人员加班 影响5=创造间接工作人力的附加价值
标准工时 与产能分析
報告人:IE
好孩子婴幼儿集团铝合金分厂2010年培训教材
目录
产距工时(cycle time) 正常工时(normal time) 标准工时(STD hour) 工时/产出/与绩效指标 影响产出效率因素 认识现行的绩效指标计算 产能分析
产距工时(cycle time)
生产效率 =(生产数量X标准工时)/(直接投入工时除外异常工时)
生产力 =(生产数量X标准工时)/直接投入工时
总生产力 =(生产数量X标准工时)/(直接+间接总投 入工时)
影响产出效率因素
量化因子: 1.人力工时投入(直间接比/加班/支援/请假) 2.人力工时损失(异常/除外及开线准备) 3.产出工时(标准工时制定/产出数量)
(3)影片分析:(film Analysis)即以摄影机对各操作拍摄成影片, 由影片放映而加以分析。影片分析因其拍摄速度之不同,又可分 为细微动作研究(micro-motion study)及微速度动作研究(memo - motion study)两种。
经过动作分析与改善就可以提高标准工时,
3.动素
5.标准工时的计算公式
标准工时= 实际作业时间+宽放时间
标准工时的设定与产能的提高是改善，而 改善离不开动作分析,后面将着重讲述动作 分析与改善
线平衡率(Line Balance)
平衡率的定义:在减少各工作站总等待时 间的所占比率
公式=1-((NC-Tpi)/NC)X100%) N:站数 C:C.T产距时间 Tpi=各工作站作业时间总合
工时/产出/与绩效指标
绩效指标:生产效率与生产力 生产效率:不反应整体的生产管理状况,仅
供作业员的手脚灵活度指标或作业员绩 效的标准 生产力:反应经营绩效的指标,含盖干部管 理经营成效及全厂性经营成效 差异的异常工时部分：即为了层別各单 位支援生产制造单位的无效比率
工时/产出/与绩效指标
产能分析
1.动作分析的意义
动作分析的意义: 是分析工作中的各细微身体动作(Motions), 刪除其无效 之动作,促进其有效之动作。
动作分析的目的: (1)发现人员在动作方面之无效或浪費,简化操作方法,減
少疲劳,进而定制标准操作方法; (2)发现间余时间,刪除不必要的动作,进而預定动作时间
标准。
经过动作分析与改善就可以提高标准工时,
2.动作分析的方法
(1)目視动作分析:(visual motion study)即以目視观测方法而 寻求改进。
(2)动素分析:细分动作之构成要素,得17种动素,將工作中所用 之各动素逐項分析,谋求改进。一般用在较具重复性且周期较短 的手操作之研究中。