丰田公司运营管理案例分析
公司治理与内部控制案例
公司治理与内部控制案例在当今竞争激烈的商业环境中，有效的公司治理和内部控制是确保公司长期发展和可持续成功的关键。
公司治理涉及公司管理结构、监督机制和决策流程，以确保公司的利益与利益相关方的利益一致。
内部控制则是为了保护公司的资产、确保财务信息的准确性和保障公司的合规性。
一个成功的公司治理和内部控制案例是日本汽车制造商丰田公司。
丰田公司以其卓越的公司治理和内部控制机制而闻名，这让公司在汽车行业取得了长期的成功和领先地位。
丰田公司的公司治理结构非常清晰，包括董事会、监事会和高级管理团队。
公司的董事会由独立的董事和高级管理人员组成，以确保公司的决策是客观和透明的。
此外，丰田公司的内部控制系统也非常严格和有效。
公司制定了详细的财务和风险管理政策，确保公司的资产和财务信息受到充分保护。
公司内部控制制度还包括内部审计部门和风险管理部门，他们定期审查公司的运营和财务状况，以确保公司的运营符合法律法规和公司政策。
另一个成功的公司治理和内部控制案例是苹果公司。
苹果公司的公司治理结构非常注重创新和透明度，公司的董事会由杰出的独立董事和高管组成，确保公司的战略决策和治理机制是客观和公正的。
公司的内部控制系统也非常强大，包括严格的财务管理政策和风险管理措施，确保公司的资产和财务信息受到充分的保护。
在公司治理和内部控制方面出现问题的案例是美国的恩隆公司。
恩隆公司在公司治理和内部控制方面存在严重的缺陷，公司的董事会和高级管理团队之间的合作和信息共享不足，导致公司的决策和治理机制不够有效和透明。
公司的内部控制系统也存在漏洞，公司的财务信息和资产保护不够完善，导致公司的财务和声誉受到严重的损害。
综上所述，公司治理和内部控制是公司长期成功和可持续发展的关键。
成功的公司治理和内部控制案例如丰田和苹果公司展示了公司治理和内部控制的重要性，而出现问题的公司治理和内部控制案例如恩隆公司则警示我们公司治理和内部控制的重要性。
公司应该建立健全的公司治理和内部控制机制，确保公司的利益和利益相关方的利益一致，保护公司的资产和财务信息，实现公司的长期成功和可持续发展。
先进运营管理方法案例
先进运营管理方法案例简介运营管理是一种管理方法，旨在提高企业或组织的效率和竞争力。
随着科技的日新月异，先进的运营管理方法不断涌现，并成功地应用于各个行业和组织中。
本文将介绍几个先进的运营管理方法案例，展示其在现实中的应用和效果。
案例一：精益生产（Lean Production）精益生产是一种以减少浪费和提高价值为中心的运营管理方法。
它最早由日本的丰田汽车公司引入，并被广泛应用于制造业。
精益生产方法通过识别和消除各种浪费，如过剩库存、无效的运输和不必要的加工，以提高生产效率和质量。
以某制造企业为例，该企业在推行精益生产方法后，通过优化生产流程、改善设备维护和培训员工等方式，成功地减少了生产线上的浪费。
工人们通过及时补充原材料和及时处理异常情况等措施，大大减少了生产中断的时间，提高了产品质量和交货速度，大幅度降低了生产成本。
案例二：六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种追求减少过程变异性和提高产品质量的管理方法。
它的目标是使生产或服务过程中的缺陷率达到极低的水平。
六西格玛方法基于数据分析和改进方法，通过严格的统计技术和质量控制工具来实现过程改进。
在某电子公司的生产线上，六西格玛方法被应用于改进产品测试过程。
通过收集数据、分析问题原因和制定改进措施，公司成功地减少了产品测试失败的数量。
通过引入更严格的测试标准和改进测试设备，产品的质量得到显著提升，维修和返修的成本也大幅降低。
案例三：全面质量管理（Total Quality Management）全面质量管理是一种以满足顾客需求为核心的管理方法。
它从顾客角度出发，注重优化组织内部的各个环节，以提高产品和服务的质量。
全面质量管理强调员工的参与和持续改进的观念，通过团队合作和开展培训活动等方式，使质量管理成为组织文化的一部分。
在一家餐饮连锁企业中，全面质量管理方法被应用于改善服务质量。
通过建立顾客反馈机制和制定服务质量指标，该企业及时获取顾客的反馈意见，并根据反馈结果改进服务流程。
丰田汽车案例-精益制造的14项管理原则
原则1:管理决策以长期理念为基础 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜
别让决策伤害到信任与相互尊重
丰田公司认识到,维持员工的饭碗是它对小区与社会的责任之一. 丰田并非以季度预算来衡量此投资,而是从使顾客及员工持续尊 敬丰田公司及其产品的角度来考虑的.丰田知道这个工厂熟练且 努力的员工必定能应用丰田生产方式持续地改进质量,去除浪费. 丰田相信这才是带动长期获利的主要因素.
第四类原则 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力
原则12: 亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物) 原则13: 不急于作决策,以共识为基础,彻底考虑所有可能选择,并快速执 行决策 原则14: 通过不断省思与持续改进以变成一个学习型组织
第一类原则 长期理念
解决问题 (持续改进与学习) 员工与事业伙伴 (尊重他们、激励他们、 使他们成长) 流 程
原则1:管理决策以长期理念为基础 即使因此牺牲短财务目标也在所不惜
比赚钱更重要的使命
丰田公司经营企业的起点是为顾客,社会与经济创造
更高价值
原则1:管理决策以长期理念为基础 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜
做有益于顾客的事
丰田公司在1971年的“尼克松冲击”中坚持做有益于顾客的事. 虽然公司发生了很大的损失,但也使得顾客满意,并赢得长期顾 客关系.
真正的挑战在于必须建立一个懂得寻找方法减少使用广告牌 制度以降低存货,且最终解除缓冲存货的学习型企业
原则3:实施拉式生产制度以避免生产过剩
预定日程表的推式生产制度仍有可用之处
在丰田公司,仍然有很多地方使用依照预先排定生产日程表的推 式制度. 他们使用传统的排定日程表制度来下零部件订单,以适当的前 臵期来进行零部件的递送.日程表并非只是你必须尽量遵照的 原则,也是你务必竭尽全力实现的截止期限. 你不需要照单全收地仿效丰田公司所使用的特定工具,也能变得 像丰田公司一样精益.丰田模式是一种理念及一套工具,必须适当 地应用于你公司的情况.
现场管理的卓越实践与标杆案例
现场管理的卓越实践与标杆案例引言现场管理是指对现场工作进行有效控制和监督的一种管理方法。
在各个行业中，现场管理被视为保证生产效率和顺利进行的重要因素之一。
卓越的现场管理实践可以帮助企业有效地提高工作效率、降低成本、提升产品质量以及改善员工安全和满意度。
本文将介绍一些在现场管理方面取得卓越实践的企业，并分析其标杆案例。
案例一：丰田汽车的现场管理实践丰田汽车是全球知名的汽车制造商，其现场管理实践一直被视为行业标杆。
丰田汽车在现场管理方面采用了“精益生产”（Lean Production）的方法，以最大限度地提高生产效率和产品质量。
丰田汽车注重员工参与和持续改进。
他们通过培养员工的创新和质量意识，鼓励员工积极参与现场管理，提出改善建议，并持续优化工作流程。
丰田汽车还实行了“错误防止”（Poka-yoke）的原则，通过在生产过程中引入自动化装置和检测设备，减少了人为错误，提高了产品质量。
另外，丰田汽车在供应链管理方面也取得了卓越的成果。
他们与供应商建立了紧密的合作伙伴关系，通过共享信息和资源，实现供应链的协同管理。
这种合作的方式不仅提高了供应链的敏捷性和灵活性，还降低了库存成本和交货周期。
案例二：沃尔玛的现场管理实践沃尔玛是世界最大的零售商之一，其现场管理实践也备受瞩目。
沃尔玛在现场管理方面注重供应链的协调和优化，以及仓储和物流的高效运作。
沃尔玛利用信息技术和数据分析工具来实现供应链的协同管理。
他们通过实时跟踪和监控销售数据和库存情况，以及与供应商进行紧密的合作，实现了快速响应市场需求和准确配送商品的目标。
沃尔玛还通过优化仓储和物流流程，实现了即时补货和最低库存的管理目标，降低了运营成本，并提升了顾客满意度。
此外，沃尔玛还注重员工的培训和参与。
他们通过提供培训和发展机会，激励和激发员工的工作激情和创造力。
沃尔玛鼓励员工积极参与现场管理，提出改进建议，并采取措施来实施这些改善措施。
以上介绍的丰田汽车和沃尔玛是在现场管理方面取得了卓越实践的企业，并成为行业的标杆。
丰田的运营管理模式案例
丰田的运营管理模式案例1. 引言丰田是世界上最大的汽车制造商之一，其成功得益于其独特而又高效的运营管理模式。
本文将介绍丰田的运营管理模式，并探讨其成功的原因。
2. 丰田的精益生产系统丰田的运营管理模式主要基于精益生产系统，这是一种以减少浪费和提高效率为目标的生产方法。
精益生产系统的核心原则是“避免浪费”。
丰田通过不断改进生产流程，降低库存、缩短生产周期，并且保证高质量的产品。
2.1 流程改进丰田通过不断优化生产流程，减少不必要的步骤和活动，以提高效率。
他们采用了“一瓶颈制约整个流程”的原则，同时使用“Kanban”系统来管理生产进程，确保每个步骤都按需求进行。
2.2 在现场解决问题丰田注重在现场解决问题，这被称为“现场管理”。
他们鼓励员工参与问题解决，并采用“五个为什么”的方法来深入了解问题的根本原因。
2.3 质量管理丰田对质量管理非常重视，他们相信质量是企业的生命。
他们通过严格的训练和标准化操作过程来确保每个生产步骤的质量，同时使用“Jidoka”（自动停止）系统来确保产品质量。
3. 丰田的供应链管理丰田的供应链管理也是其成功的关键之一。
他们通过建立紧密合作的伙伴关系，与供应商共同努力，以确保供应链的顺畅运转。
3.1 与供应商的合作丰田与供应商建立了长期的合作关系，并共同努力实现共同的目标。
合作伙伴通过共享信息和技术，相互支持和合作，以提供更好的产品和服务。
3.2 库存管理丰田的供应链管理非常注重库存管理。
他们通过减少库存，降低库存成本，并保持良好的库存周转率，以确保供应链的高效运作。
3.3 物流和配送丰田的物流和配送系统也是其供应链管理的重要组成部分。
他们通过优化物流运作和采用先进的配送技术，确保产品能够按时交付给客户。
4. 丰田的人力资源管理丰田认为人力资源是企业成功的重要组成部分，因此他们非常注重人力资源的管理和培养。
4.1 培训和发展丰田为员工提供全面的培训和发展机会，以提高他们的技能和知识。
类似阿米巴经营管理模式的例子
类似阿米巴经营管理模式的例子《阿米巴经营管理模式的成功案例》一、引言阿米巴经营管理模式起源于日本，是一种基于小团队的管理模式，通过培养小团队的自我管理能力和创造利润的意识，达到提高整体业绩的目的。
它的核心理念是以小团队为基础，让每个团队像一个小企业一样运作，自主决策、自我负责。
在本文中，我们将探讨几个成功运用阿米巴经营管理模式的案例，以便更深入地理解这一管理模式的运作方式及其在实践中的价值。
二、日本制造业的案例：丰田汽车公司在日本制造业中，丰田汽车公司是阿米巴经营管理模式的杰出代表。
丰田汽车公司将整个生产线划分为小的阿米巴组，每个组类似一个小型企业，拥有自己的利润中心。
这些小组负责制造零部件或完成特定的任务，并为整个公司创造价值。
丰田汽车公司通过这种方式激发了员工的创造力和责任心，使得生产效率大大提高，产品质量得到保证。
三、美国零售业的案例：沃尔玛在零售业中，美国的沃尔玛是另一个成功应用阿米巴经营管理模式的案例。
沃尔玛将每个店面看作一个独立的“阿米巴”，每个店面负责自己的盈利和亏损。
这种模式促使每个店面的管理团队更加注重成本管理和市场竞争，同时有利于本地化经营，更好地满足当地消费者的需求。
四、中国电子行业的案例：华为公司在中国的电子行业中，华为公司是一个成功应用阿米巴经营管理模式的典范。
华为将公司内部划分为多个业务部门，每个业务部门都像一个独立的企业，自主承担风险和创造利润。
这种模式使得华为能够更加灵活地应对市场需求变化，加快产品研发和上市的速度，从而保持了在激烈竞争中的领先地位。
五、结论通过以上案例的分析，我们可以清晰地看到阿米巴经营管理模式的成功之处。
它通过分散化管理，激发员工的创造力和责任感，促使企业更加灵活、高效地运作。
这种模式也有助于发挥企业内部的潜力，不断创造价值。
在当前复杂多变的市场环境下，阿米巴经营管理模式无疑是一种值得借鉴和推广的管理模式。
希望通过本文的阐述，能够更好地理解和应用阿米巴经营管理模式，并在实践中取得更加优异的业绩。
(运营管理)运营管理之丰田案例分析
从上图中可以看出，丰田在全球27 个国家和地区(不包括日本本土)总共设有53 家工厂，而这其中，美国一个国家就有10 家工厂，占比接近20%。
下图是丰田在北美地区的工厂列表丰田品质：丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与爱慕。
这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开辟、生产、销售及服务各领域中的综合实力。
通过下图来简要了解一下丰田的生产方式——TPS。
1、座椅挂钩设计问题；2、供应商供应的座椅挂钩质量存在缺陷；3 、丰田汽车美国公司员工安装操作存在问题。
1、是否是设计问题首先我们需要确认是否是座椅或者座椅挂钩的设计问题导致的。
根据案例可知，KFS 是丰田汽车公司座椅的惟一供应商，地处日本的Tsutsumi 工厂使用同样的设计方式，但是并未遇到类似问题。
因此可以判断美国工厂的座椅问题不是由挂钩的设计问题所导致。
2、是否是质量问题接下来，我们将目标锁定在坐椅或者座椅挂钩本身的质量问题上。
如果确认是产品本身的质量问题，需要迅速与质量管控部门(Quality Control)、进货检查部门、KFS 一起讨论解决问题的方法。
请KFS 限期解决，KFS 方面，认真研究浮现质量问题的关键点所在并试图改进，而丰田工厂的质量管控部门和进货检查部门则需要改进进货审查的标准，保证在产品到货时能第一时间发现潜在质量问题，避免问题的进一步升级。
3、员工安装操作问题不可否认，在安装操作环节，也是有可能发生问题的。
在确保产品质量无问题的基础上，我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。
由于Final 2 刚刚接受一批新团队成员，新手操作不熟练非常可能导致浮现座椅问题。
如果确系是该方面的问题，要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训，同时加强部门抽查和监管制度，派有经验的老员工在生产线上进行审查和指导。
丰田TPS 生产方式的两大核心是自动化和准时化生产。
准时化生产即JIT (just in time)生产方式。
丰田模式运营管理案例分析
丰田模式运营管理案例分析丰田模式是指丰田汽车公司在运营管理方面的一套成功经验和管理方法论，通过精益生产、持续改进和员工参与等核心理念，实现了高效、高质量和低成本的生产与运营。
下面将以丰田模式为例，进行运营管理案例分析。
1.丰田的精益生产丰田模式最重要的特点是精益生产，即通过降低浪费、提高效率来实现持续改进和高效生产。
丰田采用了“拉动生产”模式，即在订单完成之前不生产产品，从而降低库存和浪费。
同时，丰田通过“一分钟原则”实现了生产线上的连续流动，避免了生产中的停滞和浪费，提高了效率和产能。
通过精益生产，丰田成功实现了高产能和高质量的生产。
2.持续改进和员工参与丰田模式强调持续改进和员工参与，即通过发现问题、解决问题和改进流程来不断提高生产和运营效率。
丰田鼓励员工提出改进意见并实施，同时建立了问题解决机制，确保问题能得到及时解决。
丰田还实施了“直接横向传情第一”政策，即高层管理人员直接与工人沟通，了解他们的需求和困难，并解决问题。
通过持续改进和员工参与，丰田成功营造了学习型组织，提高了生产效率和员工满意度。
3.丰田供应链管理丰田模式中的供应链管理也是其成功的重要因素之一、丰田对供应商进行深度合作，实行“零库存”的供应链管理，即只有当订单确认时才向供应商下达生产指令，避免了过多的库存和资金占用。
同时，丰田还鼓励供应商进行技术创新，提供培训和支持，为供应链的高效运作提供了保障。
通过优化供应链管理，丰田实现了资源的最大效益和生产的高效运作。
4.丰田质量管理丰田模式中的质量管理是其成功的关键之一、丰田秉承“零缺陷”原则，强调质量的重要性，并通过质量控制圈和故障树分析等方法，不断改进产品和流程，提高产品质量和生产效率。
丰田还实行了“丰田道德标准”，质量责任不仅仅停留在质检部门，每一个员工都对产品质量负责。
通过质量管理，丰田成功树立了品牌形象，提高了产品竞争力。
综上所述，丰田模式以精益生产为核心，通过持续改进和员工参与，优化供应链管理和质量管理，实现了高效、高质量和低成本的生产与运营。
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丰田公司运营管理案例分析一、丰田简介：公司名称：丰田汽车公司（TOYOTA MOTOR CORPORATION）成立日期：1937年8月28日员工人数：68,240人（集团员工总计338,875人）注册资金：3,970亿日元（约为192亿人民币）经营状况（2013年4月-2014年3月）(母子公司联合结算*)●营业收入25兆6,919亿日元●营业收益2兆2,921亿日元●纯利润1兆8,231亿日元* 联合结算子公司共542家控股相关公司共54家从上图中可以看出，丰田在全球28个国家和地区（不包括日本本土）总共设有54家工厂，而这其中，美国一个国家就有12家工厂，占比接近20%。
下图是丰田在北美地区的工厂列表丰田品质：丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与喜爱。
这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开发、生产、销售及服务各领域中的综合实力。
通过下图来简要了解一下丰田的生产方式——TPS。
二、导致丰田美国工厂座椅问题的原因1、座椅挂钩设计问题；2、供应商供应的座椅挂钩质量存在缺陷；3、丰田汽车美国公司员工安装操作存在问题。
三、如何解决座椅问题1、是否是设计问题首先我们需要确认是否是座椅或座椅挂钩的设计问题导致的。
根据案例可知，KFS是丰田汽车公司座椅的唯一供应商，地处日本的Tsutsumi工厂使用同样的设计方式，但是并未遇到类似问题。
因此可以判断美国工厂的座椅问题不是由挂钩的设计问题所导致。
2、是否是质量问题接下来，我们将目标锁定在座椅或座椅挂钩本身的质量问题上。
如果确认是产品本身的质量问题，需要迅速与质量管控部门（Quality Control）、进货检查部门、KFS一起讨论解决问题的方法。
请KFS限期解决，KFS方面，认真研究出现质量问题的关键点所在并试图改进，而丰田工厂的质量管控部门和进货检查部门则需要改进进货审查的标准，保证在产品到货时能第一时间发现潜在质量问题，避免问题的进一步升级。
3、员工安装操作问题不可否认，在安装操作环节，也是有可能发生问题的。
在确保产品质量无问题的基础上，我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。
由于Final 2刚刚接受一批新团队成员，新手操作不熟练非常可能导致出现座椅问题。
如果确系是该方面的问题，要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训，同时加强部门抽查和监管制度，派有经验的老员工在生产线上进行审查和指导。
四、导致丰田座椅问题的根本原因丰田TPS生产方式的两大核心是自动化和准时化生产。
准时化生产即JIT（just in time）生产方式。
顾名思义，JIT的核心是“准时化”。
而显然，如果某个环节或者零部件出现了潜在问题，就此停止生产线开始审查检测流程的话，必然会导致工期的耽误。
这与JIT的初衷是不相符的。
丰田汽车公司根据JIT原则，“把故障汽车继续顺着生产线流转下去”，这一做法不会导致生产线暂停，从当时来看既节省了时间，生产出的轿车也并未立即发生问题。
然而，隐患始终是存在的，由于没能对故障问题进行及时的监测、处理，导致了故障汽车一批又一批的不断生产出来，而由此带来的座椅问题也在不断扩散化。
越来越多的问题车辆出现，让丰田不仅需要牺牲工时以加大前期检查，同时召回时间也大大增加了丰田维修的工作量，并严重影响到丰田先前打造出的良好声誉。
据此，我们分析得出，真正存在问题的是丰田汽车美国公司的故障处理流程，该公司的生产流程先进且完善，但对于故障的处理以及一些突发情况的应变并没有合理而完善的流程，JIT本身是一个非常好的生产理念，但是如果没有对临时问题的合理处理办法，一味运用JIT做到准时生产，该类问题是无法从根本上避免的。
五、导致丰田深陷“质量门”的根本原因丰田章男的发言：2010年2月24日,丰田章男在美国华盛顿就丰田“质量门”事件出席了听证会。
在听证会上，丰田章男在听证会上进行了发言，以下节选部分发言内容，帮助我们一同探讨丰田“质量门”的根本原因所在。
“我想着重谈三个主题：丰田对质量控制的基本理念、召回事件的原因以及我们将如何改进质量控制工作。
首先，我希望谈谈丰田的质量控制理念。
我本人，以及丰田公司并不是完美的。
有时候，我们也会发现缺陷。
但在这样的情况下，我们通常会停下脚步，试着去弄清楚症结所在，做出改变以求进一步提高……在丰田公司，我们相信要想制造出合格的产品，就要有优秀的人员。
每一名雇员都会思考自己所做的事情，不断地做出改进。
这样一来，丰田可以打造出更为优质的汽车。
我们积极培养雇员，让他们分享并践行这样的核心价值。
丰田在美国已经有超过50年的销售历史，25年前开始在这个伟大的国度生产汽车。
在这个过程中，丰田20万名运营人员、经销商与供应商能够分享这个核心价值。
这也是我最感骄傲的一点。
第二点，我希望谈谈是何种原因导致丰田要面对今天的召回事件。
在过去几年来，丰田一直快速扩展自己的业务。
坦白地说，我担忧这样的增长速度有些过快了。
我希望指出丰田一直以来遵循的几点重要原则：首先，安全性；其次，质量；第三，产量。
这些重要原则出现了混淆，我们不能向以前那样停下来去思考、作出改进，我们听从客户意见以打造更优质汽车的基本立场也有些动摇。
我们过快的发展速度令丰田无法培养自己的成员与架构，我们应当认识到这一点。
这样的状况导致我们今天要面对召回事件，我感到后悔。
我对曾经遭遇意外的丰田车主表示歉意。
第三点，我希望谈谈在未来丰田将如何管理质量控制工作。
到目前为止，任何召回决定都是由丰田汽车公司客户质量工程部作出的。
该部门确认汽车是否存在技术故障，决定召回举措的必要性。
但是，今天的问题反映出一点：我们缺乏的是客户的观点。
为了在这方面作出改进，我们将在针对召回决定环节作出如下改变。
一旦公司做出召回决定，程序中将新增加一个环节，确保管理层能够基于“消费者安全第一”的理念来做出负责任的决定。
为了做到这一点，我们将开发一套系统，让管理层能够及时了解到客户的意见，在这套系统中，每一个区域能够做出必要的决定。
此外，丰田将建立质量咨询小组，由北美以及世界上其它地区的知名专家组成，确保丰田不会做出错误的决定。
最后，我们将大力投资，确保在美国销售的汽车质量可靠，丰田将建立汽车卓越品质中心，设立产品安全总监一职，公司内部将就与汽车质量有关的决定分享更多的信息与责任。
更为重要的是，我要确保管理团队的所有成员都要亲自驾驶车辆，他们自己将发现问题所在以及严重程度。
我个人是一名训练有素的试车手。
作为一名专业人员，我能够发现一辆车的故障，了解问题的严重性。
我驾驶过油门踏板存在故障的车辆以及普锐斯，比较了修理前后的车辆。
我相信只有通过亲身检查问题，才可以从消费者的角度作出决定。
管理层不能依靠报告或是数据在会议室中解决问题。
以上便是我将采取的措施，目前丰田正在与美国国家公路交通安全局进行合作。
无论最终丰田将承担何种后果，我都会努力提升丰田汽车的质量，践行将消费者放在第一位的原则。
”六、问题无论是从案例、网络、还是从丰田章男在听证会上的发言，我们都可以了解到，丰田生产方式的三大支柱之一是全面质量管理。
它将质量控制下放到流水线的每一个环节，强调质量是生产而不是检查出来的。
值得注意的是，丰田的质量管理体系在很大程度上依赖于流水线上的普通员工对部件进行质量控制，其核心特征之一就是全员参加。
正如丰田章男所说的那样，“在丰田公司，我们相信要想制造出合格的产品，就要有优秀的人员”。
而在这里面暗含着一个大前提，那就是——普通员工具备了足够的知识，来发现汽车制造过程中的质量问题。
丰田认为他们对于其员工进行的深入培养，足以应付汽车制造中的各个环节。
但是，这显然是不可能的。
丰田章男认为，“我们过快的发展速度令丰田无法培养自己的成员与架构”，显然，他自己也认为是内部成员以及架构的问题导致了丰田的召回时间。
但是更深一层次，是通过加大培养力度继续施行丰田固有的质量管理策略，还是重新建立一套适应现代汽车生产技术高速发展的全新的科技时代的新的质量管理方案，我想这应该是丰田章男应该仔细考虑的。
近年来，汽车科技高度发展，同时丰田汽车以每年50万辆生产能力的大幅扩张，质量与产量的天平不在平衡。
丰田顺利获得重视产量而带来的产能扩张，却同时收获了产品质量下降的问题。
而丰田的召回事件从2005年左右就已经开始显露苗头。
在过去的二十年间，汽车的电子化进程已经彻底改变了汽车制造业的核心技术体系。
在丰田生产系统产生巨大影响的上世纪七十年代，大部分汽车配置的是化油器发动机和手动变速箱。
当时的汽车除了收音机之外，几乎没有任何电子器件，更没有计算机控制设备。
今天，一辆高级轿车中计算机设备的处理能力相当于数台桌面电脑，而整车将近三分之一的成本被用在了电子设备和软件开发上。
今天的丰田车驾驶者踩下油门踏板之后，这一动作会首先被转换成电子信号，再传递给油门调节电脑来控制发动机转速。
在这一被延长的控制信号传递链中，任何一个环节出现问题，都会导致整个油门系统故障。
当电子控制系统与发动机、转向和制动装置组合在一起，就会变成极为复杂的系统。
在如此复杂的系统面前，丰田曾经引以为傲的“以人为本、全员参加”的全面质量管理理念显得颇为力不从心。
在上世纪七、八十年代，生产线上的任何员工都可以轻易找出汽车覆盖件表面的瑕疵。
而在电子设备大规模应用于整车组装的今天，由电子设备以及大型软件系统带来的问题，并不是能够轻易发现的。
且不说电子系统的复杂程度，仅是在“无法预知”方面，就无法做到即时发现问题。
举个例子，譬如行车电脑的油耗显示功能，可能前5000公里都可以准确显示，但是如果是系统累加程序设计本身存在问题，那么很可能在5000公里后的油耗计算便会出现问题。
质量审查关节，在当时可能顺利通过，但并不代表在未来的某一时点，或者真正上路之后，也能做到无任何质量问题出现。
丰田公司的质量管理体系还面临另外一个颇具普遍意义的问题，那就是在大规模复杂产品生产过程中面临的质量控制极限。
质量控制领域最有名的概念，当属六西格玛。
这一管理方法设定的产品质量目标为6个标准差，也就是说每生产100万件产品，只有3.4件有缺陷。
这个目标因该说已经趋近人类能够达到的极限。
然而，2007年丰田公司全年的汽车销量就已经达到936万辆，其中的每一辆车，均由2到3万个零部件组成。
我们可以简单计算一下，如此数量的汽车需要的零部件总数已经超过2000亿，整合后的复杂系统近1000万个，对如此目标进行质量控制，早已超出目前人类能力的极限。
七、建议其实，对于任何一家产量与丰田类似的大型车厂来说，出现汽车质量问题已经是一种常态，在应对大规模复杂产品的质量控制挑战时，现有技术水平和管理体制造成了所有车厂都会力不从心。
单靠车厂自身的质量控制与检测，无法完全排除缺陷产品的出现。
而召回，就成为一种必然。