装配体实验报告
装配体拆装实验
拆装步骤
• 拆卸上箱体
➢ 拔除减速器箱体上的定位销 ➢ 拧下轴承端盖上的螺栓，取下轴承端盖和垫片 ➢ 拧下上下箱体的联接螺栓 ➢ 取下上箱体
• 观察减速器内部结构
➢ 观察轴的支撑结构、齿轮齿面间的啮合间隙、齿轮与 箱体内壁间的距离、轴承与箱体内壁间的距离
➢ 逐级拆卸轴上的轴承、齿轮等部件，观察轴的结构， 了解轴的安装、拆卸、固定方法
钻床和铣床的区别
钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的 机床。 通常钻 头旋转 为主运 动，钻 头轴向 移动为 进给运 动。钻 床结构 简单， 加工精 度相对 较低， 可钻通 孔、盲 孔，更 换特殊 刀具， 可扩、 锪孔， 铰孔或 进行攻 丝等加 工。铣 床是用 铣刀对 工件进 行铣削 加工的 机床。 铣床除 能铣削 平面、 沟槽、 轮齿、 螺纹和 花键轴 外，还 能加工 比较复 杂的型 面，效 率较刨 床高， 在机械 制造和 修理部 门得到 广泛应 用。
(7)工作台快速移动离合器的调整。
(8)传动皮带松紧程度的调整。
班后保养
要使丝杠在轴线方向与工作台之间的 配合间 隙达到 最小。
工作后必须检查、清扫设备，做好日 常保养 工作， 将各操 作手柄( 开关) 置于空 档(零位 )拉开 电源开 关，达 到整齐 、清洁 、润滑 、安全 。
定期保养 1.每3个月清洗床身内部、升降台内 部和工 作台底 座的润 滑油池 、用汽 油清洗 润滑油 泵的游 油网， 每年不 少于两 次。
镗床与铣床的区别
镗床与铣床的工作原理和性质相似。刀 具的旋 转是主 运动， 工件的 移动是 进给运 动。
镗床多用于加工较长的通孔，大直径台 阶孔， 大型箱 体零件 上不同 位置的 孔等。 由于镗 床的刀 盘和镗 杆刚性 较高， 因此加 工出的 孔的直 线度， 圆柱度 和位置 度等都 很高。
汽车整车装配实验报告
一、实验目的1. 熟悉汽车整车装配的基本流程和操作步骤。
2. 掌握汽车整车装配过程中各部件的装配方法与技巧。
3. 了解汽车整车装配过程中的质量控制要点。
4. 培养动手操作能力和团队协作精神。
二、实验原理汽车整车装配是将发动机、底盘、车身、电气设备等各个系统部件按照一定的顺序和结构要求进行组装，形成一个完整的汽车产品。
装配过程中，要确保各个部件之间的连接牢固、装配精度高，同时满足汽车的性能和安全要求。
三、实验内容1. 发动机装配（1）装配准备：检查发动机各部件是否齐全、完好，清理发动机内部灰尘。
（2）装配顺序：按照发动机装配顺序，依次装配曲轴、连杆、活塞、气缸盖、气门等部件。
（3）装配要点：确保各个部件之间的间隙符合要求，连接牢固，避免松动。
2. 底盘装配（1）装配准备：检查底盘各部件是否齐全、完好，清理底盘内部灰尘。
（2）装配顺序：依次装配传动轴、驱动轴、悬挂系统、转向系统、制动系统等部件。
（3）装配要点：确保各个部件之间的连接牢固，调整好悬挂系统、转向系统、制动系统的参数。
3. 车身装配（1）装配准备：检查车身各部件是否齐全、完好，清理车身内部灰尘。
（2）装配顺序：依次装配车门、车顶、车底、内饰等部件。
（3）装配要点：确保车身各部件之间的连接牢固，内饰装配美观、舒适。
4. 电气设备装配（1）装配准备：检查电气设备各部件是否齐全、完好，清理电气设备内部灰尘。
（2）装配顺序：依次装配点火系统、照明系统、音响系统等部件。
（3）装配要点：确保电气设备各部件之间的连接牢固，线路布局合理，避免短路。
5. 汽车整车调整（1）调整内容：调整发动机、底盘、车身、电气设备等各个系统的参数，确保汽车性能稳定。
（2）调整要点：按照汽车维修手册要求，调整各个系统参数，确保汽车安全、可靠。
四、实验步骤1. 按照实验内容，分组进行整车装配。
2. 在装配过程中，严格按照装配顺序和装配要点进行操作。
3. 在装配过程中，注意观察各个部件之间的连接情况，确保连接牢固。
创意组件装配实验报告(3篇)
第1篇一、实验背景随着科技的发展，创意组件装配技术逐渐成为制造业的重要发展方向。
本实验旨在通过创意组件的装配，培养学生的动手能力、创新思维和团队合作精神。
本次实验选取了数控法兰钻床溜板相关组件作为研究对象，通过对其装配过程的实践，提高学生对数控机床装配工艺的理解和应用能力。
二、实验目的1. 掌握数控法兰钻床溜板相关组件的装配方法；2. 熟悉装配过程中的注意事项，提高装配质量；3. 培养学生的创新思维和团队合作精神；4. 提高学生对数控机床装配工艺的理解和应用能力。
三、实验内容1. 实验材料：数控法兰钻床溜板相关组件、百分表、表座、塞尺、丝母座、溜板、床身、伺服电机支架组件、同步带拉紧装置、减速机、消隙齿轮、夹紧油缸、周边护罩、导轨防护罩、溜板护罩、拖链槽、拖链、盖板等。
2. 实验步骤：（1）丝母座与溜板的合配：将丝母座与溜板手动盘到床身一侧，放正丝母座，测量间隙配磨调整垫片，配作丝孔。
将修配好的各件安装合格后做盘车试验，确保运动部件均能转动自如无卡阻，最后打定位销钉。
（2）装配伺服电机支架组件、同步带拉紧装置等件，确保达到技术要求。
（3）预装减速机与消隙齿轮等件，达到技术要求。
齿轮与齿条啮合好后，配作减速机、顶紧装置的安装孔。
（4）按图组装两套夹紧油缸，并将两套夹紧油缸配装到纵向溜板上，要求油缸钳口与导轨平行，机床运行时不得出现卡阻现象。
（5）安装周边护罩及其它附件，包括T型工作台、床身周边护罩、导轨防护罩、溜板护罩、拖链槽、拖链、盖板等。
要求工作台与X、Y轴平行，允差0.5mm；板面平整，接缝处无错位现象。
四、实验结果与分析1. 实验结果：本次实验成功完成了数控法兰钻床溜板相关组件的装配，机床运行稳定，各部件配合良好。
2. 实验分析：（1）在装配过程中，严格按照图纸要求进行操作，确保各部件的安装位置准确。
（2）注意装配过程中的间隙调整，确保运动部件的顺畅运转。
（3）加强团队合作，充分发挥每个人的优势，提高装配效率。
电子装配实习实验报告
一、实习目的本次电子装配实习的主要目的是让学生熟悉电子产品的装配流程，掌握电子元器件的识别、焊接、调试等基本技能，提高学生的动手能力，培养严谨的工作作风。
二、实习内容1. 电子元器件的识别与分类在实习过程中，我们学习了电子元器件的基本知识，包括电阻、电容、二极管、三极管等。
通过对元器件的外观、引脚、封装等进行识别，掌握了不同元器件的名称、规格和功能。
2. 焊接技能训练焊接是电子装配的重要环节，我们学习了电烙铁的使用方法、焊接技巧和注意事项。
在实习过程中，我们亲手焊接了简单的电路板，掌握了焊接过程中温度控制、焊接速度、焊点质量等方面的技能。
3. 电路板装配与调试在实习过程中，我们学习了电路板的设计、制作和装配方法。
通过对电路原理图的分析，我们掌握了电路板上的元器件布局和连接方式。
在装配过程中，我们严格按照电路图进行焊接，确保电路板的连接正确无误。
4. 电子产品调试与故障排除在实习过程中，我们学习了电子产品的调试方法，包括电压、电流、电阻等参数的测量和调整。
通过调试，我们掌握了电子产品的性能指标，并能够排除一些常见的故障。
三、实习过程1. 理论学习在实习开始前，我们学习了电子元器件的基本知识、焊接技能、电路板装配与调试等相关理论知识。
2. 实验操作在实习过程中，我们按照以下步骤进行实验操作：（1）识别电子元器件：根据元器件的外观、引脚、封装等进行识别，了解其名称、规格和功能。
（2）焊接技能训练：学习电烙铁的使用方法、焊接技巧和注意事项，进行简单的电路板焊接。
（3）电路板装配与调试：根据电路原理图，进行电路板的元器件布局和焊接，并进行调试。
（4）电子产品调试与故障排除：对电子产品进行电压、电流、电阻等参数的测量和调整，排除故障。
3. 实验报告撰写在实习结束后，我们根据实验过程和结果，撰写了实验报告，总结实习过程中的收获和不足。
四、实习收获1. 提高了动手能力：通过本次实习，我们学会了电子元器件的识别、焊接、调试等基本技能，提高了动手能力。
5—自下而上设计装配体报告
自下而上设计装配体报告试验日期 2015 年 4 月 15 日报告日期 2015 年 4 月 22 日班级 12级包装2班姓名朱聪聪学号 41202060211一、实验目地1、学习装配体模板的定制2、了解零部件配合关系，并能正确添加配合约束3、掌握自下而上的装配设计步骤4、了解自下而上的装配设计的特点二、实验内容1、创建下列各零件模型1- 曲柄轴套实验步骤：1、建立前视基准面绘制草图，绘制出下图并标注尺寸，并进行旋转凸台。
2- 滑块轴套实验步骤：1、建立前视基准面绘制草图，画出下图，然后进行旋转凸台。
2、在大圆上画一个距离大圆中心轴13mm竖直方向，直径为4mm的小圆，然后进行圆周阵列，最后拉伸切除小圆。
3- 滑块实验步骤：1、建立前视基准面作草图，画一个直径为10mm的圆，并拉伸50mm。
然后在顶端作一个1mm、45度的倒角。
2、以另一端做基准面画一个如下图所示的长方形，并进行拉伸。
3、以长方体侧面为基准面作如下图所示图形，并进行拉伸。
4、镜像处理。
5、圆角处理。
4- 曲柄轴实验步骤：1、建立前视基准面做草图，画一个直径为24mm的圆，并拉伸2mm。
2、以大圆正面为基准面再画一个直径为12mm的圆，并拉伸60mm。
3、建立一个距离大圆正表面6mm的基准面1。
4、然后在右视基准面新建草图，利用与基准面相交画出下图长方形。
5、对长方形进行双向拉伸切除。
6、再建立一个和基准面1距离为12的基准面2，其与步骤与上步相同。
5 - 滑块轴实验步骤：1、建立前视基准面做草图，画出下图标志尺寸，并进行旋转凸台。
6 - 偏心轮7 - 连杆2、完成图示装配体。
实验步骤：1、新建装配体文件，插入零件箱体和曲柄轴套，并组合。
2、插入偏心轮，并利用配合中心轴重合、接触面重合进行组合。
3、插入曲柄轴，同上步所示步骤利用配合，进行组合。
4、在曲柄轴上的长方形槽上建立一个中心基准线，然后利用配合将它和偏心轮的侧轴孔中心线重合。
装配体测绘实习报告
装配体测绘实习报告第一篇：装配体测绘实习报告《装配体测绘》实习报告姓名：学号：班级：时间：成绩：《装配体测绘》实习报告一、测绘人员XXX XXX XXX XX XX XX二、测绘时间2011.6.27-2011．7.8三、测绘目的1、培养理论联系实际的正确的设计思想，训练综合运用已经学过的理论和生产实际知识去分析和解决实际问题的能力；2、学习机械设计的一般方法，了解和掌握常用机械零件、传动装置或简单机械的设计过程和进行方式；3、进行基本技能训练，包括测量、绘图（手工绘制装配图和零件图）、计算、CAD；运用设计资料、手册和规范及使用经验数据进行经验估算和处理数据等。
四、测绘对象一级圆柱齿轮减速器五、测绘工具直尺、游标卡尺六、测绘内容1、零件测绘2、装配图设计第一阶段（1）装配图设计的准备（2）有关零部件结构和尺寸的确定3、装配图设计第二阶段（1）传动零件结构设计（2）轴承端盖结构（3）轴承的密封与润滑4、装配图设计第三阶段（1）圆柱齿轮减速器机体的设计（2）减速器附件的设计5、完成减速器装配图6、零件图的设计七、测绘心得装配体测绘实习心得为提高我们10级机械专业学生的专业素质和动手的能力，并将理论知识与实践经验相结合，深化用理论去指导实践，用实践去理解理论的马克思辨证唯物主义法。
学校安排了为期两周的专业实习，实习内容为对一级减速器的测绘及画出图纸。
在此次实习中我学到了很多。
首先，这次实习提高我们机械专业素质和动手的能力，并将理论知识与实践经验相结合。
经过这次实习，巩固、扩大和加深了我从课堂上所学的理论知识，掌握了机械制图cad等基本操作，并达到了一定的熟练程度，而且还有机会学会了装配体图的绘制方法。
在锻炼大家画草图、运用计算机绘图的能力同时也积累自己的绘图经验和提高自己的绘图速度。
我们不仅从此次专业实习中获得了测量以及绘制等实际工作的初步经验和基本技能，还培养了我们的独立工作能力，培养我们发现问题、解决问题的能力，而且进一步熟练了测量仪器的使用技能，提高了数据计算能力和对数据的敏感程度，并对测绘装配体图的全过程有了一个全面和系统的认识，这些知识往往是我在课堂中很少接触、注意的，但又是十分重要、十分基础的知识。
装配式实验报告
一、实验目的1. 了解装配式建筑的基本概念、原理和特点。
2. 掌握装配式建筑的装配方法和工艺流程。
3. 通过实验，提高对装配式建筑的认识和实际操作能力。
二、实验内容1. 装配式建筑概述2. 装配式建筑构件的制作与运输3. 装配式建筑的现场装配与施工4. 装配式建筑的检测与验收三、实验原理装配式建筑是一种新型的建筑形式，通过在工厂预制建筑构件，现场进行装配施工，实现快速、高效、环保的建筑方式。
其主要原理包括：1. 工厂预制：在工厂内进行构件的预制，确保构件的质量和精度。
2. 现场装配：将预制构件运输到现场，按照设计要求进行装配，实现快速施工。
3. 环保节能：装配式建筑采用绿色建材，降低建筑过程中的环境污染。
四、实验步骤1. 装配式建筑概述（1）了解装配式建筑的定义、特点和发展历程。
（2）分析装配式建筑的优势和适用范围。
2. 装配式建筑构件的制作与运输（1）熟悉预制构件的制作工艺和设备。
（2）了解预制构件的运输方法和注意事项。
3. 装配式建筑的现场装配与施工（1）掌握装配式建筑的现场施工流程。
（2）学习装配式建筑的施工工艺和注意事项。
（3）进行现场装配实验，熟悉装配过程。
4. 装配式建筑的检测与验收（1）了解装配式建筑的检测方法和标准。
（2）掌握装配式建筑的验收流程。
五、实验结果与分析1. 实验结果（1）通过实验，掌握了装配式建筑的基本概念、原理和特点。
（2）熟悉了装配式建筑的构件制作、运输、现场装配和施工过程。
（3）了解了装配式建筑的检测和验收标准。
2. 实验分析（1）装配式建筑具有明显的优势，如施工速度快、质量可靠、环保节能等。
（2）在装配式建筑的施工过程中，需要注意构件的精度、运输安全、现场装配和施工质量等方面。
（3）装配式建筑的检测和验收是保证建筑质量和安全的重要环节。
六、实验总结通过本次装配式实验，我对装配式建筑有了更深入的了解，掌握了装配式建筑的基本原理、施工工艺和检测验收标准。
实验过程中，我认识到装配式建筑具有以下优点：1. 施工速度快：装配式建筑采用工厂预制，现场装配，可缩短施工周期。
装配体实验报告
基于双固定杆的有限元分析机自1007班31号崔恒雯双固定杆在UG下的有限元分析1.双固定杆模型的建立利用UG8.0建立双固定杆模型，如图1所示：图1 双固定杆的模型2.新建有限元模型1)单击【开始】→【高级仿真】命令，在【仿真导航器】窗口中右击单击【_model3.prt】节点，在出的快捷菜单中单击【新建FEM】命令，弹出【新建部件文件】对话框，默认名称、文件夹，单击【确定】按钮。
2)弹出【新建FEM】对话框，设置求解器为NX NASTRAN。
分析类型为结构分析。
单击【确定】按钮，进入了创建有限元模型的环境。
3)单击工具栏的【材料属性】图标，弹出【指派材料】对话框，选择好实体模型，在【材料】列表框中单击【Steel】，再单击【确定】按钮即完成部件材料属性设置。
4)单击工具栏中的【物理属性】图标，弹出【物理属性表管理器】对话框，单击【创建】按钮，弹出【PSOLID】（体单元）对话框，在【材料】列表框中选取【Steel】选项，其他选项默认，单击【确定】按钮。
返回到【物理属性表管理器】对话框。
单击【关闭】按钮退出。
5)单击工具栏中的【网格捕集器】图标，弹出【网格捕集器】对话框，在【实体属性】列表框中选取上述设置的【PSOLID1】,其他默认。
6)单击工具栏中的【3D四面体网格】图标，弹出【3D四面体网格】对话框。
首先单击双固定杆，默认单元类型为【CTETRA(10)】(四面体10节点)，单击【单元大小】右侧【自动单元大小】按钮，数值自动修改为【6.28】，将其修改为【6】，单击【确定】按钮。
得到的双固定杆的网格划分后的效果如图5所示：图5 完成网格划分后的效果3.创建仿真模型1)在【仿真导航器】窗口中右击【_model3_fem2.fem】节点，在弹出的快捷菜单中单击【新建仿真】命令，弹出【新建部件文件】对话框，单击【确定】按钮。
弹出【新建仿真】对话框，默认后单击【确定】按钮。
弹出【创建解算方案】对话框，【解算方案类型】默认为【SESTATIC 101-单约束】，默认后单击【确定】按钮。
机电装配实验报告
一、实验目的1. 了解机电一体化设备的装配过程和装配工艺；2. 掌握机电设备的装配方法和技术；3. 培养动手操作能力和团队协作精神；4. 提高对机电一体化设备性能和结构特点的认识。
二、实验内容本次实验以某型号数控机床为例，进行以下装配操作：1. 零部件的识别与检查；2. 机床底座的装配；3. 主轴箱的装配；4. 进给箱的装配；5. 刀架的装配；6. 电气系统的装配；7. 机床整体调试。
三、实验步骤1. 零部件的识别与检查（1）根据实验指导书，对机床零部件进行分类整理；（2）检查零部件的尺寸、形状、表面质量等是否符合要求；（3）检查零部件的标识是否清晰，以便在装配过程中正确识别。
2. 机床底座的装配（1）将底座与地脚螺栓组装，确保底座水平；（2）将底座与床身组装，使用水平仪调整床身水平；（3）固定底座与床身，检查床身与底座的连接是否牢固。
3. 主轴箱的装配（1）将主轴箱与主轴组装，确保主轴与主轴箱的同心度；（2）将主轴箱与床身组装，调整主轴箱的位置，确保其水平；（3）固定主轴箱，检查主轴箱与床身的连接是否牢固。
4. 进给箱的装配（1）将进给箱与进给电机组装，确保进给电机与进给箱的同心度；（2）将进给箱与床身组装，调整进给箱的位置，确保其水平；（3）固定进给箱，检查进给箱与床身的连接是否牢固。
5. 刀架的装配（1）将刀架与主轴箱组装，确保刀架与主轴箱的同心度；（2）将刀架与床身组装，调整刀架的位置，确保其水平；（3）固定刀架，检查刀架与床身的连接是否牢固。
6. 电气系统的装配（1）将电气元件按照电路图进行组装；（2）将电气元件与机床本体连接，确保连接牢固；（3）检查电气系统的线路，确保线路无短路、断路现象。
7. 机床整体调试（1）启动机床，检查各部件运行是否正常；（2）调整机床的精度，确保机床的加工精度；（3）检查机床的电气系统，确保电气系统无故障。
四、实验结果与分析1. 实验结果本次实验按照实验步骤完成了数控机床的装配，机床整体运行正常，各部件连接牢固，电气系统无故障。
机器装配实验报告
机器装配实验报告实验报告：机器装配引言：机器装配是一项关键的工业生产技术，它涉及到各种装配技术和工具的应用，用于将零部件组装成最终产品。
在这个实验中，我们将学习和实践机器装配的基本原理和技术。
实验目的：1. 学习和理解机器装配的基本概念和原理。
2. 掌握机器装配的基本技术和操作方法。
3. 熟练运用机器装配工具和设备。
实验步骤：1. 组装零部件：按照给定的装配图纸，将零部件正确地组装在一起。
2. 调试和修复：检查组装的完整性和准确性，修复任何错误或缺陷。
3. 测试和验证：对组装好的产品进行必要的测试和验证，确保其正常运行。
实验结果：经过仔细的组装、调试和验证，我们成功完成了机器的装配。
这个机器由多个零部件组成，包括底座、电动马达、传动轴、齿轮、链条等。
我们按照装配图纸的要求，正确地将这些零部件连接在一起，并进行了适当的调试和修复。
最后，我们对这个机器进行了测试和验证，确保它能够正常运行。
实验分析：在这个实验中，我们学习了机器装配的基本原理和技术。
机器装配是一项复杂而细致的工作，需要准确地组装和调试零部件。
通过这个实验，我们对机器装配的过程和要求有了更深入的理解，并掌握了一些关键的装配技术和操作方法。
实验总结：机器装配作为一项重要的工业技术，对生产效率和产品质量有着直接的影响。
通过这个实验，我们深入了解了机器装配的原理和技术，并通过实际操作掌握了相关的装配技能。
在今后的工作中，我们将能够更加熟练地应用机器装配技术，提高生产效率和产品质量。
参考资料：1. 机器装配技术导论，xxx出版社，20xx年。
2. 机器装配实践指南，xxx出版社，20xx年。
装配单元的设计与开发实验报告
装配单元的设计与开发实验报告本实验的主要目的是设计和开发一个能够进行装配的单元，并通过实验测试来验证其效果。
在本实验中，我们采用了软件仿真的方法进行设计和开发，以模拟真实的装配环境。
以下是我们的实验报告。
一、实验背景在现代制造业中，装配是一个非常重要的环节，对于产品质量和效率起到了至关重要的作用。
然而，由于装配过程涉及到多个部件和工序，因此往往难以实现有效的自动化。
因此，我们需要设计和开发一个能够自动进行装配的单元，在提高装配效率的同时，保证产品的质量。
二、实验目的1. 设计一个装配单元的流程和工序。
2. 制定装配单元的具体设计方案，并搭建相应的软件环境。
3. 使用软件仿真进行装配单元的测试和评估。
4. 探究优化装配单元的方法，提高装配效率和质量。
三、实验步骤在设计装配单元之前，我们需要明确其流程和工序。
具体流程如下：接收零件->识别零件->分拣零件->加工零件->检查零件->装配零件->最终检查->成品出库在这个流程中，每个工序都是非常关键的，需要精确地执行才能确保最终的装配质量。
我们需要设计相应的程序和设备来实现这些工序，从而实现自动化装配。
例如，我们需要使用机器人、传感器和计算机等设备来识别零件、分拣零件、加工零件和装配零件等。
1）确定装配单元的结构：我们需要确定机器人、传感器、计算机等设备的具体数量、类型和位置，并设计相应的传动装置和夹具等。
2）编写程序：我们需要编写相应的程序来控制机器人和传感器等设备的运作，并实现识别和分拣零件、加工和装配零件等工序。
3）搭建软件环境：我们需要搭建相应的软件环境来进行装配单元的模拟和测试。
这包括建立相应的模型和仿真系统，以及编写相应的模拟程序和测试脚本等。
在搭建好了软件环境之后，我们需要进行测试和评估来验证其效果。
具体步骤如下：1）进行模拟测试：我们需要使用软件仿真进行装配单元的模拟测试，以检查其是否能够按照预定流程和工序进行自动化装配，并达到预期的效果。
电子装配实验报告结果
实验名称：电子装配实验实验时间：2023年X月X日实验地点：电子实验室实验目的：1. 掌握电子元器件的识别与检测方法。
2. 学会焊接技术与焊接工具的使用。
3. 熟悉电子电路的组装流程。
4. 培养动手能力和团队合作精神。
实验器材：1. 实验板2. 电子元器件（电阻、电容、二极管、三极管等）3. 焊接工具（电烙铁、助焊剂、吸锡线等）4. 测试仪器（万用表、示波器等）5. 其他辅助工具（剪刀、镊子等）实验步骤：1. 识别电子元器件：首先，我们需要识别出实验板上的各种电子元器件，包括电阻、电容、二极管、三极管等。
通过观察元器件的外观、颜色、标记等信息，我们可以确定元器件的种类和规格。
2. 检测元器件：使用万用表对元器件进行检测，确保元器件的性能良好。
例如，检测电阻的阻值是否与标注相符，检测电容的容量是否在规定范围内。
3. 焊接元器件：在实验板上按照电路图的要求，将元器件焊接在相应的位置。
焊接过程中，要注意以下几点：a. 焊接前，确保电路板和元器件表面干净、无氧化物。
b. 使用适当的焊接温度和时间，避免元器件损坏。
c. 使用助焊剂和吸锡线，提高焊接质量。
4. 组装电路：完成元器件焊接后，我们需要按照电路图的要求，将电路板上的元器件连接起来。
注意以下几点：a. 确保连接线正确、牢固。
b. 避免连接线交叉、重叠。
c. 使用适当的连接线长度和弯曲角度。
5. 测试电路：使用测试仪器对组装好的电路进行测试，检查电路是否正常工作。
例如，使用示波器观察输出波形，使用万用表测量电压、电流等参数。
实验结果：1. 成功识别并检测了实验板上的各种电子元器件。
2. 焊接过程中，没有出现元器件损坏、焊接不良等问题。
3. 按照电路图的要求，成功组装了电路，并完成了元器件的连接。
4. 测试结果表明，电路工作正常，各项参数符合预期。
实验心得：1. 通过本次实验，我深入了解了电子元器件的识别与检测方法，掌握了焊接技术与焊接工具的使用。
2. 在组装电路的过程中，我学会了如何按照电路图的要求进行操作，提高了自己的动手能力。
拼装模型实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验背景随着科技的发展，拼装模型作为一种集知识性、趣味性、实践性于一体的活动，越来越受到人们的喜爱。
本次实验旨在通过拼装模型，让学生掌握模型设计、制作、拼装的基本技能，提高学生的动手能力、创新能力和团队协作能力。
二、实验目的1. 熟悉拼装模型的基本原理和制作方法；2. 学会使用拼装模型所需的工具和材料；3. 培养学生的动手能力、创新能力和团队协作能力；4. 增强学生对科学技术的兴趣和认识。
三、实验内容本次实验主要包括以下内容：1. 模型设计：根据实验要求，设计一款具有创意的拼装模型；2. 材料准备：选择合适的材料，如塑料、金属、木材等；3. 制作：根据设计图纸，将材料加工成所需的零件；4. 拼装：将加工好的零件按照设计要求进行组装；5. 调试：对拼装好的模型进行调试，确保其正常运行。
四、实验过程1. 模型设计：在实验指导老师的帮助下，我们小组确定了设计一款具有中国特色的拼装模型，以展示我国悠久的历史文化和现代科技发展成果；2. 材料准备：根据设计要求，我们选择了塑料、金属、木材等材料，并进行了切割、打磨等加工；3. 制作：我们将加工好的零件按照设计图纸进行组装，注意零件的尺寸、形状和位置；4. 拼装：在拼装过程中，我们遇到了一些问题，如零件尺寸不匹配、拼装不稳定等。
通过小组讨论和查阅资料，我们找到了解决方案，最终完成了模型的拼装；5. 调试：对拼装好的模型进行调试，确保其正常运行。
在调试过程中，我们发现了一些细节问题，如零件间隙过大、运动部件过于松散等。
经过调整，模型达到了预期效果。
五、实验结果与分析1. 实验结果：我们成功完成了一款具有中国特色的拼装模型，该模型不仅展示了我国的历史文化，还融入了现代科技元素；2. 实验分析：通过本次实验，我们掌握了拼装模型的基本原理和制作方法，提高了动手能力、创新能力和团队协作能力。
同时，我们认识到以下几点：（1）设计是拼装模型的基础，只有合理的设计才能保证模型的稳定性和美观性；（2）制作过程中，要注重细节，确保零件的尺寸、形状和位置准确；（3）拼装过程中，要耐心、细致，遇到问题要及时解决；（4）团队协作是完成拼装模型的关键，成员之间要相互支持、互相帮助。
台虎钳装配实验报告
台虎钳装配实验报告实验目的本实验的目的是通过实际操作，学习并掌握台虎钳的装配方法，了解其结构和工作原理，提高我们的动手能力和实际操作能力。
实验装置和材料- 实验装置：台虎钳、工作台- 实验材料：螺钉、螺母、零件实验步骤1. 准备工作：将实验装置摆放在平整的工作台上，确保工作台的稳定性。
2. 熟悉台虎钳的结构：详细观察台虎钳的各个部件，了解其结构和功能。
3. 螺纹装配：首先选取一个合适的螺钉和螺母，将螺钉插入台虎钳开口处，逐渐旋转螺母使螺钉进入台虎钳的螺纹槽中。
4. 螺纹固定：使用扳手或扳手套筒适当加力旋紧螺母，固定住台虎钳和螺钉之间的连接。
5. 模块组装：按照实验要求，选取特定的零件，将其组装到台虎钳上的固定孔内。
6. 零件固定：使用螺丝刀适当旋紧固定螺钉，确保零件牢固地固定在台虎钳上。
7. 操作测试：完成组装后，通过手动操作台虎钳，测试其灵活性和准确性。
8. 实验记录：记录组装过程中的注意事项、困难和解决方法等内容。
实验结果通过实验，我们成功完成了台虎钳的装配。
在实验过程中，我们遇到了一些困难，例如螺钉和螺纹槽不匹配导致装配困难，但通过换用适合的螺钉成功解决了问题。
实验结果表明，装配后的台虎钳灵活性较高，能够准确地夹持工件。
实验总结通过本次实验，我们深刻理解了台虎钳的结构和装配方法。
实验过程中，我们学会了解决一些常见的装配困难，培养了动手实践和解决问题的能力。
同时，我们也意识到在实际操作中，细心、耐心和技巧都是装配成功的关键。
心得体会通过这次实验，我深刻认识到理论知识与实际操作的重要性。
只有亲自动手操作，才能真正理解和掌握知识。
实验中遇到的一些困难让我明白了解决问题的重要性，学会灵活运用现有知识，寻找解决问题的方法。
总之，这次台虎钳装配实验对我来说是一次宝贵的机会。
通过实际操作，我不仅学到了专业知识，更培养了动手实践和解决问题的能力。
在以后的学习和工作中，我将更加重视实践操作，注重细节和技巧的培养，为将来的发展打下更加坚实的基础。
科学套装拼装实验报告(3篇)
第1篇实验名称：科学套装拼装实验实验目的：1. 通过拼装科学套装，了解不同组件的名称、功能及相互之间的联系。
2. 培养动手操作能力和空间思维能力。
3. 激发对科学实验的兴趣，提高科学素养。
实验器材：1. 科学套装一套（包括：电池、电机、齿轮、轴、支架、螺丝等）2. 实验桌3. 钳子、螺丝刀等工具实验步骤：1. 实验准备：将实验器材准备好，摆放整齐，确保实验环境安全。
2. 熟悉组件：仔细观察套装中的各个组件，了解它们的名称、形状、材质和功能。
3. 拼装步骤：a. 按照说明书或实验指导，确定拼装顺序和步骤。
b. 使用钳子、螺丝刀等工具，将各个组件按照要求组装在一起。
c. 在组装过程中，注意各个组件之间的连接是否牢固，避免出现松动现象。
d. 检查拼装效果，确保各个组件能够正常工作。
4. 实验操作：a. 连接电池，启动电机。
b. 观察齿轮、轴等组件的运转情况，分析它们之间的动力传递关系。
c. 尝试改变组件的连接方式，观察实验效果的变化。
实验结果：1. 成功拼装出一台简易的齿轮传动装置。
2. 观察到电池提供电能，通过电机转化为机械能，驱动齿轮转动。
3. 通过改变齿轮的齿数，可以调节传动装置的速度。
4. 在实验过程中，发现某些组件连接不牢固，导致传动装置不稳定。
实验分析：1. 通过本次实验，了解了齿轮传动装置的基本原理和组成。
2. 熟练掌握了钳子、螺丝刀等工具的使用方法。
3. 培养了动手操作能力和空间思维能力。
4. 认识到实验过程中需要注意的问题，如组件连接是否牢固、传动装置是否稳定等。
实验结论：1. 科学套装拼装实验有助于提高学生的动手操作能力和空间思维能力。
2. 通过实验，激发了学生对科学实验的兴趣，提高了科学素养。
3. 在实验过程中，应注意组件连接的牢固性和传动装置的稳定性。
实验建议：1. 在实验过程中，引导学生关注各个组件之间的联系，培养他们的科学思维。
2. 鼓励学生在实验中提出问题，培养他们的探究精神。
汽车装配的参观实验报告(3篇)
第1篇一、实习目的1. 了解汽车装配的基本流程和工艺；2. 学习汽车各部件的装配方法；3. 增强对汽车制造工艺的认识，提高动手实践能力；4. 培养团队合作精神和严谨的工作态度。
二、实习时间及地点1. 时间：2023年X月X日；2. 地点：某汽车制造厂。
三、实习内容1. 汽车装配工艺简介；2. 汽车装配流程；3. 汽车各部件装配方法；4. 实际操作：汽车底盘装配。
四、实习过程1. 汽车装配工艺简介在实习过程中，我们首先了解了汽车装配的基本工艺。
汽车装配是将汽车各部件按照一定的顺序和工艺要求，组装成完整的汽车的过程。
装配工艺主要包括：汽车底盘装配、车身装配、发动机装配、电气系统装配等。
2. 汽车装配流程汽车装配流程大致分为以下几个步骤：（1）汽车底盘装配：包括前后桥、悬挂系统、转向系统、制动系统等部件的装配；（2）车身装配：包括车身内外饰件、玻璃、车门、车顶等部件的装配；（3）发动机装配：包括发动机缸体、曲轴、连杆、凸轮轴、气门等部件的装配；（4）电气系统装配：包括发电机、电池、点火系统、照明系统等部件的装配。
3. 汽车各部件装配方法在实习过程中，我们学习了汽车各部件的装配方法，主要包括以下几种：（1）螺栓连接：通过螺栓和螺母将两个或多个部件连接在一起；（2）焊接：利用焊接技术将金属部件连接在一起；（3）粘接：利用粘接剂将两个或多个部件连接在一起；（4）卡接：利用卡接件将两个或多个部件连接在一起。
4. 实际操作：汽车底盘装配在实习过程中，我们分组进行了汽车底盘装配的实际操作。
具体步骤如下：（1）准备工具和材料：扳手、螺丝刀、专用工具、零部件等；（2）安装前后桥：将前后桥按照规定顺序安装在底盘上，并拧紧螺栓；（3）安装悬挂系统：将悬挂系统部件安装到前后桥上，并调整悬挂高度；（4）安装转向系统：将转向系统部件安装到底盘上，并调整转向角度；（5）安装制动系统：将制动系统部件安装到底盘上，并调整制动间隙。
五、实习收获1. 增强了对汽车装配工艺的认识，了解了汽车各部件的装配方法；2. 提高了动手实践能力，学会了使用各种工具和设备；3. 培养了团队合作精神和严谨的工作态度；4. 了解了汽车制造行业的发展趋势，为今后从事相关工作奠定了基础。
生产装配设计实验报告
一、实验目的1. 了解生产装配设计的基本原理和方法；2. 掌握生产装配设计的步骤和注意事项；3. 提高对实际生产装配问题的分析和解决能力。
二、实验内容本次实验以某小型家电产品——微波炉为例，进行生产装配设计。
三、实验步骤1. 产品分析（1）产品概述：微波炉是一种利用微波加热食物的家电产品，主要由腔体、底板、变压器、风扇组件、温控器组件、磁控管、灯泡组件、控制盒、炉门、插线等构件组成。
（2）产品特点：结构简单，操作方便，加热速度快，节能环保。
2. 生产装配工艺分析（1）工艺流程：根据微波炉的装配工艺过程，将整个生产过程分为以下步骤：云母片安装—转盘电机安装—变压器安装—底板安装—风扇组件安装—磁控管安装—灯泡联锁组件安装—导风罩安装—控制面板，定时器，旋钮，联动件—炉门。
（2）装配要求：各构件之间的连接要牢固，确保产品性能稳定；装配过程中要保证产品外观整洁，无明显划痕。
3. 设计方案（1）设计原则：以实现生产效率、降低成本、提高产品质量为目标，采用模块化设计，便于组装和维修。
（2）设计内容：① 腔体设计：采用一体化成型技术，减少焊接，提高产品强度。
② 底板设计：采用复合材料，减轻重量，提高稳定性。
③ 变压器、风扇组件、温控器组件、磁控管、灯泡组件、控制盒等设计：采用标准化、模块化设计，便于组装和维修。
④ 炉门设计：采用高强度钢化玻璃，确保安全。
4. 生产装配过程（1）物料准备：根据设计方案，准备所需的各种原材料、零部件和工具。
（2）组装过程：按照工艺流程，将各构件进行组装，注意连接牢固、外观整洁。
（3）质量检验：对组装完成的微波炉进行质量检验，确保产品性能稳定、外观整洁。
四、实验结果与分析1. 实验结果通过本次实验，成功设计并组装了一台微波炉，满足了产品性能、质量和外观的要求。
2. 分析（1）在实验过程中，遵循了生产装配设计的基本原则，实现了模块化设计，便于组装和维修。
（2）在物料准备、组装过程和质量检验环节，严格按照设计方案和工艺流程进行，确保了产品质量。
装配设计实验实践报告(2篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过对装配设计的学习和实践，使学生掌握装配设计的基本原理和方法，提高学生的实际操作能力，培养学生的创新意识和团队协作精神。
二、实验内容1. 装配设计的基本原理（1）装配设计的基本概念装配设计是指在产品设计中，将各个零部件按照一定的顺序和方式组装成一个完整产品的过程。
装配设计是产品设计与制造过程中的重要环节，对产品的性能、质量和成本具有重要影响。
（2）装配设计的基本原则1）可靠性原则：确保产品在规定的条件下能可靠地完成预定的功能。
2）可维修性原则：便于产品的拆卸、维修和更换零部件。
3）经济性原则：在满足产品性能和质量的前提下，尽量降低产品成本。
4）标准化原则：零部件的尺寸、形状、材料等应符合国家标准或行业标准。
5）安全性原则：确保产品在使用过程中不会对使用者造成伤害。
2. 装配设计的基本方法（1）装配结构设计1）确定装配结构类型：根据产品特点和功能要求，选择合适的装配结构类型，如串联、并联、分支等。
2）确定装配顺序：根据装配结构类型，确定各个零部件的装配顺序。
3）设计装配连接方式：根据零部件的特点和功能要求，设计合适的装配连接方式，如螺栓连接、焊接、铆接等。
（2）装配图设计1）绘制装配图：按照装配顺序，绘制各个零部件的装配图。
2）标注尺寸和公差：在装配图中标注零部件的尺寸和公差，确保装配精度。
3）标注装配要求：在装配图中标注装配要求，如装配顺序、装配方法、装配工具等。
3. 装配设计实验实践（1）选择实验项目本次实验选择了某型号汽车发动机的装配设计作为实验项目。
（2）查阅资料查阅相关资料，了解汽车发动机的结构、工作原理和装配要求。
（3）确定装配顺序根据汽车发动机的结构和工作原理，确定装配顺序如下：1）发动机机体装配；2）曲轴轴承装配；3）活塞连杆组装配；4）气门组装配；5）点火系统装配；6）冷却系统装配；7）润滑系统装配。
（4）绘制装配图按照装配顺序，绘制各个零部件的装配图，并标注尺寸和公差。
机械装配综合实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过机械装配综合实验，使学生掌握机械装配的基本原理、方法和技巧，提高学生对机械零件的认识，培养实际操作能力，同时增强团队协作意识。
二、实验原理机械装配是将各种机械零件按照一定的顺序和精度组装成具有一定功能的机械产品的过程。
机械装配的主要内容包括：零件的清洗、检验、装配、调整和试验等。
三、实验内容1. 实验材料（1）实验台：一台标准机械装配实验台，包括轴承座、齿轮箱、传动轴、联轴器、轴承、螺钉等。
（2）工具：扳手、螺丝刀、锤子、测量工具等。
2. 实验步骤（1）零件清洗：将所有零件放入清洗液中，使用毛刷进行清洗，去除油污、灰尘等杂质。
（2）零件检验：使用卡尺、千分尺等测量工具对零件尺寸进行检验，确保零件符合设计要求。
（3）装配：按照装配图和装配顺序，将零件依次装配成组件。
具体步骤如下：① 装配轴承座：将轴承座与底座连接，确保连接牢固。
② 装配齿轮箱：将齿轮箱与轴承座连接，调整齿轮箱位置，确保齿轮啮合正常。
③ 装配传动轴：将传动轴与齿轮箱连接，调整传动轴位置，确保传动轴与齿轮啮合。
④ 装配联轴器：将联轴器与传动轴连接，调整联轴器位置，确保联轴器与传动轴同心。
⑤ 装配轴承：将轴承安装到轴承座和齿轮箱上，确保轴承与轴承座、齿轮箱连接牢固。
⑥ 装配螺钉：将螺钉拧紧，确保各部件连接牢固。
（4）调整：对装配好的机械产品进行各项参数的调整，确保产品性能符合设计要求。
（5）试验：进行试验，观察机械产品的运行情况，确保产品性能稳定。
四、实验结果与分析1. 实验结果本次实验成功完成了机械装配，并进行了各项参数的调整和试验，机械产品运行稳定，各项性能指标符合设计要求。
2. 实验分析（1）在实验过程中，严格按照装配图和装配顺序进行装配，确保各部件连接牢固。
（2）在装配过程中，注意观察零件的尺寸和形状，确保零件符合设计要求。
（3）在调整过程中，仔细调整各部件的位置和参数，确保产品性能稳定。
（4）在试验过程中，观察机械产品的运行情况，确保产品性能符合设计要求。
CAD实验二实验报告(装配)
实验二装配设计
1、实验目的与要求
1.1熟习CATIA软件的装配设计操作。
1.2掌握CATIA装配设计功能。
2、设备与器材
2.1 CATIA软件。
2.2 基于Windows 计算机机一台。
3、实验步骤、方法与实验内容
3.1 熟习CATIA软件装配操作，掌握装配约束设计：中心约束、同心约束、接触对齐约束、角度约束、垂直约束、距离约束、平行约束等；熟悉自底向上装配、自顶向下装配、爆炸视图、编辑组件、组件阵列、组件镜像等。
3.2根据给定的零件完成装配设计。
001实体装配过程：
图3.2.1轴的旋转草图
图3.2.2轴的实体模型
图3.2.3轴的削边操作
图3.2.4轴的实体模型
图3.2.5第一块连接板的拉伸草图
图3.2.6第一块连接板凹槽草图
图3.2.7第一块连接板圆孔的草图
图3.2.8第一块连接板开孔后的实体模型
图3.2.9第一块连接板倒内棱边圆角
图3.2.10第一块连接板倒外棱边的圆角
图3.2.11轴与第一块连接板的装配
图3.2.12第二块连接版的草图
图3.2.13第二块连接板打孔后的实体模型
图3.2.14第二块连接板导内圆角
图3.2.15第二块连接板导外圆角
图3.2.16轴与两块连接板的装配
图3.2.17复制轴进行装配
图3.2.18复制轴的装配
图3.2.19复制第一块连接板的装配
图3.2.20复制第二块连接板的装配
图3.2.21装配总图
图3.2.22装配后的实体模型。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
基于双固定杆的有限元分析
机自1007班31号崔恒雯双固定杆在UG下的有限元分析
1.双固定杆模型的建立
利用UG8.0建立双固定杆模型，如图1所示：
图1 双固定杆的模型
2.新建有限元模型
1)单击【开始】→【高级仿真】命令，在【仿真导航器】窗
口中右击单击【_model3.prt】节点，在出的快捷菜单中单
击【新建FEM】命令，弹出【新建部件文件】对话框，默
认名称、文件夹，单击【确定】按钮。
2)弹出【新建FEM】对话框，设置求解器为NX NASTRAN。
分析类型为结构分析。
单击【确定】按钮，进入了创建有
限元模型的环境。
3)单击工具栏的【材料属性】图标，弹出【指派材料】
对话框，选择好实体模型，在【材料】列表框中单击【Steel】，再单击【确定】按钮即完成部件材料属性设置。
4)单击工具栏中的【物理属性】图标，弹出【物理属性
表管理器】对话框，单击【创建】按钮，弹出【PSOLID】（体单元）对话框，在【材料】列表框中选取【Steel】选项，其他选项默认，单击【确定】按钮。
返回到【物理属性表管理器】对话框。
单击【关闭】按钮退出。
5)单击工具栏中的【网格捕集器】图标，弹出【网格捕
集器】对话框，在【实体属性】列表框中选取上述设置的【PSOLID1】,其他默认。
6)单击工具栏中的【3D四面体网格】图标，弹出【3D四
面体网格】对话框。
首先单击双固定杆，默认单元类型为【CTETRA(10)】(四面体10节点)，单击【单元大小】右侧【自动单元大小】按钮，数值自动修改为【6.28】，将其修改为【6】，单击【确定】按钮。
得到的双固定杆的网格划分后的效果如图5所示：
图5 完成网格划分后的效果
3.创建仿真模型
1)在【仿真导航器】窗口中右击【_model3_fem2.fem】节点，
在弹出的快捷菜单中单击【新建仿真】命令，弹出【新建
部件文件】对话框，单击【确定】按钮。
弹出【新建仿真】对话框，默认后单击【确定】按钮。
弹出【创建解算方案】对话框，【解算方案类型】默认为【SESTATIC 101-单约束】，默认后单击【确定】按钮。
2)单击工具栏中的【约束类型】图标，单击【固定约束】
命令，弹出【固定约束】对话框，选择和零件连接的一端
轴，单击确定按钮。
如图6所示：
图6 添加固定约束
3)单击工具栏中的【约束类型】图标，单击【用户定义
约束】，弹出【用户定义约束】对话框，选择前端细轴，在自由度选项中【DOF1】、【DOF2】、【DOF3】列表框中选择【固定】，【DOF4】、【DOF5】、【DOF6】列表框中选择【自
由】，如图7所示，单击【确定】按钮。
图7 添加用户自定义约束
4)单击工具栏中的【载荷类型】图标，单击【力】命令，
弹出【力】对话框，选择前端细轴端，，力输入25000，指定矢量为Z轴方向。
单击【确定】按钮。
如图8所示：
图8 添加力
5)单击工具栏中的【载荷类型】图标，单击【扭矩】命
令，弹出【压力】对话框，选择粗轴端，输入值6700N。
单击【确定】按钮。
如图9所示：
图9 添加压力
4.模型求解
单击工具栏中的【求解】图标，弹出【求解】对话框，单击【确定】按钮。
分别出现【分析作业监视器】和【解算监视器】窗口，等待【分析作业监视器】中出现【Completed】的提示，此时意味分析作业顺利完成。
如图10所示：
图10 分析作业监视器
5.仿真模型后处理
1)在【仿真导航器】窗口出现【Results】节点，双击该节点，
在资源条上出现【后处理导航器】，展开【Solution1】节点
和【位移-节点的】，双击展开【幅值】节点，在窗口中即
出现双固定杆变形的位移云图，在工具栏中单击【标记开
/关】图标，显示出最大、最小位移值。
如图11所示：
图11 固定双杆的变形位移云图
2)展开【应力-单元节点】选项，双击其中的【Von-Mises】
节点，在窗口中出现双固定杆的变形的冯氏应力云图，在工具栏上单击【标记开/关】图标，显示出最大、最小
应力值。
如图12所示：
3)右键单击【后处理导航器】窗口中的【Post View 2】节点，
在弹出的快捷菜单中单击【新建路径】命令，弹出所示的【路径】对话框，在【拾取】列表框选择【边缘上的节点】选项，在图形窗口中选择与细轴空连接的部分，如图13所示，单击【确定】按钮。
图13 选择路径
4)右键单击【后处理导航器】窗口中的【Post View 2】节点，
在弹出的快捷菜单中单击【新建图表】命令，弹出所示的【图表】对话框，默认设置值，单击【确定】按钮，在窗口中出现路径和应力对应关系的曲线，如图14所示：
图14 特征边缘的路径与应力的图表
6.分析结束保存
分析任务结束，单击工具栏中的【返回到模型】图标，然
后单击工具栏中的【保存】，将计算成功的数据保存起来。