(数控加工)国内数控机床刀具标准精编
《数控加工工艺及编程》课程标准、授课计划+教案
《数控加工工艺及编程》课程标准、授课计划+全套教案第一章：数控加工概述1.1 课程目标让学生了解数控加工的定义、特点和应用范围。
让学生掌握数控加工的基本原理和流程。
1.2 教学内容数控加工的定义和分类数控加工系统的组成和工作原理数控加工的特点和优势数控加工的应用领域1.3 教学方法讲授法：讲解数控加工的定义、特点和应用范围。
演示法：展示数控加工系统的组成和工作原理。
1.4 教学资源教材：《数控加工工艺及编程》课件：数控加工系统组成和工作原理的图片和动画1.5 教学评估课堂讨论：让学生分享对数控加工的认识和了解。
课后作业：要求学生总结数控加工的特点和优势。
第二章：数控加工工艺2.1 课程目标让学生了解数控加工工艺的定义和作用。
让学生掌握数控加工工艺的制定方法和步骤。
2.2 教学内容数控加工工艺的定义和作用数控加工工艺的制定方法和步骤数控加工工艺文件的编制和应用2.3 教学方法讲授法：讲解数控加工工艺的定义和作用。
实践法：引导学生参与数控加工工艺的制定和应用。
2.4 教学资源教材：《数控加工工艺及编程》课件：数控加工工艺制定方法和步骤的图片和动画实践项目：让学生参与实际数控加工工艺的制定和应用2.5 教学评估课堂讨论：让学生分享对数控加工工艺的理解和应用经验。
第三章：数控编程基础3.1 课程目标让学生了解数控编程的基本概念和规则。
让学生掌握数控编程的基本指令和语法。
3.2 教学内容数控编程的基本概念和规则数控编程的基本指令和语法数控编程的常用功能指令和编程技巧3.3 教学方法讲授法：讲解数控编程的基本概念和规则。
练习法：让学生进行数控编程的基本指令练习。
3.4 教学资源教材：《数控加工工艺及编程》课件：数控编程基本指令和语法的图片和动画编程练习题：提供给学生进行编程练习的题目3.5 教学评估课堂练习：要求学生完成数控编程的基本指令练习。
课后作业：要求学生编写简单的数控编程程序。
第四章：数控编程实例4.1 课程目标让学生了解数控编程实例的重要性和作用。
(新)国内数控机床刀具标准_
国内数控机床刀具标准一．国内应用的数控机床工具柄部及配用拉钉标准１．国家标准GB10944－89《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》这个国家标准规定的柄部，在型式与尺寸上与国际标准ISO7388／1完全相同。
详见图7.3-1和7.3-1。
与ISO7388／1相比，增加了一些必要的技术要求，标注了表面粗糙度及形位公差，以保证刀柄的制造质量，满足自动加工中刀具的重复换刀精度要求。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》这个国家标准所规定的拉钉，在型式与尺寸上与ISO7388／Ⅱ相同。
可与前述标准GB10944－89中所规定的柄部配合使用。
３．日本标准JIS B6339-1986《加工中心机床用工具柄部及拉钉》这个标准只适用于日本进口的加工中心机床及过去几年我国的部分机床厂与日本合作设计和生产的加工中心机床。
它是在日本机床工业协会标准MAS403－1982的基础上制订出来的，在日本得到广泛的应用。
我国1985年以后设计的加工中心机床已改用新的国家标准GB10994和GB10945。
４．国家标准GB3837－83《机床工具7:24圆锥联结》这种锥柄主要用于手动换刀数控机床及重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准JB/GQ5010-1983《TSG工具系统型式与尺寸》TSG工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四部分（JT-45-Q32-120）组成，各部分的含义如下：JT-表示工具柄型代码。
45-对圆锥柄表示锥度规格。
Q32-表示工具的规格。
120-表示刀柄的工作长度。
它所表示的工具为：自动换刀机床用7:24圆锥工具柄(GB10944)，锥柄为45号，前部为弹簧夹，最大夹持直径32mm，刀柄工作长度(锥柄大端直径φ57.15mm处到弹簧夹头前端面的距离)为120mm。
数控机床刀具概述PPT(51张)
数控机床刀具概述PPT(51张)培训课件 培训讲 义培训 教材工 作汇报 课件PP T
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5.车刀刀尖的高低应对准工件的中心。车刀安装得过 高或过低都会引起车刀角度的变化而影响切削。根 据经验，粗车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍 高一些；精车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍 低一些，这要根据工件直径的大小来决定，无论装 高或装低，一般不能超过工件直径的 1％。
高速钢切断刀
（三）切断及车槽
2. 直 沟 槽 的 车 削
a）窄沟槽的车削 b）宽沟槽的车削
(四)车孔
一次装夹中加工工件
数控加工刀具特点
1. 刀具刚性好，切削效率高 2. 刀具精度高 3. 刀具的可靠性高，抗震及热变形好 4. 刀具尺寸能够预调 5. 互换性好，换刀速度快 6. 具有完善的工具系统 7. 具有刀具管理系统
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二、用三爪自定心卡盘装夹
三爪卡盘特点： 三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需
要找正。 卡爪：正爪
反爪——装夹直径较大的零件。 装夹特点：方便、省时、自动定心好，但夹紧力
小 适用范围：装夹外型规则的中、小型工件。
一、刀具安装注意事项
需要注意的是： 1.刀尖伸出长度要适中。不能过长也不能过短。过长
会降低刀杆的强度，过短可能会出现干涉。 2.安装刀具要稳固，也不易太紧，长期过紧安装可能
会损坏刀架上的丝扣。 3.安装刀具时选择刀位要结合加工工艺，根据工序来
合理安排刀具的顺序，减少换刀耗费的时间。 4.要逐一排除各刀位之间相互干涉的情况，特别注意
数控刀柄标准
数控刀柄标准2007年06月22日星期五 11:36一．国内应用的数控机床工具柄部及配用拉钉标准１．国家标准GB10944－89《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》这个国家标准规定的柄部，在型式与尺寸上与国际标准ISO7388／1完全相同。
详见图7.3-1和7.3-1。
与ISO7388／1相比，增加了一些必要的技术要求，标注了表面粗糙度及形位公差，以保证刀柄的制造质量，满足自动加工中刀具的重复换刀精度要求。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》这个国家标准所规定的拉钉，在型式与尺寸上与ISO7388／Ⅱ相同。
可与前述标准GB10944－89中所规定的柄部配合使用。
３．日本标准JIS B6339-1986《加工中心机床用工具柄部及拉钉》这个标准只适用于日本进口的加工中心机床及过去几年我国的部分机床厂与日本合作设计和生产的加工中心机床。
它是在日本机床工业协会标准MAS403－1982的基础上制订出来的，在日本得到广泛的应用。
我国1985年以后设计的加工中心机床已改用新的国家标准GB10994和GB10945。
４．国家标准GB3837－83《机床工具7:24圆锥联结》这种锥柄主要用于手动换刀数控机床及重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准JB/GQ5010-1983《TSG工具系统型式与尺寸》TSG工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四部分（JT-45-Q32-120）组成，各部分的含义如下：JT-表示工具柄型代码。
45-对圆锥柄表示锥度规格。
Q32-表示工具的规格。
120-表示刀柄的工作长度。
它所表示的工具为：自动换刀机床用7:24圆锥工具柄(GB10944)，锥柄为45号，前部为弹簧夹，最大夹持直径32mm，刀柄工作长度(锥柄大端直径φ57.15mm处到弹簧夹头前端面的距离)为120mm。
数控铣床程序编程(精)
第5章 数控铣床程序编程
(8) 数据输入/输出及DNC功能。数控铣床一般通过RS232C 接口进行数据的输入及输出，包括加工程序和机床参数等，可 以在机床与机床之间、机床与计算机之间进行 ( 一般也叫做脱 线编程 ) ，以减少编程占机时间。近来数控系统有所改进，有 些数控机床可以在加工的同时进行其他零件的程序输入。
固定点。它在机床装配、调试时就已确定下来了，是数控机床
进行加工运动的基准点，由机床制造厂家确定。
第5章 数控铣床程序编程
2．数控铣床参考点
在数控铣床上，机床参考点一般取在X、Y、Z三个直角坐 标轴正方向的极限位置上。在数控机床回参考点(也叫做回零) 操作后，CRT显示的是机床参考点相对机床坐标原点பைடு நூலகம்相对位 置的数值。对于编程人员和操作人员来说，它比机床原点更 重要。对于某些数控机床来说，坐标原点就是参考点。 机床参考点也称为机床零点。机床启动后，首先要将机 床返回参考点(回零)，即执行手动返回参考点操作，使各轴都 移至机床参考点。这样在执行加工程序时，才能有正确的工 件坐标系。数控铣床的坐标原点和参考点往往不重合，由于 系统能够记忆和控制参考点的准确位置，因此对操作者来说， 参考点显得比坐标原点更重要。
5.1.2 数控铣床坐标系和参考点
1．数控铣床坐标系 1) 坐标系的确定原则 我国机械工业部 1982 年颁布了 JB 3052—82 标准，其中规 定数控铣床坐标系的命名原则如下： (1) 刀具相对于静止工件而运动的原则。这一原则使编程 人员能在不知道是刀具移近工件还是工件移近刀具的情况下，
就可依据零件图样，确定机床的加工过程。也就是说，在编程
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第5章 数控铣床程序编程
G47 G48 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G65 G68 G69 G73 G74 G76 * G80 09 00 16 14 00 刀具位置增加两倍补偿值 刀具位置减少两倍补偿值 第一工件坐标系设定 第二工件坐标系设定 第三工件坐标系设定 第四工件坐标系设定 第五工件坐标系设定 第六工件坐标系设定 自设程序(宏程序) 坐标系旋转 坐标系旋转取消 深钻孔循环 左螺纹攻螺纹循环 精钻孔循环 固定循环取消 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G98 G99 00 10 03 09 09 钻孔循环 盲孔钻孔循环 钻孔循环 右螺纹攻螺纹循环 铰孔循环 镗孔循环 反镗孔循环 手动退刀盲孔镗孔循环 盲孔铰孔循环 绝对值坐标系统 增量值坐标系统 工件坐标系设定 返回固定循环起始点 返回固定循环参考点(R 点)
数控机床刀具正确选用及编程技巧
２． 控加 工 常用 刀 具 的种 类 及特 点 数
数 控加 工刀具 必 须适应 数控机 床高 速 、高效 和 自动 化程 度高 的 特 点 ，一般应 包括 通 用刀具 通用连 接 刀柄及 少量 专用 刀柄 。刀 柄
要联 接 刀具 并装在 机 床动 力头 上 ， 因此 已逐 渐标 准化 和 系列化 。 ２１ ． 数控刀具 的分 类有 多种 方法 。 ａ 根据 刀具结构可 分为 ： ． （ ） 整体式 ； １．
（ ） 镶嵌式 ，采用焊 接或机 夹式联 接 ．机夹式又可 分 为不 转位 ２ ．
和 可转位 两 种 ；
（ ． ３） 特殊型 式 ，如 复合式刀 具 、减 震式刀具等 。 ｂ 根 据 制造刀具所 用 的材料可分 为 ： ．
（ ） 高速钢 刀具 ； １．
（ ） 硬质合金 刀具 ； ２ ． （ ） 金 刚石刀具 ； ３ ．
・
１ ４・ 期 ２ 第１ 数 床市 ０ 控机 场
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Ｆ 术 ■技 沿 前
数控 棚 床 刀具 正确 选用
及 编 程 技 巧
文 ／ 福建省 湄洲湾职业 技术学 院 苏志雄 １． 言 引
目前 ，许 多 Ｃ Ｄ Ｃ Ｍ软件包都提供 自动 Ａ ／Ａ 编程 功 能 ，这 些软 件一 般 是在 编 程界 面 中提 示 工艺规 划 的有关 问题 ，如 ，刀具选择 、加工
路径规 划、切削用量设定等 ，编程人员只要设 置 有关 的参数 ，就可 以 自动生成 Ｎ Ｃ程序并
传输 至 数控机 床完 成加 工 。 因此 ，数 控加 工 中的 刀具选 择 和切 削 用 量确 定是 在 人机 交 互状 态 下完 成 的 ，这 与 普 通机 床加 工 形成 鲜 明的对 比 ，同 时也 要 求 编 程 人 员必 须 掌握 刀具 选 择 和切 削 用量 确定 的 基 本原 则 ，在编 程 时充 分考 虑 数 控加 工 的特 点 ，能够 正确 选择 刀刃具及 切 削用 量 。
数控刀具柄部及拉钉标准
一．国内应用的数控机床工具柄部及配用拉钉标准１．国家标准GB10944－89《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》这个国家标准规定的柄部，在型式与尺寸上与国际标准ISO7388／1完全相同。
详见图7.3-1和7.3-1。
与ISO7388／1相比，增加了一些必要的技术要求，标注了表面粗糙度及形位公差，以保证刀柄的制造质量，满足自动加工中刀具的重复换刀精度要求。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》这个国家标准所规定的拉钉，在型式与尺寸上与ISO7388／Ⅱ相同。
可与前述标准GB10944－89中所规定的柄部配合使用。
３．日本标准JIS B6339-1986《加工中心机床用工具柄部及拉钉》这个标准只适用于日本进口的加工中心机床及过去几年我国的部分机床厂与日本合作设计和生产的加工中心机床。
它是在日本机床工业协会标准MAS403－1982的基础上制订出来的，在日本得到广泛的应用。
我国1985年以后设计的加工中心机床已改用新的国家标准GB10994和GB10945。
４．国家标准GB3837－83《机床工具7:24圆锥联结》这种锥柄主要用于手动换刀数控机床及重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准JB/GQ5010-1983《TSG工具系统型式与尺寸》TSG工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四部分（JT-45-Q32-120）组成，各部分的含义如下：JT-表示工具柄型代码。
45-对圆锥柄表示锥度规格。
Q32-表示工具的规格。
120-表示刀柄的工作长度。
它所表示的工具为：自动换刀机床用7:24圆锥工具柄(GB10944)，锥柄为45号，前部为弹簧夹，最大夹持直径32mm，刀柄工作长度(锥柄大端直径φ57.15mm处到弹簧夹头前端面的距离)为120mm。
数控机床刀具及刀库
数控机床刀具及刀库
1.1 数控机床刀具 1．数控加工对刀具要求 （1）刚性好（尤其粗加工刀具），精度高，抗振及热变形 小； （2）良好的互换性，便于快速换刀，降低辅助时间，提高 加工效率； （3）切削性能稳定、可靠，寿命高，耐热冲击性好； （4）刀具的尺寸、结构便于调整，以减少换刀调整时间； （5）刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排出； （6）系列化、标准化、模块化，以利于减少刀具数量， 提高刀具利用率，便于编程和对刀具的管理。
图11.19 链式刀库
金属切削加工
在有机械手换刀的机床上，机床数控系统通常具 有加工程序的预读功能，在换刀指令执行前，预读功 能已经知道待换刀具的信息，并控制刀库将待换刀具 输送至换刀位。接到换刀指令后，主轴移动到换刀位， 两个机械手爪将主轴上的刀具和刀库中准备好的待换 刀具同时拔出，并进行位置交换，完成换刀过程。刀 库配置较为灵活，换刀时间短，可实现加工中自动选 刀，但是其机械结构和控制系统较为复杂，同时换刀 机械手也是加工中心的故障高发点。无机械手换刀刀 库机械结构和控制都较为简单，但是换刀时间长，影 响加工效率，刀具数量和机床结构形式受影响。
图11.17 铣切时不同加工部位所用铣刀示意图
（2）选择刀片时应应考虑的方面 1）工件材料的类别——主要分为有色金属——铜、铝、 钛及其合金；黑色金属——碳钢、合金钢、不锈钢、耐热合 金钢、铸铁等；非金属——塑料、木材、橡胶等。 2）工件材料的状况——包括硬度、韧性、组织状态（如 铸、锻、轧、粉末冶金、焊接部位）等。 3）切削工艺的类别——主要有车、钻、铣、镗，粗加工、 半精加工、精加工、超精加工，内孔、外圆、薄壁，切屑流 动状态等。 4）被加工的工件的几何形状——主要影响到连续切削或 间断切削、刀具的切入或退出角度、零件精度（包括尺寸、 形位公差和表面粗糙度）、加工余量等。 5）要求刀片能承受的切削参数容量——切削深度、进给 量、切削速度等切削参数，尤其影响粗加工生产效率。 6）被加工件的生产批量——批量影响刀片的经济寿命。
机床数控技术第3章数控加工程序的编制
6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行， 校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何， 以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名
FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示，并附上方向符号。
数控车床数控编程(机械类)
1.概论 数控加工就是用数控机床加工零件的方法。数控加工是 伴随数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术， 它是人们长期从事数控加工实践的经验总结。一般来说，数 控加工包括以下几个方面内容：
数控编程—是将零件的工艺过程、工艺参数、刀具位移量、位移方向及其 他辅助动作按动作顺序、规定的指令代码及程序格式编成加工程序，称为数 控编程。
3.4不 同刀架位置数 控车床的坐标 系 数控车床 根据刀架位置 和后置刀架且 后置刀架车床 床身多为倾斜 式，按上述情 况相有两种坐 标形式。可分 为前置刀架
3.机床坐标系和工件坐标系
3.5.1工件坐标系： 3.机床坐标系和工件坐标系 机床坐标系的建立 保证了刀具在机床上的 正确运动。但是加工程 序的编写通常是针对某 一工件并根图样进行的。 为了便于尺寸计算与检 查，加工程序的坐标原 点一般都尽量与零件图 样的尺寸基准相一致。 这种针对某一工件建立 的坐标系称为工件坐标 系，也称为编程坐标系。
5.程序的结构与格式
G99－每转进给量指令:
使用G99之后，F代码后 的数字单位是mm/r 例：…… G99 N10 G01 X－Z－F0.3; 设定切削速度为每转 进给量0.3mm.
G98－每分钟进给量指 令:
使用G98之后，F代码后 的数字单位是 mm/min 例 : ……. G98 N10 G01 X－Z－F80.； 设定切削速度为每分 钟进给量80mm.
1）顺序号字 用以识别程序段的编号。用地址码N和后面的若干位数 字来表示。例如：N20表示该语句的语句号为20。 2）准备功能字（G功能字） G功能是指让数控机床做某种操作的指令，用地址G和 两位数字来表示，从G00-G99。G代码按照功能的不同分 为 模态代码（又称为续效代码）和非模态代码。 模态代码：是指程序段中一旦指定了G功能字，在此之 后的程序段地址也一直有效，直到同组另一个G功能字替 代它或撤消它为止； 非模态代码：被限定在指定的程序段中有效。
数控加工常用刀具及参数选择
数控加工常用刀具及加工参数刀具的选择和刀具参数的设置是数控加工工艺中的重要内容,合理地选用刀具和设置刀具参数不仅可以影响数控机床的加工效率,而且可以直接影响加工质量。
1.数控铣削加工常用刀具铣削用刀具通常称为铣刀,普通铣床上的刀具可以用于数控铣床和加工中心上。
一般立式数控加工用铣刀的种类可以有很多种划分方法,既可以从刀具的材料上划分,也可以从刀具的外形上划分,还可以从刀具的用途等方面来划分。
依刀具的外形，数控加工常用的刀具有平刀、圆鼻刀(飞刀)、球刀三种。
（1）平刀平刀底面是平面,平刀是一种以侧刃切削的刀具,所以使用平刀加工时应尽量避免切入底面的工件表面,一般平刀用作开粗和加工平面。
常用平刀大小有D1、D2、D4、D6、D8、D10、D12、D16、D20。
（2）圆鼻刀(飞刀)圆鼻刀底面是平面,每刃都带有圆角,因为底面是平面,所以加工时也应尽量避免切入底面的工件表面,一般圆鼻刀用作开粗,圆鼻刀开粗效果比平刀好。
常用圆鼻刀(飞刀)大小有D25R5、D3OR5。
（3）球刀球刀的切削刃有180°,所以球刀一般用作精加工,球刀切削时较稳定,但球刀不能用作开粗。
常用球刀大小有R1、R2、R3、R4、R5、R6、R8。
2.加工参数的选择随着模具制造技术的高速发展,刀具的加工参数的设置对加工的效率和加工质量的影响越来越大。
熟练掌握刀具加工参数的设置有利于提高加工的效率和加工质量。
刀具加工参数包括切削速度、进给量、背吃刀量(切削深度)和切削宽度。
（1）切削速度v切削速度是指铣刀刀齿切削处的线速度。
v=πDn/1000式中v—切削速度(m/min）；D—铣刀直径(mm),周铣时为圆柱铣刀外圆直径；n—主轴转速(rmin)（2）进给量a,f铣削进给量有三种形式:铣刀每转过一个刀齿相对工件移动的距离称为每齿进给量a,其大小决定着一个刀齿的负载,a越大,切削力越大,刀齿的负载也越大。
铣刀每转相对工件移动的距离称为每转进给量f。
国内数控机床刀具标准共9页
国内数控机床刀具标准共9页
一、数控机床刀具标准
1、数控机床刀具种类
数控机床刀具分为几类：铣刀、钻头、铰刀、丝锥、拉刀、倒角刀、
半圆刀、滚针车刀、螺旋刀、T型孔槽刀以及非正交刀具等。
2、数控机床刀具材料
数控机床刀具主要以高速钢制造，也可以以合金钢、碳钢、不锈钢、
铬钼钢、双相钢、工具钢以及其他有良好力学特性的金属材料制造。
3、数控机床刀具尺寸
数控机床刀具尺寸要求一般根据基体大小、刀具种类、加工材料等来
判断，一般选择长度要大于加工体长度2~3mm，宽度要大于加工体宽度最
小的部分2mm，高度要大于加工体高度最小的部分2mm，圆柱形刀具直径
要大于加工部分小边的直径2mm。
4、数控机床刀具加工误差
数控机床刀具加工误差应低于±0.02mm，直线度误差应低于1‰，圆
度误差应低于3‰，非正交刀具加工误差应低于5‰。
5、数控机床刀具磨削把握
把握应按照刀具材料、刀具等级、刀具参数及切削条件等因素来确定，一般以负值为准，使用时严格按照设计要求来进行把握。
6、数控机床刀具保养
在使用数控机床刀具时，应严格按照操作规程进行，定期清洁，检查刀具磨削把握是否符合要求，保养时应严格按照操作规程进行。
数控刀具
涂层刀具有比基体高得多的硬度、抗氧化性能、 抗粘接性能以及低的摩擦系数。 高速钢基体涂层刀具耐用度可提高2～10倍，硬 质合金基体刀具提高1～3倍。加工材料硬度愈高， 涂层效果愈好。在刀具寿命相同的前提下，可提 高切削速度25%～30%。 涂层刀具经过钝化处理，切削刃锋利程度减小， 不适合进给量很小的精密切削。
2.2 金属切削刀具的主要角度
刀 具 的 组 成 部 分
正交平面参考系
车削刀具几何角 度
正交平面参考系的各参考面：
基面pr 过切削刃选定点平行或垂直刀具安 装面（或轴线）的平面
切削平面 ps
过切削刃选定点与切削刃相切并垂 直于基面的平面
正交平面 po
过切削刃选定点同时垂直于切削平 面和基面的平面
刀 具 后 角 的 作 用
后角的影响
后角大，后刀面磨损小 后角大，刀尖强度下降
小后角用于
切削硬材料 需切削刃强度高时
大后角用于
切削软材料 切削易加工硬化的材料
主 偏 角 的 作 用
主偏角的影响
进给量相同时，余偏角大，刀片与切屑接触的 长度增加，切削厚度变薄，使切削力分散作用在长 的刀刃上，刀具耐用度得以提高 主偏角小，分力a¡ ¯也随之增加，加工细长轴时， 易发生挠曲 主偏角小，切屑处力性能变差 主偏角小，切削厚度变薄，切削宽度增加，将使 切屑难以碎断
硬质合金的常见类型：
钨钴类 ISO标准代号是K类，国内代号为 YG。适合加工短切屑黑色金属（铸 铁），有色金属以及非金属。 ISO标准代号是P类，国内代号为YT。 适合加工长切屑黑色金属（塑性好的 低碳钢），常用于加工钢材。
钨钛钴类
钨钛钴钽 （铌）类
ISO标准代号是M类，国内代号为 YW。综合性能好，既可加工铸铁又 可加工钢材及有色金属，常用于不锈 钢。
数控加工编程及操作
数控加工编程及操作数控加工是一种利用数控机床进行加工的技术。
数控机床通过计算机程序控制其动作，实现对工件进行精确的加工。
与传统的手动操作相比，数控加工具有更高的精度和效率。
本文将介绍数控加工的编程和操作过程。
首先，数控加工的编程是指利用计算机程序来规划和控制数控机床的加工过程。
编程的目的是为了实现工件的精确加工，并且可以实现复杂的形状和轮廓。
数控编程通常使用G代码和M代码。
G代码表示数控机床的运动轨迹，比如移动、旋转和切削等操作。
M代码表示机床的辅助功能，比如冷却剂的喷射、刀具的换刀等。
编程过程中还需要设置刀具的参数，比如刀具的直径、长度和切削速度等。
编程的第一步是根据工件的要求，确定加工的流程和步骤。
然后根据机床的特性和刀具的性能，选择合适的切削条件。
接下来，根据工件的图纸，绘制切削路径和刀具的位置。
这可以通过计算机辅助设计（CAD）软件来完成。
然后，将图纸转换为数控编程语言，比如G代码。
在编写程序时，需要考虑到刀具的运动轨迹和余量的大小，以确保工件的精度和表面光洁度。
编写好程序后，还需要对程序进行检查和优化。
这包括检查程序中的错误和冲突，并进行数字仿真和模拟加工。
数字仿真可以模拟实际加工过程，以便发现潜在的问题。
模拟加工还可以测试刀具路径和切削参数等，以找到最佳的加工方案。
完成程序后，需要将程序传输到数控机床进行加工。
这可以通过计算机网络或存储介质来实现。
在传输过程中，还需要考虑数据的完整性和准确性，以确保加工过程的精度和可靠性。
在传输完成后，将程序加载到数控机床，并按照程序指令进行操作。
在数控加工的操作过程中，需要注意安全和维护。
操作人员应该穿戴好防护设备，并熟悉机床的操作规程。
在操作过程中，需要监控机床的运行状态和刀具的磨损情况。
一旦发现异常，应及时停机检修，以防止事故的发生。
总之，数控加工是一种高精度和高效率的加工技术。
编程和操作是数控加工过程中的重要环节，需要仔细规划和控制。
通过合理的编程和操作，可以实现工件的精确加工，并提高生产效率。
《数控机床编程与操作》课程标准
-WORD格式--可编辑-《数控编程与操作》课程标准课程名称：数控编程与操作总学时数： 156适用专业：数控技术一、课程的性质1、必修课2、技术专业课3、理实一体可二、课程定位《数控编程与操作》课程是数控技术专业的一门技术专业课程。
本课程全面、系统地讲解了数控机床编程与操作的基础知识和数控机床的操作步骤，主要内容包括数控机床概述，数控加工程序编制基础，数控车床程序编制，数控车床加工操作，数控铣床程序编程，数控铣床加工操作， CAD/CAM软件应用基础，加工中心编程，加工中心的操作，数控机床的维护和常见故障处理等内容。
使学生掌握常用数控设备操作、编程、调整和维护保养的基本理论及方法，达到本专业对学生素质及职业能力培养的要求，为继续学习奠定基础。
三、课程设计思路（一）确定课程目标的思路本课程的设计思路是以数控技术专业相关工作任务和职业能力为依据，确定课程目标。
（二）设计课程内容的依据以数控技术专业的最基本的工作任务——用数控机床加工各种机械零件，包括编程、操作、加工、测量及检验，用数控机床完成典型零件的加工等有关的职业能力为依据，确定本课程的内容。
（三）采用何种教学模式本课程以数控机床为载体，以数控编程为主线，以零件加工工作过程为导向，按照学生的认知特点，通过讲授、仿真模拟操作、项目任务驱动、实习等多种教学手段，使学生掌握常用数控机床操作、编程、调试和维护保养的基本理论及方法，通过教师指导点拨，学生合作探究，师生共同学习，在理实一体化车间做中学，学中做，达到数控加工中级工操作技能鉴定要求及能力。
四、课程基本目标（一）知识目标1、掌握数控设备的组成、基本工作原理及中级操作技能鉴定要求的理论知识。
2.掌握数控车床程序编程、数控铣床程序编程、加工中心程序编程的指令与方法。
3.掌握数控编程的基本知识。
4.会分析生产中与数控编程及加工工艺有关的一般技术问题。
（二）能力培养目标1、能操作典型数控设备。
2、能手工编写中等复杂程度零件的数控加工程序，会使用CAM软件进行自动编程。
数控刀柄标准
数控刀柄标准本文有爱数控 提供一．国内应用的数控机床工具柄部及配用拉钉标准１．国家标准GB10944－89《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》这个国家标准规定的柄部，在型式与尺寸上与国际标准ISO7388／1完全相同。
详见图7.3-1和7.3-1。
与ISO7388／1相比，增加了一些必要的技术要求，标注了表面粗糙度及形位公差，以保证刀柄的制造质量，满足自动加工中刀具的重复换刀精度要求。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》这个国家标准所规定的拉钉，在型式与尺寸上与ISO7388／Ⅱ相同。
可与前述标准GB10944－89中所规定的柄部配合使用。
３．日本标准JIS B6339-1986《加工中心机床用工具柄部及拉钉》这个标准只适用于日本进口的加工中心机床及过去几年我国的部分机床厂与日本合作设计和生产的加工中心机床。
它是在日本机床工业协会标准MAS403－1982的基础上制订出来的，在日本得到广泛的应用。
我国1985年以后设计的加工中心机床已改用新的国家标准GB10994和GB10945。
４．国家标准GB3837－83《机床工具7:24圆锥联结》这种锥柄主要用于手动换刀数控机床及重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准JB/GQ5010-1983《TSG工具系统型式与尺寸》TSG工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四部分（JT-45-Q32-120）组成，各部分的含义如下：JT-表示工具柄型代码。
45-对圆锥柄表示锥度规格。
Q32-表示工具的规格。
120-表示刀柄的工作长度。
它所表示的工具为：自动换刀机床用7:24圆锥工具柄(GB10944)，锥柄为45号，前部为弹簧夹，最大夹持直径32mm，刀柄工作长度(锥柄大端直径φ57.15mm处到弹簧夹头前端面的距离)为120mm。
数控加工 新标准
数控加工（Computer Numerical Control Machining，简称CNC加工）是现代制造业中的一项关键技术，指的是利用计算机执行的数字化程序来控制机床的运动和加工过程，实现复杂、精细、批量和多样化的机械加工。
随着科技的发展和市场需求的变化，数控加工的标准也在不断更新和完善。
新标准通常旨在提高生产效率、确保产品质量、增强环境可持续性以及提升操作安全性。
以下是一些可能被纳入数控加工新标准的内容：1.精度与重复性要求：新标准可能会提高对加工精度和重复性的要求，以适应更加精细化的产品制造需求。
这包括对机床的定位精度、重复定位精度及加工精度进行更严格的规定。
2.数据安全与互操作性：在智能制造和工业4.0的背景下，新标准可能会强调数据的安全性和机床间数据的互操作性，以确保不同设备和系统之间能够无缝协作，并保护敏感信息不被未授权访问。
3.能效与环保标准：节能减排已成为全球共识，新标准可能会对数控加工设备的能耗提出更为严格的限制，推动产业向更加环保高效的方向发展。
4.人机交互界面：为提升操作效率和减少操作错误，新标准可能会着重于改善人机交互界面的设计，使其更加直观、易用。
5.自适应控制技术：新标准可能会支持自适应控制技术的发展，允许机床在加工过程中根据实际工况自动调整切削参数，优化加工过程。
6.智能监控与维护：新标准可能会鼓励集成更多的传感器和诊断工具，以实现对机床状态的实时监控和预测性维护，降低停机时间和维护成本。
7.质量控制与检测：新标准可能会包含更详细的质量控制流程和检测方法，确保加工出的产品能够满足更高标准的尺寸精度和表面质量要求。
8.材料多样性和工艺适应性：随着新型材料的不断涌现，新标准可能会要求数控设备能够适应更多种类的材料和复杂的加工工艺。
9.模块化和可扩展性：为了适应快速变化的市场和技术，新标准可能会提倡数控机床的模块化设计，便于升级和扩展功能。
10.安全规范：新标准可能会更新或增加关于操作安全的规范，包括对紧急停止按钮、防护罩、安全传感器等安全设施的要求。
数控加工-国内数控机床刀具标准1 精品
国内数控机床刀具标准一．国内应用的数控机床工具柄部及配用拉钉标准１．国家标准GB10944－89《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》这个国家标准规定的柄部，在型式与尺寸上与国际标准ISO7388／1完全相同。
详见图7.3-1和7.3-1。
与ISO7388／1相比，增加了一些必要的技术要求，标注了表面粗糙度及形位公差，以保证刀柄的制造质量，满足自动加工中刀具的重复换刀精度要求。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》这个国家标准所规定的拉钉，在型式与尺寸上与ISO7388／Ⅱ相同。
可与前述标准GB10944－89中所规定的柄部配合使用。
３．日本标准JIS B6339-1986《加工中心机床用工具柄部及拉钉》这个标准只适用于日本进口的加工中心机床及过去几年我国的部分机床厂与日本合作设计和生产的加工中心机床。
它是在日本机床工业协会标准MAS403－1982的基础上制订出来的，在日本得到广泛的应用。
我国1985年以后设计的加工中心机床已改用新的国家标准GB10994和GB10945。
４．国家标准GB3837－83《机床工具7:24圆锥联结》这种锥柄主要用于手动换刀数控机床及重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准JB/GQ5010-1983《TSG工具系统型式与尺寸》TSG工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四部分（JT-45-Q32-120）组成，各部分的含义如下：JT-表示工具柄型代码。
45-对圆锥柄表示锥度规格。
Q32-表示工具的规格。
120-表示刀柄的工作长度。
它所表示的工具为：自动换刀机床用7:24圆锥工具柄(GB10944)，锥柄为45号，前部为弹簧夹，最大夹持直径32mm，刀柄工作长度(锥柄大端直径φ57.15mm处到弹簧夹头前端面的距离)为120mm。
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（数控加工）国内数控机床
刀具标准
国内数控机床刀具标准
壹．国内应用的数控机床工具柄部及配用拉钉标准
１．国家标准GB10944－89《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》
这个国家标准规定的柄部，在型式和尺寸上和国际标准ISO7388／1完全相同。
详见图7.3-1和7.3-1。
和ISO7388／1相比，增加了壹些必要的技术要求，标注了表面粗糙度及形位公差，以保证刀柄的制造质量，满足自动加工中刀具的重复换刀精度要求。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》
这个国家标准所规定的拉钉，在型式和尺寸上和ISO7388／Ⅱ相同。
可和前述标准GB10944－89中所规定的柄部配合使用。
３．日本标准JISB6339-1986《加工中心机床用工具柄部及拉钉》
这个标准只适用于日本进口的加工中心机床及过去几年我国的部分
机床厂和日本合作设计和生产的加工中心机床。
它是在日本机床工业协会标准MAS403－1982的基础上制订出来的，在日本得到广泛的应用。
我国1985年以后设计的加工中心机床已改用新的国家标准GB10994和GB10945。
４．国家标准GB3837－83《机床工具7:24圆锥联结》
这种锥柄主要用于手动换刀数控机床及重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准JB/GQ5010-1983《TSG工具系统型式和尺寸》
TSG工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四部分（JT-45-Q32-120）组成，各部分的含义如下：
JT-表示工具柄型代码。
45-对圆锥柄表示锥度规格。
Q32-表示工具的规格。
120-表示刀柄的工作长度。
它所表示的工具为：自动换刀机床用7:24圆锥工具柄(GB10944)，锥柄为45号，前部为弹簧夹，最大夹持直径32mm，刀柄工作长度(锥柄大端直径φ57.15mm处到弹簧夹头前端面的距离)为120mm。
表1工具柄部型式代号
代号工具柄部型式
JT自动换刀机床用7:24圆锥工具柄GB10944-89
BT自动换刀机床用7:24圆锥BT型工具柄JISB6339
ST手动换刀机床用7:24圆锥工具柄GB3837.3-83
MT带扁尾莫氏圆锥工具柄GB1443-85
MW无扁尾莫氏圆锥工具柄GB1443-85
ZB直柄工具柄GB6131-85
表2工具的用途代号及规格参数
用途代号用途规格参数表示的内容
J装直柄接杆工具装接杆也直径—刀柄工作长度
Q弹簧夹头最大夹持直径—刀柄工作长度
XP装削平型直柄工具装刀孔直径—刀柄工作长度
Z装莫氏短锥钻夹头莫氏短锥号—刀柄工作长度
ZJ装莫氏锥度钻夹头贾氏锥柄号—刀柄工作长度
M装带扁尾莫氏圆锥柄工具莫氏锥柄号—刀柄工作长度MW装无扁尾莫氏圆锥柄工具莫氏锥柄号—刀柄工作长度MD装短莫氏圆锥柄工具莫氏锥柄号—刀柄工作长度
JF装浮动绞刀绞刀块宽度—刀柄工作长度
G攻丝夹头最大攻丝规格—刀柄工作长度
TQW倾斜型微调镗刀最小镗孔直径—刀柄工作长
TS双刃镗刀最小镗刀直径—刀柄工作长度
TZC直角型粗镗刀最小镗孔直径—刀柄工作长度
TQC倾斜型粗镗刀最小镗孔直径—刀柄工作长度
TF复合镗刀小孔直径/大孔直径—孔工作长度
TK可调镗刀头装刀孔直径—刀柄工作长度
XS装三面刃铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度
XL装套式立铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度
XMA装A类面铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度
XMB装B类面铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度
XMC装C类面铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度
KJ装扩孔钻和铰刀１：３０圆锥大端直径—刀柄工作长度数控刀具国家标准
壹．可转位刀具刀片型号编制标准
１．可转位车刀型号表示规则
GB／T5343.1，它等效采用ISO5680－1989。
它适用于可转位外圆车刀、端面车刀、防形车刀及拼装复合刀具的模块刀头的型号编制。
其型号也是由按规定顺序排列的壹组字母和数字代号所组成。
２．可转位带孔铣刀型号表示规则
它是在ISO7406－1986的基础上制订的。
它适用于可转位面铣刀、三面刃（槽）铣刀、套式立铣刀及圆柱形铣刀型号的编制。
其型号由11个号位组成（面铣刀只有10个号位，没有第11个号位）。
前1～4号位表明刀体的特征。
波折号后边的号位表示刀片装夹方式和刀片特征。
３．可转位带柄铣刀型号表示规则
它是在国际标准ISO7848－1986的基础上制订的。
它的型号也由11个号位组成。
其中有5个号位表示刀体的特征，俩个号位表示柄部的特征，另外4个号位则表示刀片的装夹方法及其切削刃长度的特征。
４．可转位刀片型号表示规则
GB2076-87，等效ISO1832-85，国内外硬质合金厂生产的切削用可转位刀片（包括车刀片和铣刀片）的型号都符合这个标准。
它是由给定意义的字母和数字代号，按壹定顺序排列的十个号位组成。
其中第8和第9个号位分别表示切削刃截面形状和刀片切削方向，只有在需要的情况下才予标出。
二．可转位刀片标准
１．GB2079－87（代替GB2079－80）无孔的硬质合金可转位刀片：此标准等采用国际标准ISO0883－1995。
标准中规定了TNUN、TNGN、TPUN、TPGN、SNUN、SNGN、SPUN、SPGN、TPUR、TPMR、SPUR、SPMR共12种类型刀片的系列尺寸。
２．GB2077－87（代替GB2077－80）硬质合金可转位刀片圆角半径：此标准等效采用国际标准ISO3286－1976。
标准规定刀尖圆角半径rε的尺寸系列为0.2、0.4、0.8、1.6、2.0、2.4、3.2mm。
３．GB2078－78（代替GB2078－80）带圆孔的硬质合金可转位刀片：此标准等效采用国际标准ISO3364－1985。
标准中规定了TNUM、TNMM、TNUG、TNMG、TNUA、TNMA、ENUM、FNMM、WNUM、SNUM、SNMM、SNUG、SNMG、SNUA、SNMA、CNUM、CNMM、CNUG、CNMG、CNUA、CNMA、DNUM、DNMM、
DNUG、DNMG、DNUA、DNMA、VNUM、VNMM、VNUG、VNMG、VNUA、VNMA、RNUM、RNMM共36种类型的带圆孔硬质合金刀片尺寸系列。
４．GB2081－87（代替GB2081－80）硬质合金可转位铣刀片：此标准等效采用国际标准ISO3365－1985。
此标准规定了SNAN、SNCN、SNKN、SPAN、SPCN、SPKN、SECN、TPAN、TPCN、TPKN、TECN、FPCN、LPEX共13种类型的可转位铣刀片系列尺寸。
５．GB2080－87（代替GB2080－80）沉孔硬质合金可转位刀片：此标准等效采用国际标准ISO6987／1－1993。
标准中规定了TCMW、TCMT、WCMW、WCMT、SCMW、SCMT、CCMW、CCMT、DCMW、DCMT、RCMW、RCMT共12种类型的沉孔硬质合金可转位刀片系列尺寸。
三．可转位铣刀标准：
１．可转位立铣刀国家标准GB5340－85：它是参照国际标准ISO6262／1－1982和ISO6263／2－1982制订的。
有削平型直柄立铣刀和莫氏锥柄立铣刀俩部分。
２．可转位三面刃铣刀国家标准GB5341－85：它是参照国际标准
ISO6986－1983制订的。
３．可转位面铣刀国家标准GB5342－85：它是参照国际标准ISO6462－1983制订的。
４．可转位螺旋立铣刀：标准规定了直径32～100mm直柄或锥柄的立铣刀。
因其刃部较长，由沿螺旋线方向排列的多片硬质合金可转位刀片相互交错搭接而成，适用于粗铣。