挤塑工艺配模
挤塑工序配模
挤塑工序配模一、模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好，易于切削加工、熔焊、不生锈等。
被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢（45 钢应用最广）；合金结构钢（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具钢等。
而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用耐磨的合金钢（如30CrMoAl）制成。
模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必须提高，往往模套以45 钢制成，内表面镀铬抛光达▽7。
挤塑工序的配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，所以配模是重要操作技能之一。
由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少；另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。
模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。
二、模具的选配依据：挤压式模具选配主要是依据线芯选配模芯，依据挤包后的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区（即承线径）长度等模具的结构尺寸，使之配合得当。
挤管式模具配模主要是依据挤出塑料的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆于电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比。
拉伸比：K=（D1²-D2²）/（d1²-d2²）其中：D1 ——模套孔径（mm）；D2 ——模芯出口处外径（mm）；d1 ——挤包后制品外径（mm）；d2 ——挤包前制品直径（mm）。
不同的塑料其拉伸比K 也不一样，如聚氯乙烯K=1.2~1.8、聚乙烯K=1.3~2.0，由此可确定模套孔径。
挤塑模具的正确搭配
挤塑模具的正确搭配挤塑模具的正确搭配挤管式模具的常规配模方式一般根据经验和常规方法选配，但是这种方式选配的模具对产品来说并不是具有唯一性，更是具有随意性，对初学者来说对这样的配模很茫然。
理论上可以把挤管式挤出是看作：模芯和模套出口处的一个环状塑料截面层经过一定的拉伸（缩小）包在电缆线芯上形成更小的截面。
如果没有经过这样的拉伸将形成一个空管子。
在实际生产时因线速度大于料流挤出的速度形成了拉伸。
料流出模口后形成一个圆锥。
假定出胶量不变，根据线速度的不同圆锥的锥度也不同，但这个圆锥里，环状切面是保持一定的比例缩小，挤管式挤出实际是塑料从一个大环拉伸成一个小环，线速度快，小环向前错位移动，则紧包：反之则松包。
拉伸比形象的说就是挤出模套口的塑料面积与挤包在线芯上塑料的环型截面积之比。
以次为依据，用数学公式来表示，利用圆锥的中心剖面图可得到相似三角形而推导下面公式。
具体用数学公式推导后得到如下的式子来说明：（D大/d大`）（/D小/d小）=K当K＞1时，紧包当K＜1时，松包当K=1时，平衡拉伸（D2大-d2大）/（D2小-d2小）=SD大—模套内径d大`—模芯外径D小—成品电缆外径d小—线芯外径K—配模系数S—拉伸比拉伸一般根据塑料的熔融状态下的粘度、流动性及用途的不同，拉伸比也不同，拉伸比用S表示。
根据上面可知，K值大于1时，出胶量增加越大，通过快速收线来达到所许外径，这样使料流形成错位移动而达到拉伸目的，提高生产效率。
K值越大，拉伸越大。
生产效率越高，但是K值也不可太大，太大则发生圆锥拉破，表面粗糙等缺陷。
在F46的生产过程中（用挤管式）的模具设计中，只有应用了拉伸平衡度，才能避免出现圆锥撕裂、针孔、裂缝、松包等现象，生产出优质的电线绝缘和护套。
后来将这样的平衡原理推广应用到聚氯乙烯、聚乙烯等其他塑料的挤管式模具的配模及设计中，同样也得到成功，使挤管式的配模了理论支持。
上一篇文章讲到经验公式也是实用的，只不过这里是较理论的会让初学者配模一次成功。
挤塑机工艺操作规程
挤塑机工艺操作规程1.开机前准备：1.1检查设备的机械、电器、仪表等部分是否正常，电器设备开关是否都在停止位置，传动装置是否联接妥善，如有故障和不良情况及时排除或报告有关部门；1.2准备好工具、量具放置在指定的位置上；1.3根据机台下达的生产任务单，准备好塑料、检验合格的线芯；1.4选配好模套、模芯；1.5打开水龙头，把水槽两端用棉布垫好，注满水槽，将水速调小。
2.开机2.1主机升温：按照主机的加热分区，自加料口到机头温度递升，按照挤出材料（PVC、PE、XLPE）的类型和工艺要求选择各区温度。
2.2把线芯穿过模芯与引线连接，引线穿过水槽、履带牵引机；2.3履带牵引机的操作：起动牵引，观察牵引轮旋转方向是否正确，检查气动系统压力，压力的大小由箱体上部的调压阀调节，按下涨紧按钮、压紧按钮，然后启动电机，牵引正式运行；2.4各加热区全部达到加工温度并稳定20分钟后，可低速开机；2.5校模：启动主机，缓慢旋转调速电位器，挤出塑料老化部分，待塑料塑化正常后，即可进行校模，校模通过旋钮机头上的大螺栓来实现，模子初调后，先挤出一段，待在线缆表面作好识别方向的标志后，检查是否偏芯，模子调好后，即可正常生产，电缆两头进入水槽时要抬出水面，防止电缆进水；2.6线缆开到履带牵引机后解下引线，将线缆头伸向电缆盘外系紧，打开辅机，开始收线，收线涨力必须均匀，防止导线线芯拉细拉断，排线应整齐；2.7正常生产时要注意设备运转情况和产品质量，持续测量挤出前后外径，填写监控记录，观察外表，电缆表面应平整、色泽均匀、无机械损伤、无明显竹节形、杂质、其断面上不应有目力可视的气泡、砂眼等缺陷，注意线缆在水槽中不要被水槽口刮伤；2.8挤包完一盘线缆，或挤到一定长度，要重复检查线缆的厚度及外表等情况，每盘线缆最外层与侧板有一定的距离，每盘线缆均应挂上工艺流程卡，做好记录；2.9由于各种原因造成停机，如停机时间不超过15分钟，在温度达到挤出要求的情况下可以继续开机，如停机时间过长，必须拆卸机头，挤出余料更换滤网，清理模具，再按开机步骤重开机；2.10滤胶板与螺杆端之间放40~80目钢丝网1~2层，一般情况下，一班更换一次滤网，其作用是滤去杂质和增加挤出阻力。
挤塑机模具装配作业指导书
挤塑机模具装配作业指导书一、引言挤塑机是一种用于塑料制品生产的常见设备，而模具则是挤塑机生产过程中不可或缺的部分。
本指导书旨在为操作人员提供挤塑机模具装配的详细步骤和注意事项，以确保装配过程的准确性和安全性。
二、装配前的准备1. 检查模具的完整性，确保模具没有损坏或磨损的部分；2. 清洁模具，确保模具表面没有杂质或残留物；3. 准备所需的工具，如扳手、螺丝刀等；4. 检查挤塑机的工作状态，确保其处于正常工作状态。
三、装配步骤1. 预备环节：a. 将挤塑机停止运行并切断电源；b. 将挤塑机上的塑料残留物清理干净；c. 定位模具安装座，并确保其固定牢固。
2. 模具装配：a. 将模具的上模板放置于模具座上，并将其与座位相平行；b. 确保模具的上模板完全贴合，然后使用螺丝刀将螺丝固定住；c. 安装模具的下模板，确保其与上模板对应并贴合完全；d. 使用螺丝刀固定下模板。
3. 调整模具：a. 打开挤塑机的控制面板；b. 根据产品要求，调整挤出速度、温度等参数；c. 启动挤塑机，观察模具的运行情况；d. 根据需要进行微调，确保产品质量符合要求。
四、注意事项1. 在整个装配过程中，操作人员应穿戴好防护用具，如手套和安全眼镜；2. 操作人员应熟悉挤塑机的操作流程和安全规范，并按照要求进行操作；3. 装配过程中，要细心、耐心，并避免使用过大的力气，以免损坏模具；4. 如发现模具有损坏或问题，应立即停止装配并报告相关负责人。
五、装配后的清理与保养1. 装配完成后，要将工作区域清理干净，同时清理挤塑机和模具表面的残留物；2. 定期对模具进行维护保养，如润滑、检查螺丝等，确保其在使用过程中的正常工作；3. 如有需要，及时更换模具，并将旧模具进行妥善保管。
六、总结挤塑机模具装配是塑料制品生产过程中重要的一环。
本指导书详细介绍了装配前的准备工作、装配步骤，以及注意事项和装配后的清理与保养。
通过遵循本指导书的要求，操作人员能够准确、安全地完成挤塑机模具的装配工作，提高生产效率和产品质量。
挤塑模具设计
H AN GH AID IAN JI UN IV ER SI T Y第一节挤塑成型模具的结构组成应用范围：05年塑料管材产量：200万吨复合管H A N G HA I D I A N J I U N I V E R S I T Y05年塑料型材产量：250万吨应用范围：H A N G H A I D I A N J I U N I V E R S I T Y塑料管材、型材销量每年增幅13%~15%应用范围：H AN GH AI DI AN JIU NI VE RS IT YH A N G H A I D I A N J I U N I V E R S I T Y1.1 挤出成型原理将熔融的塑料自模具内以挤压的方式往外推出，而得到与模口相同几何形状的流体，冷却固化后，得到所要的零件H A N G H A I D I A N J I U N I V E R S I T Y 1.2 机头结构挤塑模具包括：挤出机头和定型模1.2.1 机头的作用（1）使塑料由螺旋运动变为直线运动（2）产生必要的成型压力，保证塑件密实（3）使塑料通过机头得到进一步塑化（4）通过机头成型所需断面形状的塑料1.2.2 机头的组成（1）口模和芯棒分别成型内表面和外表面（2）过滤网和过滤板过滤网将熔体螺旋运动变为直线，过滤板支撑过滤网（3）分流器和分流器支架使塑料熔体变成薄环状进一步H A N G H A I D I A N J I U N I V E R S I T Y塑化，平稳进入成型区，分流器支架支撑分流器及芯棒（4）机头体组装并支撑机头的零部件（5）温度调节系统保证熔体在机头中的流动（6）调节螺钉调节口模与芯棒间的环形间隙及同轴度（7）顶径套冷却定型1.2.3 机头的分类按挤出成型的塑件分类：管机头、棒机头等按制品出口方向分类：直向机头、横向机头按机头内压力大小分类：低压机头、中压机头、高压机头HA N G H A I D I A N J I U N I V E R S IT Y第二节典型挤塑挤头2.1 挤管机头（1）直通式机头其结构简单，具有分流器支架，芯模加热困难，定型长度较长。
挤塑模具的正确搭配
挤塑模具的正确搭配挤管式模具的常规配模方式一般根据经验和常规方法选配，但是这种方式选配的模具对产品来说并不是具有唯一性，更是具有随意性，对初学者来说对这样的配模很茫然。
理论上可以把挤管式挤出是看作：模芯和模套出口处的一个环状塑料截面层经过一定的拉伸（缩小）包在电缆线芯上形成更小的截面。
如果没有经过这样的拉伸将形成一个空管子。
在实际生产时因线速度大于料流挤出的速度形成了拉伸。
料流出模口后形成一个圆锥。
假定出胶量不变，根据线速度的不同圆锥的锥度也不同，但这个圆锥里，环状切面是保持一定的比例缩小，挤管式挤出实际是塑料从一个大环拉伸成一个小环，线速度快，小环向前错位移动，则紧包：反之则松包。
拉伸比形象的说就是挤出模套口的塑料面积与挤包在线芯上塑料的环型截面积之比。
以次为依据，用数学公式来表示，利用圆锥的中心剖面图可得到相似三角形而推导下面公式。
具体用数学公式推导后得到如下的式子来说明：（D大/d大`）（/D小/d小）=K当K＞1时，紧包当K＜1时，松包当K=1时，平衡拉伸（D2大-d2大）/（D2小-d2小）=SD大—模套内径d大`—模芯外径D小—成品电缆外径d小—线芯外径K—配模系数S—拉伸比拉伸一般根据塑料的熔融状态下的粘度、流动性及用途的不同，拉伸比也不同，拉伸比用S表示。
根据上面可知，K值大于1时，出胶量增加越大，通过快速收线来达到所许外径，这样使料流形成错位移动而达到拉伸目的，提高生产效率。
K值越大，拉伸越大。
生产效率越高，但是K值也不可太大，太大则发生圆锥拉破，表面粗糙等缺陷。
在F46的生产过程中（用挤管式）的模具设计中，只有应用了拉伸平衡度，才能避免出现圆锥撕裂、针孔、裂缝、松包等现象，生产出优质的电线绝缘和护套。
后来将这样的平衡原理推广应用到聚氯乙烯、聚乙烯等其他塑料的挤管式模具的配模及设计中，同样也得到成功，使挤管式的配模了理论支持。
、S如表挤管式模具的用途：（1）某些材料决定F46、 F40 、PFA（2）电缆的结构决定，绳管电缆，聚乙烯管，竹节式，泡沫电缆，皱纹外导体电缆的护套（3）高速色彩的条件下挤管式阻力小，出胶量大。
【最新】挤塑机模具的选配
挤塑工段培训资料模具的设计及选配配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。
由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少；另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。
模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。
1.模具的设计1.1 挤压式模具选配主要用来挤制电缆绝缘层的，根据电缆挤包前后的外径来决定模具以下的机构参数（见下图）：d-模套孔径；d A-模芯内孔径；L-承线长度；h－对模距离。
一般情况下α角大于β角。
当物料挤出时；从受力分析中可知：β角大时，则推力大，而压力小，此时挤出速度快，产量高，但制品的表面不光滑，包得不紧密，一般用来挤大线。
β角小时，则推力小，而压力大，这时挤出速度慢，产量低，但制品表面光滑，密实，一般用来挤小线。
对β角的选择，原则上越小越好，一般为15°～60°之间，（α-β）一般控制在4°—8°。
模芯角度α和模套角度β及角度差（一般模套角度大于模芯角度4°—8°），定径区长度（一般设计为模套孔径的0.5—1.5倍）等模具的结构尺寸，使物料从分流器流向模芯和模套，要尽量保持模芯模套之间所形成的空间逐渐缩小，并要使物料的流动速度加快，且无阻碍，应该是一种流线型的流动状态。
模套的成型部分为l，l的长度又叫承线长度，或叫定径长度，这个区域又叫承线区或定径区。
通常用承线比N(定径比)表示，即N=l/d。
当模套孔径不变时，N值大，则l值就长，此时物料受到的阻力大，挤出表面光滑，且紧密，挤出直径尺寸也较稳定。
一般取l值长些较好，但也不能太长，如果太长，会影响挤出量，严重时会造成脱节现象。
当N值小，即l值小时，物料挤出受到阻力小，挤包表面不光滑且不紧密，更重要的是，由于l小，挤包层容易膨胀，挤出后直径不稳定。
挤塑板成型工艺
挤塑板成型工艺
挤塑板是一种常见的绝缘材料，其制造过程涉及以下挤塑板成型工艺：
1. 原材料配制：挤塑板一般使用聚苯乙烯（PS）或聚氨酯（PU）作
为主要原料。
原材料需经过精确的配比，根据产品规格和要求添加适量的发泡剂、增塑剂和其他辅助添加剂。
2. 挤出过程：挤塑板的制造过程中使用挤出机，将预热的塑料颗粒
加热到熔融状态。
塑料熔融物通过挤压、压力和温度控制被挤出到具有特定形状的模具中。
3. 模具设计：挤塑板的模具通常由金属材料制成，根据最终产品的
形状和尺寸设计。
模具的开口和出料口应使塑料材料能够流动并填充整个模具腔体。
4. 发泡过程：挤出的塑料熔融物进入模具后，会在一定的压力下经
历发泡过程。
此时，发泡剂会发生反应，生成气体，使塑料形成封闭的气泡结构。
发泡过程中的温度和压力要经过控制，以确保产生均匀的绝缘材料。
5. 冷却和固化：待挤塑板通过模具形成后，需要在冷却台上进行冷却。
冷却有助于挤塑板在形状和尺寸上稳定，并使其达到预定的物理性能。
冷却后的挤塑板会逐渐固化。
6. 切割和修整：冷却和固化后，挤塑板可以通过切割工艺成为所需
的尺寸。
这可以通过切割机进行切割、修整和修边等步骤，以满足具体的设计和要求。
以上是挤塑板的一般成型工艺过程。
在实际生产中，具体的工艺流程和操作方法可能会根据产品类型、规格和制造厂商的不同而有所变化。
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挤塑工段培训资料
模具的设计及选配
配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。
由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少；另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。
模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。
1.模具的设计
1.1 挤压式模具选配主要用来挤制电缆绝缘层的，根据电缆挤包前后的外径来决定模具以下的机构参数（见下图）：d-模套孔径；d A-模芯内孔径；L-承线长度；h－对模距离。
一般情况下α角大于β角。
当物料挤出时；从受力分析中可知：β角大时，则推力大，而压力小，此时挤出速度快，产量高，但制品的表面不光滑，包得不紧密，一般用来挤大线。
β角小时，则推力小，而压力大，这时挤出速度慢，产量低，但制品表面光滑，密实，一般用来挤小线。
对β角的选择，原则上越小越好，一般为15°～60°之间，（α-β）一般控制在4°—8°。
模芯角度α和模套角度β及角度差（一般模套角度大于模芯角度4°—8°），定径区长度（一般设计为模套孔径的0.5—1.5倍）等模具的结构尺寸，使物料从分流器流向模芯和模套，要尽量保持模芯模套之间所形成的空间逐渐缩小，并要使物料的流动速度加快，且无阻碍，应该是一种流线型的流动状态。
模套的成型部分为l，l的长度又叫承线长度，或叫定径长度，这个区域又叫承线区或定径区。
通常用承线比N(定径比)表示，即N=l/d。
当模套孔径不变时，N值大，则l值就长，此时物料受到的阻力大，挤出表面光滑，且紧密，挤出直径尺寸也较稳定。
一般取l值长些较好，但也不能太长，如果太长，会影响挤出量，严重时会造成脱节现象。
当N值小，即l值小时，物料挤出受到
阻力小，挤包表面不光滑且不紧密，更重要的是，由于l小，挤包层容易膨胀，挤出后直径不稳定。
N值大小，可根据机头结构不同，和产品规格不同而加以选择，一般为0.5～1.5。
对模间距h在挤压式模具中是一个非常重要的安装参数，用来调整机头内部压力，保证挤出外观的光滑型和同心性，一般根据不同的线径选取1~4mm。
模芯孔径尺寸要稍大于导体的外径，如果太小，在挤出过程中容易使导体表面划伤或拉断。
如果模芯孔径选择太大，挤出过程中容易产生偏芯，严重时会产生倒料现象。
一般模芯孔径比导体外径大0.3~0.7mm。
对于超大截面的导体，也可适当放大些。
模套孔径选取要稍大于标称挤出外径，通常大6～8％，这是因为塑料塑料在挤出后要收缩一些。
1.2 挤管式模具主要用于电缆衬层和外护层的挤制，配模的依据主要是挤出塑料的拉伸比DDR和拉伸平衡比DRB。
拉伸比DDR的选取:不同塑料一般不一样，如聚氯乙稀DDR＝1.2～3.0、聚乙烯K＝1.3～4.0。
选的过大或过小都会严重影响挤塑质量，过大可能导致脱胶，而过小挤制表面不光。
拉伸平衡比DRB的选取:一般选在0.95～1.15之间，理想情况下为1。
它是衡量拉管式模具设计的一个最重要的指标，大于1为紧包，一般用来挤制厚壁型绝缘或护套，而过大可能导致熔体断裂，及脱胶。
小于1松包，一般用来挤制薄壁型绝缘或护套，而过小很容易产生竹节和偏心现象。
等于1时为平衡拉伸。
由以上两个方程可以此就可唯一的确定出模芯和模套的结构尺寸。
2.模具的选配方法
（1）测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度；对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。
（2）检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处（承线）有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。
特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。
（3）选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。
绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧
（4）选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值；模套按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值
3.配模的经验公式
上边介绍的是模具设计理论，在实际生产过程中，显然不实用，因此一般按照以下经验公式进行现场配模。
（1）模芯D1 ＝d＋e1
（2）模套D2 ＝D1＋2δ＋2△＋e2
式中：D1――模芯出线口内径；D2――模套出线口内径；d――生产前半制品最大直径；δ――模芯嘴壁厚；△――工艺规定的产品塑料层厚度。
e1――生产外护套电缆用模芯的放大值，对于铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm，导体为1.5～3mm。
e2――生产外护套电缆用模套的放大值，一般选取1～3倍的绝缘厚度。
4.举例说明模具的选配
（1）生产绝缘线芯3×185mm 的实心铝导体扇形电缆，其扇形（标称）宽度为21.97mm（其最大宽度允许值22.07mm），绝缘层标称厚度为2.0mm。
（其最小厚度允许值为2.0×90%－0.1＝1.7mm，芯嘴壁厚为1.0mm，选用模具。
模芯D1＝d＋e1＝21.97+1.5＝23.47（mm）考虑到实体扇形及最大宽度，选取D ＝24mm。
模套孔径D2＝D1＋2δ＋2△＋e2＝24＋2×1＋2×2＋4＝34（mm）
（2)生产电缆外护套，其型号为VLV，规格为1×240mm ，电压为0.6/1kV选用模具。
该电缆成缆后直径为23.6mm，护套标称厚度为2.0mm，取模芯嘴壁厚为1.5mm。
模芯孔径D1＝d＋e1 ＝23.6＋3＝26.2≈27mm模套孔径D2＝D1＋2δ＋2△＋e2＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
（3）在实际生产过程中，模具的选配往往在操作规程中给出一定的经验公式，如φ65挤塑机给出的挤压式模具选配公式：
对于单根导体：模芯孔径取导线直径+0.02～0.1；模套孔径一般按照绝缘外径取。
对于绞合导体：模芯孔径取导线直径+0.05～0.2；模套孔径一般按照绝缘外径取。
当线芯或缆芯外径不均时，放大值取上限；反之取下限。
5.选配模具的经验
1）16mm 以下的绝缘线芯的配模，要用导线试验模芯，以导线通过模芯为宜。
不要过大，否则将产生倒胶现象。
2）抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，若大，绝缘层或护套层容易产生耳朵、起棱、松套现象。
3）安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故。
三、模具的调整
1.模芯的安装：模芯是安装在模芯支撑器上的，目前模芯与支撑器有两种结合方法。
一种是靠螺纹连接，即将模芯支撑器卡在台钳上，将选配好的模芯拧紧在支撑器上，然后再将模芯支撑器装在机头上
2.模具的调整:调整模具的原则是，面对机头，先松后紧，拧紧螺钉的方向为左上、右下、左下、右上；经常检查对模螺钉是否松动和损坏，如有损坏应立即更换；注意拧螺钉时谨防碰着加热片电插头，以免触电或碰坏插头，为防触电，调整模具时，可先关掉模口段加热电源；调模时，模套的压盖不要压的太紧，等调整好后再把压盖压紧，防止压盖进胶，造成塑料层偏芯或焦烧。
模具的调整方法如下：（1）空对模：生产前把模具调整好，用肉眼把模芯与模套间距离或间隙调整均匀，然后把对模螺钉拧紧。
（2）跑胶对模：塑料塑化好后，调整对模螺钉，根据模口出胶圆周方向的多少，一面跑胶，一面调整，调整时应先松动薄处螺钉，再拧紧跑胶厚的螺钉；同时取样检查塑料厚度是否偏芯，直到调均匀为止，然后把对模螺钉分别拧紧。
（3）走线对模：适合小截面的电线电缆的调模。
把导线穿过模芯，与牵引线接好，然后跑胶，进行微调。
等胶跑好后，调整好螺杆和牵引速度，起车走线取样，然后停车，观察样品的塑料层厚度是否均匀，反复几次，直到调均匀为止，再把螺钉拧紧
（4）灯光对模：适合聚乙烯塑料电线电缆。
利用灯光照射绝缘层和护套层，观察上、下、左、右四周厚度，调整对模螺钉，直到调均匀为止，然后把螺钉拧紧。
（5）感觉对模：它是经验对模的方法。
利用手摸感觉塑料层厚度，调整模具。
适用于大截面电线电缆的外护层。
(6）其他对模方式
1）利用游标卡尺的深度尺测量塑料层厚度，调整模具。
2）利用对模螺钉的螺纹深度调整模具
3）利用取样测量塑料层厚度调整模具。
另外，模芯与模套间轴向模口相对距离的调整也很重要。
调整不当，会造成设备事故。
再有，模芯与模套孔径合理选配之后，还应注意模芯外锥与模套内锥角度差的选定，一般必须使模套的内锥角大于模芯的外锥角3～10°，这个角差是及其重要的。
只有这样的角度差才能使塑料挤出压力逐渐增大，实现塑料层组织密实、塑料与线芯结合紧密的目的，但这个角度差不宜过大，否则使挤出压力增大而降低挤出量。
技术设备科：xxxx
常见质量问题原因分析及预防措施。