焊接检验工艺规范

焊接工艺规范

1．目的

确定焊接件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。

2．适用范围

本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；

当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。

3．引用标准

GB/T706-2008 《热轧型钢》

GB/T1800.3 《标准公差数值》

GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》

GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》

GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》

GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》

GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》

4.工艺要求

4.1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距

点焊接头的最小搭边宽度

最小搭边宽度

b=4δ+8 (δ取最大值）

b —搭边宽度 mm

δ—材料厚度 mm

表1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm 项目参数值

最薄板件厚度0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.3 3.2 单排焊点最小搭边宽度11 11 12 14 16 18 20 22 双排焊点最小搭边宽度22 22 24 28 32 36 40 42 焊点的最小点距9 12 18 20 27 35 40 50

1

4.2 点焊焊接工艺规范

表2 点焊焊接工艺规范

板厚mm 电极工作表

面直径 mm

最佳规范中等规范

焊接时

间周

电极压

力 KN

焊接电

流 KA

焊接时

间周

电极压

力 KN

焊接电

流 KA

0.5 4.3～5.3 5 1.35 6.0 9 0.90 5.0

0.8 4.5～5.3 7 1.90 7.8 13 1.25 6.5

1.0 5.5～6.0 8

2.25 8.8 17 1.50 7.2 1.2 5.8～6.2 10 2.70 9.8 19 1.75 7.7

1.5 6.0～7.0 13 3.60 11.5 20

2.40 9.1

2.0 7.0～8.0 17 4.70 1

3.3 30 3.00 10.3

3.2 8.0～10.0 27 8.20 17.4 50 5.00 12.9 注 1：首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。在生产中，可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量为±15%。

注 2：对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按板件厚度的平均值通过试片剥离实验修正。通常选用硬规范：大电流、短时间来改善熔核偏移。

注 3：多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取规范参数，再按板件厚度的平均值通过试片剥离试验修正。当一台焊机既焊双层板又焊多层板时，优先选用能够兼顾两种情况的规范参数，当不能兼顾时，多层板焊接可采用二次点焊。

注 4：对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大（5～15）%。

注 5：电极压力与输入气体的压力及焊钳结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供焊钳选型时参考，生产中只需确认气源压力，不小于 0.3 MPa 即可。

注 6：覆盖件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范经过工艺验证后纳入工艺文件，特殊情况除外。

注 7： 1 周=0.02 秒。

2

3

4.3 螺母凸焊焊接工艺规范

表3 螺母凸焊焊接工艺规范

板厚 mm

凸焊模 凸台直径 mm 凸焊螺母规格 焊接电流

A 电极压力 KN 焊接时间周 0.9～1.2

M4

4.5 M4 9000～12000 5～7 4～5 M5

5.5 M5 9500～12500 5～7 4～5 M6

6.5 M6 10000～13000 5～7 5～6 0.9 M8 8.5 M8 11000～14500 5～7 8～10 2.2 M8 8.5 M8 11000～15000 5～7 8～10 3 M10 10.5 M10 12000～15500 5～7 8～10 3.2

M12

12.5

M12

12500～15500

5～7

9～11

注： 电极压力与输入气体的压力及极臂结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供设备选型时参考，生产中只需确认气源压力，不小于 0.3 MPa 即可。

4.4 CO2 焊焊接工艺规范

表4 CO2 焊焊接工艺规范

板厚 mm 焊丝直径 mm

焊接电流 A 电弧电压 V 气体流量 L/min

0.8 0.8 80～115 19～23 7～12 1.0 80～115 19～23 1.2～1.5 100～130 19～23 2.0～2.5 0.8、1.0 130～160 20～26 9～15 2.5～3.0

1.0 140～200 24～28 4 1.2 180～230 24～28 5.0～6.0

1.6 220～300

24～28

注：操作者应严格按工艺文件规定参数进行焊接生产，并经常对焊接工艺参数进行自检,如有不符,立即调整。

4.5 CO2 定位焊缝的长度和间距

表5 CO2 定位焊缝的长度和间距

板厚 mm 定位焊缝长度 mm 定位焊缝间距 mm ＜2 8～12 50～70

2～6 12～20 70～200

5. CO2保护焊作业指导

气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供二氧化碳气体保护焊用的CO

2

应。在常温下标准瓶满瓶时，压力为5～7MPa(50～70kgf/cm2)。低于1MPa(10个表压力)

气体，一般技术标准规定的纯度为99%以上，使用时如时，不能继续使用。焊接用的CO

2

果发现纯度偏低，应作提纯处理。

二氧化碳气体保护焊的规范参数包括电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。

a. 电源极性二氧化碳气体保护焊焊接一般材料时，采用直流反接；在进行高速焊接、堆焊和铸铁补焊时，应采用直流正接。

b. 焊丝直径二氧化碳气体保护焊的焊丝直径一般可根据表选择。

c. 电弧电压和焊接电流对于一定直径的焊丝来说，在二氧化碳气体保护焊中，采用较低的电弧电压，较小的焊接电流焊接时，焊丝熔化所形成的熔滴把母材和焊丝连接起来，呈短路状态称为短路过渡。大多数二氧化碳气体保护焊工艺都采用短路过渡焊接。当电弧电压较高、焊接电流较大时，熔滴呈小颗粒飞落称为颗粒过渡。φ1.6或φ2.0mm 的焊丝自动焊接中厚板时，常采用这种过渡。φ3mm以上的焊丝应用较少。ΦO.6～φ1.2mm 的焊丝主要采用短路过渡，随着焊丝直径的增加，飞溅颗粒的数量就相应增加。当采用φ1.6mm的焊丝，仍保持短路过渡时，飞溅就会非常严重。

焊接电流与电弧电压是关键的工艺参数。为了使焊缝成形良好、飞溅减少、减少焊接缺陷，电弧电压和焊接电流要相互匹配，通过改变送丝速度来调节焊接电流。

在小电流焊接时，电弧电压过高，金属飞溅将增多；电弧电压太低，则焊丝容易伸人熔池，使电弧不稳。在大电流焊接时，若电弧电压过大，则金属飞溅增多，容易产生气孔；电压太低，则电弧太短，使焊缝成形不良。

d. 气体流量二氧化碳气体流量与焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等有关。气体流量应随焊接电流的增大、焊接速度的增加和焊丝伸出长度的增加而加大。

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