制程检验程序文件

合集下载

GBT19001-2016质量管理体系程序文件-014制程管理程序

4.8量具管理：生产检验前，生产检验人员必须调试确件------非经管理者代表核准不得任意拷贝
版次：03 修正码：1.0
深圳市铭鸿特科技有限公司制程管理程序
文件编号：QP -014 页次： 2 OF 2
要求，并作好日常维护、保养、维修、校验工作，具体按《量仪管理程序》规定执行。
详细书面报告、业务必须妥善协调沟通客户，合同变更后必须及时书面转达生产等
部门，订单变更处理具体按照《客户服务管理程序》相关规定执行。
4.14 防护标识：产品自材料到完工出货各环节，必须按照客户要求以及公司有关材质管理
要求规范准确标识产品材质、订单号、模件号等项目，并分区分类放置保管；
生产通知单》；
②复制记录表：业务《 ( 粗工 ) 生产通知单》内容分别复制粘贴于《 ( 备料 ) 自检记录
表》、《自检记录表》、《产品检验记录表》对应栏次即形成以上三张记录表并
分别发放给仓库作下料自检记录、生产作生产自检记录、品检作产品质量检验记录。
4.11成品检验：产品生产完成后，品检根据图纸、订单要求、产品检验标准进行成品检验
现场产品必须区分合格品、不合格品、待工品、待检品等分类放置并标识记录。
4.15 客户财产：客户提供图纸、代工产品必须明确标识、妥善保管。
4.16 记录保管：生产通知单、产品检验记录表、自主检查表、不合格品处理单等资料必须
予以受控保管，具体按《质量记录管理程序》执行。
4.17制程检验流程：
下单
生产
4.6 教育培训：对于新产品、新工艺、特殊重要产品、新上岗员工，必要时生产部、品质部应组织员工进行产前培训，确保生产检验人员明确产品工艺技术、质量交期等要求并按正确要求实施作业。

过程检验和试验控制程序文件

EB-QP-27（A0）
页码
3/3
5.9.当持续发现不良的品质表现时，品质部应向生产部相关小组提出改善措施或发出《纠正和预防措施报告》，由相关小組负责对本工序原因导致不合格作出原因分析及改善行动；
5.10.生产部的各种生产工装夹具的自检、审核和批准依据相应《工装管理控制程序》进行。
5.11对新的生产过程（包括装配和排序）进行过程的能力，并附加输入，结果以形成文件，适用时并附上生产、测量和试验的规范，以及维护指导书，文件包括生产过程能力、可靠性、可维护性、可获得性和其接受准则的目标；
5.12保持由顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效，以及确保已实施了控制计划和过程流程图，包括遵守规定的：测量量技术、抽样计划、接收标准以及当不满足接收准则时的反应计划；
5.13记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。
6、相关文件与资料：
6.1.《产品标识与可追溯性控制程序》；
6.3.《不合格品控制程序》；
5.6.1.管理层的决定；
5.6.2.添加新的或更改目前的流程及设备；
5.6.3.因执行纠正和预防措施而影响当前品质系统。
5.7.生产工序及IPQC检查不合格品，按《不合格品控制程序》处理；
5.8.各检查工序检验报表必须每日由IPQC主管审查并收集，由品质部经理审核；
名称
过程检验和试验控制程序
文件编号
5.4.1.生产过程中的每一道工序，IPQC按相关作业指导书之规定的频率及要求进行首啤确认、巡检与抽检；
5.4.2首检及抽检之相关数据，必须记录《首尾件确认报告》及《IPQC制程检验记录表》中，合格品流入下工序，不合格品依《不合格品控制程序》处理；
5.4.3.IPQC主管负责管理检验员,产品不良率超过10%检验员发出《生产异常通知单》，IPQC主管根据产品问题的严重性决定是否发《纠正和预防措施报告》并作跟进改善及作总结报告，依据《纠正与预防措施控制程序》执行；

制程检验程序

制程检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1目的：1.1防止制程中品质变异提早发现不良原因避免不良品大量产生。

1.2增进作业人员对品质标准的认识，作为自主检查与巡回检查之基准，进而达到降低成本，提高市场竞争力。

2适用范围：自零、配件原料开始上线制造到成品包装入库完成为止均适用本办法，模具依『模具制程管理程序』。

3职责：3.1生管负责生产进度安排及物料、成品之发（领）料及保存。

3.2制造于制程中依制程作业标准书之规定做自主检查，并予以记录。

3.3品保对制程中或入库前作全程的品质检核，包括巡回检验及成品检验。

4名词定义：4.1发（领）料：仓库依生产计划发料至制造单位或由制造领料之作业。

4.2自主检查：作业人员对工作站制品自我检查并记录。

4.3巡回检查：品检人员于制程中作不定时依品质管制计划表的检查频率对现场及产品查核并予记录。

5制程检验内容：5.1作业程序5.2执行方法：5.2.1生管每月底前依客户需求排定生产计划。

5.2.2领发料作业：5.2.2.1生管依生产计划需求，以成套领发退料单依指定数量标示明确，发料至现场指定区，并经制造单位签收。

5.2.2.2.螺丝帽等法定标准件或指定物料制造单位就现场库存需求,以领料单向生管领取。

5.2.3生产作业：制造单位每日依生产计划派工，并查核所需人力、材料、设备条件等是否正确，合格后即依制程作业标准书进行生产作业及首件检查、自主检查。

5.2.4自主检查：5.2.4.1首件检查之时机：每日开机后之首件换线后之首件设备修理后之首件作业人员更换后之首件作业条件变更后之首件停电后再开机之首件。

5.2.4.2专机（线）生产之产品或生产期间长，中途有休息停机者均需做首中件检查，作业员于每日上、下午开机时做首件检查，中间休息后再开机生产时做中件检查，小批量短期间生产之产品则做首末件检查。

5.2.4.3首中件检查由作业员检查壹件，依检查项目实施并记录于自主检查表中，并在检查部品上签名，注明时间，放置于检具上或易于目视之规定处，至中件检查后再放入料架中，中件检查作业亦同，至末件检查时放入料架中。

制程检验作业流程及不合格品处理流程流程

制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。

2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。

3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。

3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。

反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。

4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。

备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。

油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。

包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。

4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。

4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。

服装公司质量程序文件-制程检验程序

6.3《首三件检验记录表》 6.4《车缝 QA 巡检日报表》 6.5《车缝部组检巡检日报表》 6.6《》 6.7《尺寸检查记录表》 6.8《后整部成品全检日报表》
魏
第3页共3页
4.6.2 总查组必需对做好大烫、手工专机后的车缝成品进行 100% 复查，将检查结果由总查组长记录于后整部全检日报表。
4.7 制程 QA 若检验发觉制程不良率超过 15%且无法直接加工成良品者按《不合格品掌握程序》同《纠正及预防措施管理程序》处理。
4.8 制程中发觉的不良品按《不合格品掌握程序》处理。 5.相关文件 5.1《服装检验手册》 5.2《不合格品掌握程序》 5.3《纠正及预防措施管理程序》 6.记录 6.1《裁片质量日报表》 6.2《首件检验记录表》
定期进行巡检，且每个车缝大组每个制单最少抽检 20 件作外观检查，
4.4 裁床 QA 每日须对裁床拉布组、裁剪组、分包组、配片组、粘
尺寸检查最少抽查 2 件，将检查结果记录在车缝 QA 巡检日报表和尺寸
朴组执行巡回检验，根据裁剪工艺单、粘朴工艺单、《服装检验手册》检查记录表中，并准时将生产过程中存在的质量问题反馈给车缝部加
首三件审核完成后，车缝组长须依据审核意见，督导员工生产。
修记录表。
4.3.2 若三天无法生产出成品，经厂长或总监核准后可延长首三件
4.5.3 车缝跟单 QA 根据车缝工艺单、样衣及《服装检验手册》，
产出时间。
依质检主管分派的制单款号对车缝生产大组进行巡回检验，每日须不
4.3.3 大货生产时，作业员应做好自检和互检。
4.2 首件检验 4.2.1 车缝、大烫、手工组长按样衣及车缝工艺单制作首件样版。 4.2.2 首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：车缝工艺单、后整工艺单、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果具体记录在首件检验记录表上，然后由组检将首件样衣及首件检验记录表送交后整 QA 进行复检，复检意见记录在首件检验记录表相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝 QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3 首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单 QA 开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发觉的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。 4.3 首三件检验 4.3.1 首件检验完成后，车缝组按首件检验记录表及产前会中的

制程检验流程

1、目的：为确保公司内部加工零件质量符合公司品质要求，避免因加工过程中的不合格零件流入下道工序而影响模具的制作周期与品质。

2、适用范围适用公司内部各工序加工的零件与装配中的模具。

3、定义：无4、职责：4.1 各工序操作员对本工序的加工零件自检并填写《工件尺寸检测记录表》以及报检，加工组长复查后并签名。

4.2 钳工组长负责加工后以及装配过程中工件的复检。

4.3 品质部制程检验员负责零件加工完成的检验制程巡检和关键零件终检, 监督纠正预防措施的实施。

4.4品质部文员负责将《异常处理单》及时交相关人员签批并将签批完成后的《异常处理单》复印给相关部门。

4.5品质工程师负责《异常处理单》的审核以及每月制程异常数据的统计与分析。

5.程序内容：5.1 操作员报检、制程检验员巡检5.1.1 各工序操作员在该工序加工完成后，严格按照加工要求以及零件图对外观、重点尺寸进行自检并填写好《工件尺寸检测记录表》，自检确认合格将《工件尺寸检测记录表》交加工组长审核后放置于指定位置报检。

5.1.2 制程检验员不停对机台巡检，收到机台操作员的报检信息或发现待检验区有已加工完成的零件根据加工要求和零件图，结合电脑3D图对其外观、尺寸进行详细的检测。

5.1.3如零件较复杂需要超过一小时的检测时间，需提前与制模组长沟通，以防止模具因非加工、装配停留的时间过长而延误交期;检验完成后，《工件尺寸检测记录表》由品质部制程检验组保存。

5.2 检验标准与测量方法5.2.1车床、钻床、铣床检验标准与测量5.2.2 CNC与数控车加工检验标准与测量方法5.2.3 EDM加工检验标准与测量方法5.2.4 线割加工检验标准与测量方法5.3品质判定5.3.1经过检验若零件外观、尺寸、性能等均符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为合格。

5.3.2经过检验若零件外观、尺寸、性能等有一项或多项不符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为不合格。

5.4 品质标识检验完成后，根据其零件的品质状态在物料上做好相应的品质状态标识（物料质量合格贴绿色“QC.PASS”标签，不合格贴红色“QC.REJ”标签），必要时在物料上用油性笔标识好模号、零件号等信息。

制程检验程序(含表格)

制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。

不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。

2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。

3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。

3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。

4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。

4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。

4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。

4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。

4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。

5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。

5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。

生产制程管理程序文件(5页)

1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。

2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。

2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。

3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。

3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。

3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。

4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。

4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。

4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。

B.人员的满足状况。

C.PD交货期的缓急状况。

D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。

B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。

4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。

4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。

非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。

4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。

4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。

IPQC工作流程及内容简介

制程检验(IPQC)工作流程及工作内容制程检验(IPQC)工作流程及工作内容巡检人员也称制程检验即IPQC,其工作程序规定如下:1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。

2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：（A）制造命令单；（B）检验用技术图纸；（C）产品用料明细表；（D）检验范围及检验标准；（E）工艺流程、作业指导书（作业标准）；（F）品质异常记录；（G）其他相关文件；３、制造部门开始生产时，ＩＰＱＣ人员应协助制造部门主要协助如下：（A）工艺流程查核；（B）相关物料、工装夹具查核；（C）使用计量仪器点检；（D）作业人员品质标准指导；（E）首检产品检验记录；质量检验的基本职能：a、把关b、预防c、反馈d、改进４、ＩＰＱＣ根据图纸、限度样本所检结果合格时，方可正常生产，并极时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产限度样板。

5、制造部门生产正常后，IPQC人员依规定时间作巡检工作，巡检时间一般规定如下：1次巡检 A：8：00 B：8：30 C：9：00 D：9：30或依一定批量检验。

6、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因，并对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。

7、IPQC对检验站之不良需及时协同制造部门管理人员或技术人员进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施。

8、重大的品质异常，IPQC未能处理时，应开具《制程异常通知单》经生产主管审核后，通知相关部门相部门处理。

9、重大品质异常未能及时处理，IPQC有责任要求制造部门停机或停线处理，制止继续制造不良。

10、IPQC应及时将巡检状况记录到《制程巡检记录表》每日上交给部门主管、经理，以方便及时掌握生产品质状况。

11、制程不良把握[1] 不良区分:依不良品产生之来源区分如下:(1) 作业不良A: 作业失误B: 管理不良C: 设备问题D: 其它原因所致不良(2) 物料不良A: 采购物料中原有不良混入B: 上工程之加工不良混入C: 其它明显为上工程或采购物料所致不良(2) 设计不良固设计不良导致作业中出现不良计算不良率:制造不良率a:制造不良率= X100%生产总数物料原不良率b:物料不良率= X100%物料投入数抽检造不良数c:抽检不良= X100%总抽检数。

来料、制程、成品抽样检验规范方案

1. 成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品批准编排审核的质量稳定、良好。

IQC 进料检验、制程检验、 OQC 成品出货检验的所有产品。

a) IQC、IPQC、OQC 负责执行本规定b) 品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定1 抽样标准：按 MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 电子料 MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53 检查严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量：每一定单作为一个检查批次6 生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对 3C 关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,普通性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准 ,部份物料特殊规定的除外 ,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料 QE 决定。

1 抽样标准：按 MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 功能不良 MAJOR：0.65；MINOR：2.5② 外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53 检查严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量：每四小时生产作为一个批量,低于 4 小时按照实际生产数量作为送检数量。

6 生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》 ,特殊情况由研发工程师决定。

1 抽样标准：按 MIL-STD-105E 〔等同 GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 主机/键盘： CR：0.4, MAJOR：0.65；MINOR：2.53 检验严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量① 普通以客户每次的定单数量作为一个批量检验。

②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。

制程检验规范(1)

规范文件
文件编号: 版次：页次：
制程检验作业规范
6.7.1 良品退料：经过外观及性能检验合格，标识准确无误的良品物料，将贴上“良品退料” 的合格标贴后,IPQC员在生产线开具的《退料单》上确认签字后，予以良品退料。 6.7.2 不良品退料: 经过外观及性能检验不合格，标识准确无误的不良品物料，将贴上“不良品退料”的不合格标贴标识清楚,不同供应商的不良品退料要用不同的外卡通包装，且须分析其不良原因与《不良品退料单》上原因相符, 并判定准确无误后，IPQC员在生产线开具的《退料单》上签字（有特殊原因的须在不良原因中作特别注明）后,予以不良品退料。 6.8 数据分析及总结 6.8.1 IPQC员每天及时负责收集、整理、查核生产线《生产全检记录表》、《生产线老化记录表》等品质记录报表, 经生产线管理人员签字确认后、送交品质主管审核后，进行数据分析，以便考察目标合格率完成状况，然后予以存档。 6.8.2 及时将生产过程中所发生的各种品质状况记录于工作笔记中，并将信息传达于该产品检验之相关人员知悉。 6.8.3 关闭、清点、整理检验所使用的仪器、设备，治、工、夹具，摆放在适当区域，做好6S的维护工作。 7 记录表单 7.1 《首检记录表》 7.2 《巡检记录表》 7.3 《生产线老化记录表》 7.4 《品质异常处理单》
规范文件
文件编号: 版次2 巡回检查中的控制点依相关工序确定，所有控制点的检查项目及其检查结果必须记录于相关制程巡检记录表内，呈品质组长签核。生产过程中因人员、场所变更时，需确保操作人员能了解作业要求，同时对现场一些孤立的作业场所、孤立的作业人员， IPQC需作重点监控 6.4.3 生产过程中由于零件缺损或其他原因造成材料短缺而需补尾数时，须在生产拉不生产其他产品的情况下进行补尾数作业，且其材料上线前须经由多能工实施全检，并通知 IPQC确认合格后方可投入生产，IPQC需对尾数的生产进行全程跟进，并在验证尾数合格后签名确认。 6.4.4 巡回检查中如发现不合格品时需依《不合格品控制程序》处理，如发生品质异常时则需开立《异常跟踪表》，要求相关部门解决。 6.4.5 对于检验中发现不合格且经品管判定需重工处理时，由生产单位进行返工，IPQC全程跟进返工状况并对返工品进行复检。 6.4.5 巡回检查中IPQC需对生产单位作业指导书及相关测试标准之悬挂状况进行管控，并需对操作人员之作业动作进行监督，对于违规作业者须及时提出纠正并视具体情况作其他相应处理。 6.5 生产老化测试 6.5.1 在正常情况下，所有产品需进行老化测试（包括产出半品时和制成成品后）。 6.5.2 老化时间：大功率产品老化时间最少为24小时，其中成品老化部分不小于8小时小功率产品老化时间最少为18小时，其中成品老化部分不小于6小时对于充电式产品可不全做老化测试，但应抽取10～20pcs作相应的完全充电和放电测试开关冲击测试：可以不全做，但须抽10--20pcs做冲击测试（通45s关15s），不低于1000次若有客户特殊要求者，按客户要求进行相关老化。 6.6 异常处理 6.6.1 当在巡检过程中,若出现重大品质异常，不良率超过20％，导致大批量不良品或无法生产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE工程师予以现场处理,并根据实际情况,提出停拉申请, 并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后，通知生产线复产,并跟踪改善效果。 6.6.2 其它异常参照《不合格处理程序》执行。 6.7 退料检查

制程检验规范(含记录)

德信诚培训网制程检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的保证产品品质的一致性，对产品生产过程进行全面有效控制。

2.0适用范围从物料投入至半成品生产直至包装入库前的各工序3.0权责3.1.生产部---生产计划的执行，生产过程品质的保证3.2.IPQC---监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制4.0作业内容4.1 IPQC对产线上线前物料进行确认；4.2 确认上线的新订单各机种首件；4.3 每两小时对各工序作业品质进行巡回确认德信诚培训网4.4 单项外观不良率超过3%，电性不良率超过1%须立即开立品质异常联络单进行反馈4.5 对于由现场执行的改善措施进行跟踪并及时反馈上司。

工序项目允收标准检验方法检验工具及附件判定基准类别内容MAJ MIN裁线外观印字清晰无油污,字体一致.印字内容与要求相同.目视工程图/样品△线材外被光滑无明显夹痕,无损伤,无色差. 目视样品/色板△印字方向每把线材印字头尾方向一致目视目视△裁线结构尺寸线材规格与工程图中线材规格标准一致量测千分尺△色序/排线与图面相符目视工程图/样品△分线分线长度与图面要求相符且无压伤量测/目视钢尺/工程图△总长度与图面要求相符量测尺/工程图△剥皮长度与工程图面相符量测钢尺/工程图△线芯无切伤/切断芯线及导体目视/ △端子压著外观端子型号/规格无变形、料带过长、损伤,端子型号规格均与图面相符.目视工程图/样品△线材无压伤、破损,规格、颜色符合图面要求. 目视工程图/样品△压着结构拉力依线材规格及端子型号确定拉力大小,须符合<<标准拉力表>>中要求量测拉力计△到位端子前脚两端均可见芯线且端子后脚间能看见绝缘皮目视/ △芯线不能有外露、压断铜丝、飞铜丝现象目视/ △全检端子外观除拉力外同端子压著工序目视放大镜△组装胶芯插端子规格Housing型号规格与工程图相符.颜色和塞孔正确.线材规格裁线长度正确,与工程图相符.量测尺/工程图△印字Housing和线材印字清晰,内容与颜色正确,不易脱落.目视工程图/样品△外观Housing无损伤,缺料,杂色等,线材无压伤,无端子变形,无单根受力,色序排列正确,无掉PIN,端子未插到位,漏插胶壳,飞丝,芯线掐伤,组合线无长短不一,套管到位烘紧无破损.目视工程图/样品△测试电气性能无开路,短路,错位,绝缘,耐压,接触不良测试测试机△焊接分线外观无分伤线,撕破外被,露铜,分线尺寸符合工程图要求.目视/量测钢尺/工程图△剥线尺寸剥头尺寸符合工程图面/SOP要求量测钢尺/工程图△外观无飞丝,剥断铜丝或伤芯线目视/ △焊接材料连接器规格型号与图纸一致，无用错规格目视工程图/样品△外观焊点圆滑,饱满,无假焊,脱焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视工程图/样品 △ 焊接接点焊点排位焊点排位与图纸要求一致，无焊错位目视工程图/样品 △ 温度铬铁温度焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计 △ 成型成型材料使用胶料材质颜色硬度等与图纸一致目视工程图/样品△ 外观无缩水,流纹,毛边,冲胶,杂色,错模,变形,模印,气泡,缺料.目视 / △ 无压伤线材及零件目视 / △ 模具编号、LOGO 方向及图样与工程图相符目视工程图/样品 △ 尺寸头部外露、SR 卡口等尺寸与工程图面相符量测卡尺/工程图△ 吹套管外观外观套管缩紧,无烫伤,无破损.目视 / △ 尺寸规格套管规格颜色正确,长度及烘烤位置符合工程图要求.量测钢尺/工程图△ 脱皮脱外皮外观脱皮口平齐,无刮伤芯线外被及铜丝，头尾方向正确目视 / △ 尺寸脱皮长度与工程图面相符.量测钢尺/工程图△ 剥芯线外观无脱断/脱伤芯线及铜丝,铜丝保持整齐,无散乱.目视 / △ 尺寸脱皮尺寸符合工程图要求.量测钢尺/工程图△扭线扭铜丝外观无飞丝,打结,无漏扭及过松现象目视/ △尺寸各尺寸与工程图面相符. 量测钢尺/工程图△焊接温度铬铁温度焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝规格锡丝是否为无铅环保锡丝,锡丝型号规格是否与工程图面要求符合目视/量测卡尺△产品外观焊点圆滑,饱满,无假焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视/量测测试机/工程图△沾锡参数锡炉温度锡炉温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝锡条规格锡条是否为无铅环保锡条,焊接头型号规格是否与工程图面要求符合,锡炉是否为环保专用锡炉目视/量测XRF环保测试仪△产品外观沾锡部分光亮，无连锡、大头、OD不符；沾锡不到位、烫伤线皮、线身沾锡渣、氧化发黑等目视工程图△绕扎线材料扎带规格扎带规格材质颜色等符合图纸要求目视工程图△尺寸扎线及头尾尺寸扎线中间主体尺寸及头尾留长尺寸与图纸一致量测钢尺△绕扎线外观外观扎带无破损、露铁芯；扎带扭转圈数正确，无松散；PET扎带有筋面是否朝上；线材是否刮伤;头/尾是否夹伤撞伤目视目视△功能测试治具测试治具测试治具使用是否正确,治具是否正常. 量测点检样品/工程图△参数设定测试参数测试机各项参数设定是否与工程图要求一致. 目视工程图△电气性能电性测试无开路,短路,错位,绝缘,耐压,打火,瞬间不良等.测试测试机△外观全检外观头部端子规格与图纸一致；无冲胶缺胶、缩水流纹料花、压伤线材五金头、五金头脏污氧化；外模鼓包变形；外模错模、合模线过大、外模开口凹坑、露内模锡点、LOGO方向正确；网尾裂缝等目视图纸/样品△线身线材印字内容与图纸一致，整把线材印字内容头尾方向须一致；线身无刮伤脏污颗粒，印字清晰可识别；目视图纸△尾部SR无变形，压线露铜，进料嘴过大手感明细目视目视△尺寸尺寸成品各尺寸符合图纸要求（端子外露、SR卡口、SR留长及锡尾留长等尺寸）量测卡尺/钢尺/卷尺△电测性能电性无短断路绝缘耐压不良等测量导通测试机△信耐性可靠性可靠性线材摇摆及头尾吊重及阻燃等级等可靠性符合图纸要求测量摇摆机/吊重仪/阻燃测试仪△包装外观包装方式包装方式符合图纸/SOP要求；外箱标签内容正确；标签内容与实物一致，无混料错料目视图纸/SOP △数量数量装箱数量符合要求，无短装多装量测电子磅△5.0参考文件制程检验程序6.0相关记录IPQC巡检记录IPQC巡检日报表(2).xls成品抽检台帐成品检验报告.docIQC进料检验报告德信诚培训网IQC进料检验报告.xls铬铁/锡炉温度点检表烙铁温度点检表.xls外观、电性全检日报表FAI检验报告记录表.xls。

制程检验控制程序

5.1.6 IPQC每两小时进行巡检，在巡回检查过程中,若发现生产异常时，应及时通知相关组别管理人员对不合项目进行纠正，如生产过程抽样检验不良率高达3%或以上，IPQC应及反馈给生产组别管理人员，并知会QE/品质主管协助工程PIE进行不良品分析和改善，IPQC填写《制程品质异常处理报告》交品质主管批准后交工程部进行填写原因分析、纠正/预防措施，IPQC对纠正/预防措施改良的结果进行验证，并记录《制程品质异常联络单》中，直至改善合格为止。
4．定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：
（无）
5.作业内容：
5.1过程的监控和测量：
5.1.1 产品投产时, 生产管理人员须和品质一起对该产品使用物料及设备、仪器设定条件进行确认。
5.1.2 当新产品批量投产前或成熟产品再次生产时或工艺出现变更时, 品质部人员须对首件进行检验并做好记录,检验合格,则通知正常生产；若不合格则重做至合格为止。
5.2.2检验判定
A .包装组将包装OK的成品放入成品待检区，并填写《成品入库单》交品质部OQC执行成品检验。
B. OQC检验员按AQL抽样标准、《成品检验作业指导书》、工程承认书及样版的要求对入库前的成品进行检验。经检验判定的合格成品，OQC作好合格标识，在《成品入库单》上签名确认后交包装组连同合格成品一起入库。
5.1.3 IPQC接到相关组别首件检验的通知后，立即根据产品的样品、《BOM》、《制程检验标准》、工程图纸等资料进行首件检验或试验，IPQC确认后，将确认结果知会相关组别管理人员进行大货生产或停线改善后再确认，IPQC应将检验结果填入《生产首件检验报表》中。
注：品质部针对现场确认OK之首件产品贴上合格标识,放在操作现场.生产完之后将首件产品随同大货一并出货。
C. OQC人员对成品进行终检后,并将检验结果填写《出货检验报告》交品质部主管确认,

制程检验规范

制程检验规范1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。

2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。

3定义3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。

3.2自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。

3.3巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

3.4转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。

4职责4.1制造部负责产品的首件制作负责生产进程中每工序产品的自主检验负责参与不及格品的评审和处理4.2品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不及格品的评审和监督处理情形5作业内容5.1检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，相识当日生产之产品，需事先掌握下列状况：A.订单要求B.客户特殊要求C.紧急上线,未经进料检验之物料D.是否有特采物料E.是否有新进员工F.是否为新产品G.是否有设计变更H.是否发生客诉之产品I.是否有上次生产呈现过质量异常之产品5.2首件生产及检验5.2.1首件确认时机A.每日刚入手下手生产时；B.换人、换机、换料、换产品生产时；C.修机、异常处理后重新生产时5.2.2生产部门遵照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。

5.2.3操纵员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求举行自主检查，自检及格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件举行重要尺寸、外观等检验，及格由检验员在首件产品上作“首件及格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。

制程检验控制程序

受控状态受控页码1/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日文件发行栏☑行政部☑采购部☑生产部☑工程部☑业务部☑品质部☑仓库修订履历表版本日期修改原因及内容提要修改人审核人批准人A02023/03/06新版发行受控状态受控页码2/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日一、目的确保制程条件之正确性及品质之稳定性，防止作业疏忽并及时采取矫正措施，特制定本程序。

二、适用范围凡本公司制程产品均适用之。

三、术语及定义无四、职责和权限4.1品质部：首件、制程巡回检查及改善不良问题点之追踪。

4.2生产部：负责不合格品之处置与改善。

五、流程图5.1制程检验流程图（附件1）六、作业内容6.1首件检验确认6.1.1首件确认的时机：a.新产品首次批量生产b.常规生产产品按批次c.更换或调整设备、工艺装备d.停机再开机时确认e.采用新材料或材料代用后f.更改技术条件、工艺方法和工艺参数6.1.2生产部依据生产计划安排生产作业，制作首件样品，填写《请检单》并通知品质部，品质部依据检验标准（如控制计划、BOM表、工程图纸、生产通知单、样品以及检验规范等）对首件进行确认并在《首件确认记录表》上签名，首件确认无误方可正式生产。

6.1.3首件样品1件附于《首件确认记录表》，用于生产时的核对和IPQC稽核时的参照以及异常时的标准，首件样品保留至该批次生产完毕归还生产部出货，《首件确认记录表》至该批次生产完毕后存档。

6.1.4首件检验IPQC需在1H内完成，老产品如检测合格立即通知生产线的组长正常生产，新产品在1H 内完成后立即给品质主管确认审核，不合格时IPQC需立即通知责任单位进行改善并再次送样。

6.1.5对首件判定存在争议的，应提请工程部做最终裁定；首件判定不合格的，应在4H内排查清楚原因受控状态受控页码3/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日并加以改善，若在4H内未能有效解决的，应填写《品质异常处理单》提报处理。

制程检验作业流程（附表单）

制程检验作业流程（附表单）说明：1.此⽂件为正式运⾏⽂件，该⽂件负责部门为品质部，其主要职责是维护该⽂件的运⾏、检查、培训指导、问题点收集、处理；2.运⾏过程中若同公司旧⽂件有冲突时，⼀律依本⽂件执⾏。

⽂件编制/更改⼀览表版本编制/更改内容⽇期编制/更改⼈ A/0 ⽂件运⾏评审栏会签市场部研发部设计部⾃控部资料室采购部⼈⼒资源部仓储部⽣产部 PMC部品质部战略发展部财务部项⽬部电⼯部售后服务部制定：审核：审批：1.0⽬的保证产品品质在制造过程得到有效控制，确保产品满⾜规定的要求，防⽌不合格品流通，减少⽣产返⼯及产品报废，特制定本流程。

2.0适⽤范围适⽤于产品从原料投放、加⼯制作到完⼯出货全过程的检验和测量控制。

3.0职责3.1品质部：负责制程品质的检验和制程品质管控，负责相关品质检验数据的记录和统计分析，负责品质责任认定和责任追究，负责品质改善监督和进度跟进。

3.2⽣产部：负责制程品质的⾸末件检验、报检、⾃检、互检、巡检及品质异常的反馈和处理。

3.3其它部门：负责协助品质部和⽣产部按本流程执⾏相关作业。

4.0作业程序4.1关键⼯序的识别在以下情况时，应对其作为关键或特殊⼯序予以识别和对待：4.1.1⼯序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加⼯后⽆法测量或需要实施破坏性实验才能得出结果；4.1.2⼯序对最终产品的安全质量、主要性能有重⼤影响。

4.2⾸件检验4.2.1各车间各⼯序依据⽣产排期计划、⼯艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准等进⾏⾸件检验。

4.2.2必须进⾏⾸件检验的⼯序：机加件（如挂具、挂钩、齿轮、轴承、研发样件）4.2.3上述⼯序出现以下情况时必须进⾏⾸件检验：开⼯⽣产时、更换⼯件、换料、换模、修模、设备维修、更换⼯装夹具、⽣产⼈员变更、加⼯⽅法变更及其它需要⾸检的情况。

4.2.4各⼯序/机台操作员根据⽣产排期计划及对应的加⼯⼯件的⼯艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准等进⾏⾸件⽣产，经⾃检合格后向品管送检。

制程检查控制程序

更改记录1.目的：通过对制程中的各个环节进行检验，确保生产过程中在制品的品质处于稳定的受控状态。

当在制品品质出现异常时，能及时发现，并迅速查明原因，加以纠正，防止不良品流入下一制程。

2.范围：适用于本公司生产的助焊剂和锡膏的制程控制。

3.定义：3.1 制程检查控制：一般是指对物料进入料仓后到成品入库前这一阶段的生产活动的品质控制。

3.2作业检查: 作业人员在操作中所进行的检查,包括自检和互检。

3.3工序检查: IPQC检查人员对生产中的各个环节进行检查，旨在验证产品生产过程中的人、机、料、法、环处于受控状态。

3.4特别测试: 为验证制程(包括原料、设备状态、制程参数规定等)具备满足生产规定要求的批量产品的能力,对相关阶段制程产出的产品所进行的检查测试。

4.职责4.1生产部负责制程中的作业检查。

4.2 IPQC负责进行工序检查及特别测试。

4.3品保部负责制定制程检测方案。

5.程序5.1制程检查和测试须依据规定的制程检查方案进行。

5.2品保部制定(需要时与相关部门共同制定)制程中的工序检查及转序检查的时机、主要项目合格标准以及需进行的制程检验方案并加以具体规定。

5.3作业检查5.3.1生产作业人员在生产过程中，在每个制程开始之前，应按照《生产作业指导书》之要求，对输入的原料和上一制程流入的半成品作检查。

合格品流入下一工序,不合格品交由生管组及制程检验组，找出异常原因及解决对策。

有关情况记录于相应之《生产检查记录表》中。

5.3.2制程的每个环节中，生产人员应随时注意制品状况及设备运行状况，一发现有异常状况，应立即停止制程，填写《制程异常通知单》，知会生技组和制程检验组解决。

5.4工序检查5.4.1对制程中的工序检查点,品保部须制定作业指导书说明检查测试项目及合格标准等内容。

5.4.2工序检查须由IPQC完成。

5.4.3 IPQC在设定的工序检查点对完成品按作业指导书要求实施检查/测试,合格品流入下工序,不合格品按照《不合格品控制程序》交由相关人员进行处理。

制程检验管制程序009(工厂类文件)

2
OF
程初件检验记录》表上,经品保主管核定后方可大批量生产. 5.1.2 现场作业员依“作业指导书”对自已作业的产品进行自主检查。 5.1.3 生产线对电测工站和终检工站设立 100%全检并将结果记录于《电气不良 SPC 表》和《外观 P-管制表》上,由制程品管对不良品进行原因分析,要求产线改善。 5.1.4 IPQC 每节依《测试仪器功能查检表》对测试机功能进行查检,并将结果记录于《测试仪器功能查检表》上,有异常及时通知工务维修。 5.1.5 制程品管依“制程检验规范” “工程蓝图”对制程每一工站每 2H 巡回一次，并将结果记录于《制程品管日报表》上。 5.1.6 IPQC 将《电气不良 SPC 表》和《外观 P-管制表》一周内汇总于《线每周不良汇总表》上，并针对不良率最高的项目或同一问量题点连续出现三次时由负责人进行原因分析及改善对策。 5.2 制程异常处理 5.2.1 现场作业员在自主检查时发现异常应立即通知线长或 IPQC 或相关人员处理. 5.2.2 制程巡检员 IPQC 在巡检中发现品质异常时应立即通知现场作业员停止作业,并将不良情况告知线长,若为重大异常或批量不良时,则要求产线立即停止生产并填写“纠正及预防措施” 单交主管审核后再交生产主管签认后由责任单位在 72 小时内回复，待引发不良因素彻底排除后方可继续生产，若为批量性不良或不良率超过 5%以上， “纠正及预防措施”单则须经经理核准，具体办法依《纠正与预防措施管制程序》中之作业。 5.2.3 现场作业员及 IPQC 检验出之不良品依《不合格品管制程序》处理。 6.0 记录: 制程初件检验记录测试仪器功能查检表制程品管日报表线每周不良汇总表
XXX 电子有限公司
文件发放/更改审批表 DOCUMENT ISSUE/CHANGE APPROVAL SHEET