挂车质量检验规范
半挂车系列产品检验规程
半挂车系列产品检验规程半挂车是一种非完整车型，由拖车部分和挂车部分组成的卡车。
它通常由卡车的底盘和挂车部分两部分组成，适用于长途运输和货物集散中转等不同场景。
为了保证半挂车的安全性和质量，制定了一系列的产品检验规程，下面将详细介绍。
一、半挂车整体结构半挂车主要由车身、底盘、悬挂系统、制动系统、轮胎和车辆照明设备等部分组成。
半挂车的结构应满足相应的国家标准，并按照规定进行产品检验。
二、半挂车制造材料的检验要求半挂车制造材料的选择要符合相应的国家标准，例如选择合格的钢材作为车身的主要材料。
在制造过程中，需要对材料进行检验，并进行相应的质量记录。
三、半挂车安全性能的检验半挂车的安全性能是检验的重点之一、包括制动性能、悬挂系统和车身的稳定性等方面。
制动系统的检验要求包括制动器的工作性能、刹车距离和制动器的可靠性等。
悬挂系统的检验主要包括后轮悬挂装置的弹簧刚度和减振器的工作性能。
车身的稳定性检验主要包括在不同条件下的静稳定性和动稳定性的测试。
四、半挂车车辆照明设备的检验半挂车的照明设备包括前照灯、后尾灯、转向灯、制动灯和示宽灯等。
检验要求包括灯具的光束形状、亮度、色温和工作可靠性等。
此外，还需要对照明设备的安装位置、接线和连接端子等进行检验。
五、半挂车轮胎的检验半挂车的轮胎是保证安全行驶的重要组成部分。
轮胎的检验要求包括轮胎的规格、胎纹深度、胎压和轮胎的磨损情况等。
六、半挂车外观和尺寸的检验半挂车的外观和尺寸也是检验的内容之一、外观检验包括车身涂料的质量和外观，车身的平整度和缺陷等。
尺寸检验包括车身的长度、宽度和高度等。
七、半挂车的标志和标牌检验半挂车的标志和标牌是车辆合法行驶的前提。
检验要求包括车辆标志的牢固性和清晰度，标牌的内容和规格。
综上所述，半挂车系列产品的检验规程主要包括整体结构、制造材料、安全性能、照明设备、轮胎、外观和尺寸以及标志和标牌等方面。
通过严格执行这些检验规程，可以确保半挂车的安全性和质量，保障货物的安全运输。
货运挂车强制性检验项目、整车技术参数与基本性能、装配调整与外观质量、主要总成
附录 A（规范性附录）强制性检验项目强制性检验项目、检验要求、检验方法及评价规定见表A.1。
表A.1 强制性检验项目、检验要求、检验方法及评价规定序号检验项目检验要求检验方法评价规定1.车辆识别代号及相关标识符合GB 7258中关于整车标志的要求，轮胎应通过中国强制性产品认证（3C）目测，按GB 16735的规定方法检测不符合规定的产品判为不合格2.外廓尺寸符合GB 1589的规定要求按GB 1589规定的测量方法，用刻度值为1 mm的钢卷尺或专用装置测量不符合GB 1589的规定判为不合格3.最大总质量和轴荷分配符合GB 1589的规定要求核验说明书、标牌及合格证，并使用满足精度要求的称重仪，按GB/T 26778规定的方法测量不符合GB 1589的规定判为不合格4.在汽车列车状态下的侧倾稳定角符合JT/T 1178.2的规定要求按GB/T 14172或GB 28373规定的试验仪器和试验方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格5.在汽车列车空载状态下，挂车后轴中心相对于牵引车辆前轴中心的最大摆动幅度符合JT/T 1178.2的规定要求按JT/T 1178.2规定的试验方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格6.在汽车列车满载状态下，侧向加速度后部放大系数符合JT/T 1178.2的规定要求按GB/T 25979规定的试验仪器和单车道变换试验方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格7.在汽车列车空载状态下，转弯通道最大宽度符合JT/T 1178.2的规定要求按JT/T 1178.1规定的车辆直角弯道通过性试验方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格8.机械连接装置的安装位置及尺寸参数，以及与之适配的车辆相关连接尺寸标识符合JT/T 1178.2中车辆互换性信息名牌的规定要求按JT/T 1178.2中车辆互换性信息名牌示例目测信息完整性不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格表A.1（续）序号检验项目检验要求检验方法评价规定9.外部照明和光信号装置的数量、位置、光色和最小几何可见度符合GB 7258中关于照明和信号装置的数量、位置、光色和最小几何可见度的规定要求目测，按GB 4785中规定的方法，核对认证标志，用刻度为1 mm的钢卷尺测量不符合GB 7258的规定判为不合格10.制动装备符合GB 7258中关于制动装备的规定要求目测，按照GB 7258规定的方法检查不符合GB 7258的规定判为不合格11.制动系统结构和性能符合GB 12676中挂车制动系统结构和性能的规定要求按GB 12676中关于挂车的试验仪器和试验方法检测不符合GB 12676的规定判为不合格12.保持压缩空气干燥、油水分离功能的装置符合JT/T 1178.2的规定要求目测，按照JT/T 1178.2的要求检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格13.制动间隙自动调整功能符合JT/T 1178.2的规定要求目测，按照JT/T 1178.2的要求检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格14.气压制动装置压力测试连接器符合JT/T 1178.2的规定要求目测，按照GB/T 5922的规定方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格15.电子制动系统（EBS) 符合JT/T 1178.2的规定要求目测，按照GB 12676和GB/T 13594的规定方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格16.制动系统储气筒符合JT/T 1178.2的规定要求按照QC/T 200的规定方法用刻度不大于20kPa的气压表检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格17.从牵引车辆和挂车之间气压控制管路接头处到最不利的制动气室响应时间符合GB 7258的规定要求按照GB 12676的规定方法检测不符合GB 7258规定判为不合格18.鼓式制动蹄总成或盘式制动块总成的制动衬片性能及更换报警符合JT/T 1178.2的规定要求鼓式制动蹄总成或盘式制动块总成的制动衬片性能按照GB/T 22309、GB/T22311的规定方法检测制动衬片更换报警按照GB12676的规定方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格19.制动放松时间符合JT/T 1178.2的规定要求按照JT/T 1178.2的规定方法，用刻度不大于20kPa的气压表或专用仪器检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格20.制动距离和跑偏直线行驶稳定性制动力平衡性汽车列车通道圆符合GB 7258和GB1589的规定要求按GB/T 26778和GB 1589的规定仪器和方法检测不符合GB 7258和B1589规定判为不合格表A.1（续）序号检验项目检验要求检验方法评价规定21.侧、后防护装置符合GB 11567的规定要求按GB 11567标准规定方法，用刻度为1 mm的钢卷尺和符合要求的加力仪器或专用装置测量一项不符合判为不合格22.起重尾板的机械锁紧装置、警示旗符合JT/T 1178.2的规定要求目测，按GB/T 37706的规定方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格23.厢式挂车厢体的刚度和强度符合JT/T 1178.2的规定要求按JT/T 389的规定方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格24.车辆号牌板（架）符合GB 15741规定要求按GB 15741规定的方法，用刻度为1 mm的钢卷尺测量一项不符合判为不合格25.车身反光标识符合GB 7258规定要求按GB 7258规定的方法，目测，核对认证标志，用刻度为1 mm的钢卷尺测量和计算一项不符合判为不合格26.挂车防飞溅系统符合GB 34659规定要求按GB 34659规定的方法，用刻度为1 mm的钢卷尺测量一项不符合判为不合格27.用于甩挂运输的半挂车匹配尺寸符合JT/T 1178.2的规定要求按GB/T 35782的规定方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格28.半挂车支承装置符合JT/T 1178.2的规定要求按GB/T 26777的规定方法检测装车项目不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格29.厢式中置轴挂车前回转半径符合JT/T 1178.2的规定要求按JT/T 1178.2的规定要求，用刻度为1 mm的钢卷尺或专用测量仪器测量不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格30.电器连接器横向位置与布置顺序符合JT/T 1178.2的规定要求目测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格31.防抱制动系统接口32.气制动连接器符合JT/T 1178.2的规定要求按GB/T 13881的规定方法检测装车项目不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格33.电连接器符合JT/T 1178.2的规定要求按GB/T 20717、GB/T5053.1、GB/T 25088的规定方法检测装车项目不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格34.载荷布置标识符合JT/T 1178.2的规定要求按JT/T 1178.2的规定要求检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格35.系固点符合JT/T 1178.2的规定要求按JT/T 882的规定方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格36.中置轴挂车列车和牵引杆挂车列车标志牌符合JT/T 1178.2的规定要求按照GB 25990规定的方法检测不符合JT/T 1178.2的规定判为不合格附录 B（规范性附录）整车技术参数与基本性能整车技术参数与基本性能检验项目、检验要求、检验方法和评价规定见表B.1。
挂车维修管理制度
挂车维修管理制度一、维护管理1、定期检查挂车维修管理制度要求对挂车进行定期的维护和检查，以保证挂车的安全性和正常运行。
定期检查的频率应该根据挂车的使用情况而定，通常是每隔一定公里数或时间进行一次检查。
检查的内容包括挂车的轮胎、刹车系统、悬挂系统、转向系统等关键部件的状态和性能。
定期检查不仅可以及时发现并解决挂车存在的问题，还可以预防挂车在行驶过程中由于故障导致的事故。
2、日常检查在挂车维修管理制度中，应该要求驾驶员对挂车进行日常的检查。
这些检查通常包括检查车辆的润滑油、冷却液、刹车油、液压油等润滑和液压系统的油液情况，以及检查轮胎的胎压和磨损情况，保证挂车在行驶过程中的安全性。
3、故障排查挂车维修管理制度还应该包括对挂车故障的排查和解决措施。
挂车在行驶过程中可能会出现各种故障，如轮胎爆胎、刹车失灵、转向系统故障等，对这些故障应该有相应的排查和解决措施，以保证挂车在行驶过程中的安全性和稳定性。
二、维修管理1、维修记录挂车维护管理制度要求对挂车的维修情况进行详细的记录，包括维修项目、维修时间、维修部位、更换的零部件等。
这些记录可以为日后的维修提供参考，也可以作为挂车维修质量的评估依据。
2、定期维修挂车维修管理制度应该包括挂车的定期维修计划，根据挂车的使用情况和维护记录，制定出挂车的定期维修计划，包括维修的时间、地点、项目和内容等。
定期维修可以保证挂车在行驶过程中的稳定性和安全性。
3、应急维修挂车维修管理制度还应该包括应急维修的措施和流程，对于挂车在行驶过程中出现的紧急故障，应该有应急维修措施，能够在短时间内快速排除故障，保证挂车的行驶安全。
三、维修责任1、责任部门挂车维修管理制度要求明确挂车维修的责任部门，包括维修部门、管理部门、驾驶员等相关人员的责任分工和职责。
挂车维修责任部门应该有明确的工作流程和维修措施，确保挂车的维修工作得到及时、有效的开展。
2、责任人员挂车维修管理制度还应该明确挂车维修的责任人员，包括车队管理人员、维修工程师、驾驶员等相关人员。
挂车质量检验规范
挂车质量检验规范1.总则2.检验前准备工作（1）检验前准备包括检查检验设备的准确性和正常运行、核实挂车生产记录、检查挂车制造商的相关资质等。
（2）对挂车进行全面的视觉检查，包括表面是否有明显的划痕、变形、破损等。
3.结构与尺寸检验（1）挂车的尺寸检验包括车身长度、宽度、高度等参数的测量，以确保挂车符合相关尺寸标准。
（2）结构检验包括挂车的车架、底盘、车身、悬挂系统等的检查，以确保其结构牢固、完整、无损坏。
（3）挂车的轮胎和制动系统也需要进行检查，以确保其符合国家强制性标准。
4.功能与性能检验（1）挂车的灯光、电气系统和信号系统需要进行检查，以确保其正常工作。
（2）挂车的转向系统、制动系统和悬挂系统需要进行功能性检验，以确保其性能稳定可靠。
（3）对挂车的货箱、卸货方式和卸货平台等进行检查，以确保其功能完好，并满足相关的使用要求。
5.安全性能检验（1）对挂车的整体安全性能进行检验，包括车身的稳定性、行驶过程中的防护措施等。
（2）对挂车的承载能力和载重平衡进行检查，以确保挂车在运输过程中的安全性能。
（3）对挂车的防护装置、紧固件和封闭性能进行检验，以确保运输过程中的货物安全。
6.环保性能检验（1）对挂车的废气排放、噪音污染、挂车材料等进行检查，以确保其符合相关的环保要求。
（2）对挂车的油箱、液压系统、气动系统等进行检查，以确保其不发生泄漏现象。
7.检验报告和记录（1）对每辆挂车的检验结果进行记录，并出具检验报告。
（2）检验报告中应包括挂车的基本信息、检验过程、检验结果、存在的问题和建议等。
8.监督和管理（1）对挂车制造商和销售商进行监督和管理，确保挂车质量检验的有效性和权威性。
（2）建立挂车质量检验的档案管理制度，确保挂车的质量问题能够及时追踪和处理。
以上是一个关于挂车质量检验规范的1200字以上的简要说明。
根据实际情况，可以进一步细化规范的内容和要求，以确保挂车的质量与安全性能。
挂车质量检验规范.wps
用卷尺、钢板尺、角尺检测、游标卡尺
按 1.5 规定
2 通用校正与清理质量
2.1 下料毛坯校正
轴类、型材毛坯料全长直线度 1/1000，任 1000mm 内≤2mm，超差时必 须校直，剪板条类毛坯平面度 2mm，超差时校正
用直线、平板、钢板尺或塞尺检测
20％抽检
2.2 成品料清理
表面除锈、除油彻底，无大于 1mm 的毛刺、割瘤存在
2mm
与框周边间隙≤1.5mm，凸筋与框外面平面度允凹 0.5mm，垂直 用钢板尺和角尺检测
度 2mm
背面铺板的箱板组焊前，贴合面均涂防锈漆一道
目测查验涂漆到位
长边框上下平面直线度 2mm，外侧平面直线度 2mm
用直线和钢板尺检测
按技术要求焊接，焊缝均匀、平整、光洁，无烧穿、弧坑、气孔 用卷尺和焊接检验尺检测
全检
1.5* 中支架焊装位置
中支架中心线与后悬重合，但必须保证牵引销轴线至拉杆孔轴线对应点距离
差≤1.5mm 和两平衡臂孔同轴度φ0.4
用 15 米卷尺和专用检具检测
全检
前、后支架焊装位 前、后支架中心线，相对于中支架中心线尺寸、间距符合图纸偏差±2mm。
1.6 置
前、中支架拉杆孔对应点的对角线差≤2mm
查验配用料合理性，用卷尺检测
全检
6 2. 腹板冲孔质量 7
0
定位尺寸偏差-1，间距尺寸偏差±2mm，毛刺高度≤1mm，接荐打标记 每对梁腹板全长平展地面无间隙，用卷尺测量 20%抽检
序号
检测项目
质量要求
检测方法
1
半挂车架焊装质量
1.1 组焊正确性 1.2 外形尺寸
按流转单、图纸要求、型号、规格、尺寸、用料、配置正确
挂车质量检验规范
挂车质量检验规范挂车质量检验规范一、引言挂车作为一种特殊的道路车辆，在运输行业起着重要的作用。
为了确保挂车的质量安全和道路行驶的安全性，需要对挂车进行质量检验。
本详细介绍了挂车质量检验的规范，包括检验原则、检验内容、检验方法等，旨在提供一个全面的参考指南。
二、检验原则1. 安全性原则：挂车的构造、材料、制造工艺等应符合相关安全标准，确保车辆在行驶过程中具备良好的安全性。
2. 可靠性原则：挂车的各个部件及系统应具备可靠性，能够经受长期使用和道路的各种复杂环境。
3. 经济性原则：挂车的制造成本、使用成本和维修成本应在合理范围内，以实现经济效益。
三、检验内容1. 车身结构检验：(1) 车架结构检验：检查挂车车架的制造工艺和材料，确保车架具备足够的强度和刚度。
(2) 车身外观检验：检查挂车外观的整体质量和工艺，包括车身平整度、涂装质量等。
2. 箱体检验：(1) 箱体结构检验：检查挂车箱体的制造工艺和材料，确保箱体具备足够的刚度和密封性。
(2) 箱体内部检验：检查挂车箱体内部的装备设施，包括货物固定装置、防滑设施等。
3. 制动系统检验：(1) 制动力检验：检查挂车制动系统的制动力是否符合标准要求，确保制动性能良好。
(2) 制动灵敏度检验：检查挂车制动系统的灵敏度是否符合标准要求，确保操作方便准确。
4. 灯光系统检验：(1) 示廓灯检验：检查挂车示廓灯的亮度和位置是否符合标准要求，确保夜间行驶的安全性。
(2) 制动灯检验：检查挂车制动灯的亮度和位置是否符合标准要求，确保其他车辆能够准确识别制动情况。
(3) 转向灯检验：检查挂车转向灯的亮度和位置是否符合标准要求，确保转向行驶时的安全性。
5. 悬挂系统检验：(1) 悬挂装置检验：检查挂车的悬挂装置是否符合标准要求，确保车辆悬挂系统具备良好的稳定性和舒适性。
(2) 后桥检验：检查挂车后桥的制造工艺和材料，确保后桥具备足够的强度和可靠性。
6. 轮胎系统检验：(1) 轮胎磨损检验：检查挂车轮胎的磨损情况，确保轮胎具备良好的抓地力和耐久性。
营运车辆综合性能要求和检验方法(GB18565 2001)
营运车辆综合性能要求和检验方法（GB18565－2001）国家质量监督检验检疫总局2001年12月13日1范围本标准规定了营运车辆的动力性、燃料经济性、制动性、转向操纵性、照明和信号装置及其他电气设备、排放与噪声控制、密封性、整车装备的基本技术要求和检验方法。
本标准适用于营运车辆，非营运车辆可参照执行2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T1496－1979机动车辆噪声测量方法GB/T3845－1993汽油车排气污染物的测量怠速法GB/T3846－1993柴油车自由加速烟度的测量滤纸烟度法GB4785－1998汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定(eqv ECE-48:1995)GB7258－1997机动车运行安全技术条件GB/T7607－1995柴油机油换油指标GB/T8028－1994汽油机油换油指标GB/T12480－1990客车防雨密封性试验方法GB/T12545－1990汽车燃料消耗量试验方法GB12676－1999汽车制动系统结构、性能和试验方法(eqv ISO ECE13)GB13392－1992道路运输危险货物车辆标志GB/T14365－1993声学机动车辆定置噪声测量方法(neq ISO 5130:1982)GB/T18276－2000汽车动力性台架试验方法和评价指标GB18285－2000在用汽车排放污染物限值及测试方法(neq EPA-AA-RSPD-M:1996)GB18352.1－2001轻型汽车污染物排放限值及测量方法(Ⅰ)GB18352.2－2001轻型汽车污染物排放限值及测量方法(Ⅱ)QC/T476-1999客车防雨密封性限值3定义本标准采用下列定义。
3.1营运车辆commercial vehicle从事道路客货运输的经营性车辆。
半挂车系列产品检验规范
半挂车系列产品检验规范半挂车是指由牵引车和拖车两部分组成的运输车辆，具有前部支撑在牵引车上，后部支撑在地面上的特点。
在中国，半挂车是货物运输的重要工具之一，其安全性和合格性检验十分重要。
1.车辆外观和尺寸：半挂车的外观和尺寸应符合相关标准，包括车身长度、宽度和高度等。
车辆外观应平整、无裂缝和变形等缺陷，涂装应均匀、无掉漆现象。
2.车辆结构和安全性：半挂车的结构应符合相关标准，包括车架、连接件、钢板等。
车架应均匀、无明显的变形或断裂，连接件应可靠、无松动。
钢板应无明显的疲劳或开裂现象。
3.制动系统：半挂车的制动系统应符合相关标准，包括制动器、制动盘、制动总泵等。
制动器应反应灵敏，制动盘应无磨损和裂纹。
制动总泵应工作正常，制动系统应无泄漏和气泡现象。
4.灯光和电气系统：半挂车的灯光和电气系统应符合相关标准，包括前照灯、后尾灯、转向灯等。
灯光应亮度均匀、无闪烁和短路现象。
电气系统应无漏电和短路现象。
5.轮胎和悬挂系统：半挂车的轮胎和悬挂系统应符合相关标准，包括轮胎花纹、胎面情况、悬挂轮胎间距等。
轮胎应有足够的胎纹深度，胎面应平整无磨损。
悬挂轮胎间距应均匀，悬挂系统应无松动和异响。
6.燃油系统和底盘：半挂车的燃油系统和底盘应符合相关标准，包括燃油箱、燃油管路和底盘防护等。
燃油箱应无渗漏和变形，燃油管路应无漏油和杂物堵塞。
底盘防护应完好，无裂纹和松动现象。
7.半挂车配件：半挂车的配件应符合相关标准，包括拖把、牵引钩、安全锁等。
拖把应无明显变形或断裂，牵引钩应可靠无松动。
安全锁应符合相关标准，能够正常使用。
半挂车系列产品检验规范的实施，可以有效确保半挂车的安全性和合格性，避免潜在的事故风险。
通过检验，可以及时发现和处理半挂车存在的问题，保障货物运输的顺利进行，并提升行业整体的安全水平。
同时，对于生产企业来说，也可以提升自身产品的质量和竞争力。
因此，半挂车系列产品检验规范的制定和执行非常必要。
半挂车过程检验单
半挂车过程检验单检验单编号：2024-0001车辆类型：半挂车一、检验前准备工作：1.车辆信息核对：车牌号、发动机号、车架号、车辆型号等信息核对无误。
2.车辆外观检查：车身无明显变形、刮痕、凹陷等，无明显损坏或丢失的部件。
二、机械部分检验：1.驱动系统检验：检查传动系统的正常工作情况，包括离合器、变速器、传动轴等。
2.刹车系统检验：进行刹车性能测试，包括制动能力、制动均衡、刹车力分配等。
3.车辆悬挂系统检验：检查悬挂系统的弹簧、减震器等是否干净、完好，并无异常响声。
4.车辆转向系统检验：检查转向系统的工作情况，包括转向盘、转向节、转向器等部件是否正常、灵活。
三、电气部分检验：1.外部灯光检验：检查车辆所有外部灯光功能是否齐全，包括大灯、尾灯、刹车灯、转向灯等。
2.仪表检验：检查仪表盘上的各项指示灯及仪表是否工作正常。
3.充电系统检验：检查车辆充电系统的电压、电流是否正常。
四、车辆内部检验：1.座椅检验：检查车辆座椅的安装情况，座椅调节机构是否灵活，无明显破损。
2.安全设施检验：检查车辆内部的安全设施，包括安全带、灭火器、应急锤等是否齐全、完好。
3.空调系统检验：检查车辆空调系统的制冷、制热功能是否正常。
4.音响系统检验：检查车辆音响系统的播放器、扬声器等是否工作正常。
五、底盘检验：1.轮胎检验：检查轮胎的磨损程度、胎面是否均匀磨损，是否有裂纹、气泡等缺陷。
2.制动器检验：检查制动盘、制动鼓、制动片等制动器部件是否明显磨损、损坏。
3.悬挂系统检验：检查悬挂系统的各项连接部位是否有松动、变形等现象。
4.车身底盘检验：检查车身底盘的防腐状况，是否存在严重的锈蚀、破损等情况。
六、其他检验：1.车辆环保检验：检查车辆尾气排放是否符合环保标准。
2.车辆安全检验：进行车辆的安全评估，包括车辆结构安全、驾驶员视野等方面的评估。
七、检验总结：经过以上的检验，半挂车车辆的机械、电气、底盘、车内部件等方面均无明显故障或异常情况。
挂车产品质量管理制度
挂车产品质量管理制度一、总则为了保障挂车产品质量，维护公司品牌形象，提高市场竞争力，制定本制度。
二、质量管理系统1. 建立完善的质量管理体系，制定相关规章制度，明确质量管理的职责、权限和程序。
2. 设立质量管理部门，由专业人员负责挂车产品的质量管理工作。
质量管理部门要定期组织质量管理培训，提高员工的质量意识和技能。
3. 严格按照ISO9001质量管理体系的要求开展质量管理工作，确保产品符合国家标准和客户要求。
三、质量控制1. 严格控制原材料的质量，确保采购的材料符合标准，合格证齐全，严禁使用劣质材料。
2. 严格控制生产过程，对生产中的每个环节进行监控，及时发现和纠正问题，确保产品质量。
3. 严格执行质量检测标准，对成品进行全面检验，确保产品合格率100%。
四、质量监督1. 质量管理部门要加强对挂车生产全过程的监督，及时发现问题，制定整改措施，确保产品质量。
2. 配备专门的质检人员，对挂车产品进行抽查检验，确保产品质量符合标准。
3. 加强对外部供应商的质量监督，确保采购的原材料和零部件符合公司要求。
五、质量改进1. 设立质量改进小组，定期召开会议，分析存在的质量问题，制定改进措施，提高产品质量。
2. 加强市场质量反馈，及时处理客户投诉，找出问题的根源，做出有效改进。
3. 加强技术创新，引进先进的生产工艺和设备，提高产品质量和生产效率。
六、责任追究1. 对严重影响产品质量的违规行为，依据公司规章制度进行严肃处理，对相关责任人给予问责并进行处理。
2. 对质量问题的责任人要进行追责，严格执行公司相关规定。
七、质量保证1. 实施全员质量控制，从生产员工到管理人员都要把质量放在首位。
2. 加强内部质量管理，提高产品质量稳定性和持续改进能力。
3. 严格执行各项质量管理制度，确保每一台挂车产品都符合质量标准，提供合格的产品给客户。
八、附则1. 本制度自发布之日起正式执行。
2. 如有需要对本制度进行修改，须经公司领导班子讨论通过并报公司董事会批准。
半挂车系列产品检验规范
半挂车系列产品检验规范1. 目的为了提高半挂车系列产品质量， 保证产品主要零部件结构的一致性， 对采 购、生产过程中的检验、例行检验和确认检验提供依据。
2. 范围本规程适用于本公司半挂车系列产品的质量检验活动。
3. 引用标准JB/T4185-1986 GB1589-2004GB7258-2004 GB4785-1998 GB1359-1989 QCn29035-19914. 检验内容4.1 采购件进厂按照《采购件复验规范》的内容进行检验。
4.1.1 本厂不具备检验条件的采购件，应与供应商签定《委托检验质量保证协议》，协议中应规定产品验收所依据的标准并应要求供应商提供下列质 量证明文件：a 3C 认证证书复印件（如该产品属国家强制性认证产品） ；b ISO9001 质量保证体系或等同的体系证书复印件（如有） ；c 产品型式试验报告复印件；d 当地质量监督部门定期抽检报告复印件；e 产品出厂检验记录、合格证；f 产品关键部件的化学分析报告复印件（需要时） 。
4.1.1.2 委托供应商检验的采购件进厂时，验证其随带的质量证明文件齐 全完整后，对其外观质量及装配尺寸进行检验并做记录。
4.1.1.3 本公司具备检验能力的采购件，应按技术要求对其进行检验并做 好记录。
半挂车通用技术条件 汽车外廓尺寸限界机动车运行安全技术条件 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定 汽车与挂车气制动接头型式与尺寸 汽车钢板弹簧技术条件第 1 页 共 114.6.2. 焊接纵粱检验按下表执行（至少包括下表中的内容）4.6.3. 储气筒焊接总成检验按下表执行（至少包括下表中的内容）4.6.4. 50 号牵引销检验按下表执行（至少包括下表中的内容）4.6.5. 90 号牵引销检验按下表执行（至少包括下表中的内容）4.6.6. 半挂车总成检验按下表执行（至少包括下表中的内容）5. 半挂车系列产品成品检验按下表执行（至少应包括下表中的内容）6. 产品入库及出厂6.1 产品由检验人员检验合格加贴3C 标志，并在成品入库单上签字后，方可办理入库手续。
GA801-2019机动车查验工作规程(GA801-2019)(2)
G A801-2019机动车查验工作规程(G A801-2019)(2)标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KIIR 04GA 中华人民共和国公共安全行业标准GA 801—2019代替GA 801—2014 ICS机动车查验工作规程Code of practice for motor vehicle inspection2019-06-15发布2019-09-01实施目次前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 查验项目 (1)5 查验要求 (4)6 特殊情形的处理 (6)7 检验监督要求 (7)附录A （资料性附录）机动车查验合格主要要求 (9)附录B （规范性附录）机动车查验记录表 (18)附录C (规范性附录) 违规嫌疑机动车产品通报表 (20)附录D （规范性附录）机动车安全技术检验机构需上传照片要求 (21)参考文献 (24)前言本标准的全部技术内容为强制性。
本标准按照GB/T —2009给出的规则起草。
本标准代替GA801—2014《机动车查验工作规程》。
与GA801—2014相比，除编辑性修改外主要技术变化如下：——修改了标准的适用范围（见第1章，2014年版的第1章）；——删除了查验员资格管理的要求（见2014年版的第4章）；——修改了注册登记的查验项目（见，2014年版的）；——修改了变更登记和变更备案的查验项目（见，2014年版的）；——修改了其他业务的查验项目（见、，2014年版的、）；——增加了对申请换发新能源汽车专用号牌的情形的查验项目（见）；——修改了专门查验区的要求（见，2014年版的）；——修改了车辆管理所查验员的查验工具配备要求（见，2014年版的、）；——修改了查验的一般工作要求（见，2014年版的）；——修改了应由民警查验员负责的查验业务类型的要求（见，2014年版的）；——增加了确定车身颜色和确定核定载人数的工作要求（见、）；——修改了车辆识别代号的查验要求（见，2014年版的）；——修改了发动机（驱动电机）号码的查验要求（见，2014年版的）；——修改了车辆外廓尺寸等尺寸参数的查验要求（见，2014年版的）；——删除了“机动车查验所使用的量具应按照规定进行计量检定或校准”的要求（见2014年版的）；——修改了整备质量查验的要求（见，2014年版的）；——修改了防抱制动装置的查验要求（见，2014年版的）；——修改了查验时核对机动车安全技术检验合格证明的工作要求（见，2014年版的）；——删除了查验过程中发现机动车不属于查验项目的部件或结构有不符合GB1589、GB7258等机动车国家安全技术标准和相关法律法规的情形时的工作要求（见2014年版的）；——增加了涉嫌违规机动车产品查验的要求（见）；——修改了《机动车查验记录表》、《校车查验记录表》的签注要求（见，2014年版的）；——修改了对在辖区内首次注册登记的新车型进行技术参数确认的要求（见，2014年版的）；——删除了机动车查验监管的相关要求（见2014年版的、、）；——增加了对违规机动车产品再次进行注册登记查验的特殊处置要求（见）；——删除了机动车安全技术检验监管系统的相关要求（见2014年版的的c））；——增加了摩托车和非营运小型、微型载客汽车（面包车除外）以及经省级公安机关交通管理部门备案的其他类型机动车实行先行核发机动车检验合格标志后监督检查的要求（见）；——修改了先行核发机动车检验合格标志的相关要求（见，2014年版的）；——增加了核对机动车安全技术检验合格证明的相关要求（见）；——修改了机动车查验合格主要要求（见附录A，2014年版的附录B）；——修改了机动车查验记录表（见附录B，2014年版的附录A）；——修改了违规嫌疑机动车产品通报表（见附录C，2014年版的附录C）；——修改了机动车安全技术检验机构需上传检验照片要求（见附录D，2014年版的附录D）。
道路运输车辆综合性能要求和检验方法
三、标准变化及要点
▲ 半挂牵引车在空载、水平静止条件下，向左侧和右 侧的最大侧倾稳定角不应小于35°。最大侧倾稳定角的测量 方法按照GB/T 14172规定的汽车静侧翻稳定性台架试验方法 进行。
三、标准变化及要点
新的评价方法： 动力性以驱动轮轮边稳定车速进行评价（两种工况）： 1、额定功率工况下（压燃），驱动轮轮边稳定车速应不小于
额定功率车速，即：VW≥VE Vw —— 驱动轮轮边稳定车速，单位为千米每小时（km/h） Ve —— 额定功率车速，单位为千米每小时（km/h）。
2、额定扭矩工况下（点燃），驱动轮轮边稳定车速应不小于
1、燃用柴油或汽油且最大总质量超过3500 kg的客车，其 燃料消耗量应符合JT 711的要求，试验方法执行JT 711的规 定。（参数核查）
2、燃用柴油或汽油且最大总质量超过3500 kg的货车，其 燃料消耗量应符合JT 719的要求，试验方法执行JT 719的规 定。（参数核查）
3、轻型商用车辆和乘用车的燃料消耗量应符合GB 20997 和GB 19578的要求，试验方法执行该两项标准的有关规定 （工信部）。
▲ 灭火器材、警示牌和停车楔 ---随车配备与车辆类型相适应的灭火器，灭火器应在有效 期内，并安装牢靠和便于取用。对于客车，仅有一个灭火器时 ，应设置在驾驶人附近。当有多个灭火器时，应在客厢内按前 、后或前、中、后分布，其中一个应靠近驾驶人座椅。 ---随车配备三角警告牌，并妥善放置。 ---随车配备停车楔，数量不少于两只，并妥善放置。
阻燃电线； （5）客车和货车车载电器设备的供电导线、低压电线要求； （6）客车乘员舱内和货车驾驶室内配置手提式灭火器（数量
汽车整备质量空载质量检验操作规范
汽车整备质量/空载质量检验操作规范
检测操作：
1．做好日常检查维护工作；
2．打开电源开关，检查各控制功能是否正常；
3．核对车辆号牌与检测项目，被检车辆应为空载状态，车辆装备符合制造厂技术条件的规定；
4．引车员打开业务电脑，启动测量仪软件测量将将被检车辆沿引车线居中驶入整备质量台，进入车速不得大于5km/h。
5．车辆依次逐轴（对并装双轴和并装三轴视为一轴）平稳缓慢行驶至测量台，等平稳静止后，测得该轴轴荷；计算所有轴荷之和，计为该车的整备质量。
6．引车员根据指示屏的指示进行操作。
7．挂车的整备质量可先测得汽车列车的整备质量、牵引车的整备质量，然后计算得出汽车列车的整备质量与牵引车的整备质量的差值，作为挂车的整备质量。
8．检测完毕，将被检车驶出轴重仪，。
注意事项：
1．被测车辆不得以大于5km/h的速度开上或通过整备质量仪。
2．严禁轴（轮）质量超过额定最大称重质量的机动车驶上或通过整备质量仪。
3．禁止在整备质量仪上急刹车。
4．地坑内不得进水，保持传感器及电桥板的干燥。
5．不得在整备质量仪上停放车辆和堆放杂物。
三轴挂车设备检验标准
三轴挂车设备检验标准
一、检测车型要求三轴及三轴以上的货车单车测试时，除第一轴和最后一轴外，其余各轴需要加载检验；三轴及三轴以上的货车作为牵引车组成汽车列车测试时，除第一轴外，牵引车的其余各轴均需要加载检验；总质量大于3500kg的并装双轴或并装三轴挂车，除最后一轴外，其余各轴均需要加载检验；上述车型中，属于采用空气悬架的车辆、总质量为整备质量1.2倍以下的车辆不测试加载轴制动率和加载轴制动不平衡率。
（注：两轴牵引车与半挂车组成汽车列车测试时，牵引车的各轴都不做加载。
）
二、检测限值要求对于三轴及三轴以上的多轴货车，加载轴的轴制动率应大于或者等于50%，加载轴制动不平衡率应符合要求；对于总质量大于3500kg的并装双轴、并装三轴挂车，加载轴的轴制动率应大于或者等于45%，加载轴制动不平衡率应符合要求；
三、检测方法要求被检车辆正直居中行驶，将被测试车的第二轴停放在制动台滚筒上，变速器置于空挡，松开制动踏板；通过举升台体对测试轴加载，举升至副滚筒上母线离地100 mm（或轴荷达到11500kg时），停止举升；测出左右轮荷，计算得出该轴加载状况下的轴荷（或直接测得该轴加载状况下的轴荷）；启动滚筒电机，稳定3s后实施制动，将制动踏板逐渐慢踩到底或踩至规定制动踏板力，测得左、右车轮制动力增长全
过程的数值及左、右车轮最大制动力；并按要求计算加载轴制动率、加载轴制动不平衡率；重复上述步骤，依次测试各车轴。
半挂车系列产品检验规范
半挂车系列产品检验规范【范本1】半挂车系列产品检验规范1. 引言本是针对半挂车系列产品的检验规范，旨在确保半挂车系列产品的质量和安全性能，规范检验流程和标准。
2. 定义和缩写词解释2.1 定义2.1.1 半挂车：指一种由拖车和挂车组成的非完整车辆，主要用于道路运输。
2.1.2 系列产品：指同一生产厂家生产的具有类似结构和性能的一系列半挂车产品。
2.2 缩写词解释2.2.1 CBU：完全组装车辆（Completely Built-Up Vehicle）2.2.2 VDC：车辆分销中心（Vehicle Distribution Center）3. 检验范围本适用于半挂车系列产品的生产、出厂前和售后的检验工作。
4. 检验流程4.1 生产检验4.1.1 基本信息检查：包括产品标识、车辆类型、车辆颜色、车牌耗.吗等。
4.1.2 外观检查：检查车体是否完整、表面是否有明显刮擦或损坏等。
4.1.3 功能检验：检验车辆各项功能，包括车灯、刹车、转向等。
4.1.4 安全性能检验：检验车辆的制动性能、悬挂系统、转向系统等。
4.2 出厂前检验4.2.1 完整性检查：检查车辆是否包含所有必要的零部件和附件。
4.2.2 质量检验：对车辆进行外观、功能、安全性能等方面的全面检测。
4.2.3 记录与备案：记录检验结果，并备案保存。
4.3 售后检验4.3.1 定期检验：对车辆进行定期的外观、功能、安全性能等方面的检验。
4.3.2 维修检验：对车辆进行维修后的检验，确认问题是否解决。
4.3.3 故障检验：对车辆出现故障后进行检验，找出故障原因并进行修复。
附件：1. 样品检验表格2. 检验记录表3. 检验工具清单4. 相关技术规范法律名词及注释：1. 《道路交通安全法》：中华人民共和国法律，规定了道路交通安全的法律法规。
2. 《半挂车生产标准》：规定了半挂车生产相关的标准和要求。
【范本2】半挂车系列产品检验规范1. 引言本旨在规范半挂车系列产品的检验工作，确保产品的质量和安全性能，以满足需求和法律法规要求。
半挂车系列产品检验规范
升起的离地最小间隙不小于 卷尺测量
300mm(空载)。
轴距
按图样基本尺寸，偏差不大于 卷尺、检具
±20mm
轮距
按图样基本尺寸，偏差不大于 卷尺、检具
±5mm
螺栓螺母表面处理外露长 1、主要螺栓、螺母应镀锌及 目测
度、紧固力矩
发兰，螺母螺栓不允许用燥漆
防锈
2、U 型螺栓头外露长度为 5～ 卷尺、扭矩
15mm，U 型螺栓紧固力矩为 扳手
侧后防护装置 求，侧后防护装置下缘任何一点的离地高度
不大于 550mm
油嘴 润滑
各处油嘴齐全有效 注满油脂
目测
电路、灯光、信 电路接头牢固，装有绝缘套通过金属孔时有 目测
号标志
橡胶套，相邻线卡距离不大于 1m,灯光标志
齐全可靠
除锈 底漆
必须对金属进行除油、除污、防锈处理并喷 目测
（2）深度小于 0.5mm，长
度不大于 20mm 的啃边。
上下翼板与板焊 缝接口交错距离
≥2m
卷尺测量
油漆质量
均匀、无漏漆、流挂等现 目测 象
文件编号 AHO04 11 001-01
版本状态
A/0
文件名称 半挂车系列产品检验规范 页 码 第 04 页共 10 页
4.6.3. 储气筒焊接总成检验按下表执行(至少包括下表中的内容)
20 米卷尺测量
不大于 5mm
20 米卷尺测量
焊缝应平整、均匀，无裂纹、焊穿、脱焊、漏焊 目测
等缺陷；
每 300mm 焊缝长度内允许有：
目测
1. 不多于 2 处，直径小于 2mm 的气孔、夹渣；
2. 深度小于 0.5mm，长度不大于 20mm 的啃边。
年检称重标准
年检称重标准
年检称重的标准主要涉及整备质量和空车质量。
在注册登记安全检验时，机动车的整备质量应与机动车产品公告、机动车出厂合格证相符，误差应满足：重中型货车、重中型专项作业车、重中型挂车不超过±3%或±500kg，轻微型货车、轻微型挂车、轻微型专项作业车不超过±3%或±100kg，三轮汽车不超过±5%或±100kg，摩托车不超过±10kg。
在用机动车安全检验时，2015年3月1日起注册登记的货车、重中型挂车的空车质量与机动车注册登记时记载的整备质量技术参数相比，误差应满足：重中型货车、重中型挂车不超过±10%或±500 kg，轻微型货车不超过±10%或±200kg，且轻型货车的空车质量应小于4500kg。
此外，空车质量检验要求将自标准实施之日起的第九个月开始正式实施。
也就是说，从2021年9月1日起，全国都会在对货车的年检中，正式开始空车称重。
请注意，根据最新的检验规则，对轻型货车的空车质量也进行了明确要求，不得超过4500kg。
另外，由于规则在执行日期上存在一定的时间差，因此具体的实施时间可能会有所不同。
挂车静态制动力试验标准
挂车静态制动力试验标准作为挂车类产品的生产厂家或使用者，必须要对挂车静态制动力试验标准有一个全面的了解，以确保产品的质量和安全。
本文将介绍挂车静态制动力试验标准，包括试验内容和试验方法，帮助读者更好地理解和掌握挂车静态制动力试验标准。
一、挂车静态制动力试验标准的介绍挂车静态制动力试验是对挂车的制动系统进行动态试验，以确定其制动效果是否符合要求，是一项非常重要的安全检查。
进行挂车静态制动力试验的目的是检验车辆制动装置是否正常，检测挂车刹车性能是否达到标准，从而确保车辆行驶过程中的安全。
二、挂车静态制动力试验标准的试验内容1.制动器拉力试验：使用制动力计，按规定的方法测量挂车制动器的制动力大小。
2.制动滞留试验：在一定的倾斜角度下，断开制动器并测量车辆的滞留距离，检测制动器和气源管道的密封性能。
3.制动器限制器试验：关闭制动限制器并拉起一定的重量，并测量重量下落的距离和时间，以检验制动手柄的操作性能。
4.制动衬片磨损试验：使用磨损测量仪器进行制动衬片磨损测量，以检验制动衬片的磨损情况。
三、挂车静态制动力试验标准的试验方法1.制动器拉力试验：将制动力计置于车轴上靠近制动器的位置，先使用制动器调整制动力计的零位，然后施加规定的制动力测量制动器的制动力大小。
2.制动滞留试验：将车辆置于规定的倾斜角度，断开制动器，测量车辆的滞留距离。
3.制动器限制器试验：关闭制动限制器并拉起一定的重量，并测量重量下落的距离和时间，以检验制动手柄的操作性能。
4.制动衬片磨损试验：使用磨损测量仪器进行制动衬片磨损测量，以检验制动衬片的磨损情况。
四、挂车静态制动力试验标准的注意事项1.试验操作前应先检查试验装置的可靠性，并按照试验标准进行试验操作。
2.试验时应保证试验装置的平衡和稳定，避免在试验过程中产生较大的误差。
3.在试验过程中，应注意安全和环保，避免产生噪音和污染。
总之，挂车静态制动力试验标准是测试、确保挂车制动器安全性的标准，对产品的质量和安全性起到了非常重要的作用。
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2mm
与框周边间隙≤1.5mm，凸筋与框外面平面度允凹 0.5mm，垂直 用钢板尺和角尺检测
度 2mm
背面铺板的箱板组焊前，贴合面均涂防锈漆一道
目测查验涂漆到位
长边框上下平面直线度 2mm，外侧平面直线度 2mm
用直线和钢板尺检测
按技术要求焊接，焊缝均匀、平整、光洁，无烧穿、弧坑、气孔 用卷尺和焊接检验尺检测
按 1.5 规定
1.7 下料切口要求
冲剪机、砂轮机下料切口与表面垂直度 0.2mm，锯床、冲床、剪板机下 用角尺、钢板尺检测、游标卡尺 料切口与表面垂直度 0.01mm，切口边棱上的毛刺＞1 时必须清除
按 1.5 规定
1.8 气割下料要求
按图纸基本尺寸偏差，手工气割±1.5mm，仿形气割±1mm，割面垂直 度手工 0.5mm，自动 0.03mm，型材割豁按当批材料配合间隙≤2mm
查验配用料合理性，用卷尺检测
全检
6 2. 腹板冲孔质量 7
0
定位尺寸偏差-1，间距尺寸偏差±2mm，毛刺高度≤1mm，接荐打标记 每对梁腹板全长平展地面无间隙，用卷尺测量 20%抽检
序号
检测项目
质量要求
检测方法
1
半挂车架焊装质量
1.1 组焊正确性 1.2 外形尺寸
按流转单、图纸要求、型号、规格、尺寸、用料、配置正确
孔的质量要求
圆度、同轴度不影响装配，粗糙度 Ra25,去除毛刺
用卷尺、卡尺检测
40％抽检
用卡尺、检验棒、粗糙度样板检测和目 测
40％抽检
序
检验项目
质量标准
检测方法
频次
号
1 自动气割质量
1. 板料或割件放置 1
放置水平且与道轨或导轨平行，小件位置适当
查验工件水平，用框式水平仪，卷尺测平行
20%抽检
1. 翼、腹板宽度尺寸
1/每一张板
成型与毛刺方向要 成形外角应尽量避免在毛刺面，落料毛刺面错，为不合格品 求
剪板件允许发生,目测
10％抽检
冷冲成形裂纹处置
成形面压拉伤处置 成形角度要求 对称件对称度要求 折弯成形其它要求
圆钢类冷成型不得有可见裂纹，见裂纹既为废品，板类成形裂纹长度≤板 厚，深度≤板厚的 1/2 时，只打磨不补焊，裂纹超过标准 1 倍内允许补焊 热冷成形面有≥30mm 的拉裂即为废品，＜30 的允许补焊磨平，冷压拉 伤深度＜0.5mm，拉伤面＜该面 20％，瘤高＜1mm 90°角不标注，其余任意角均标注，成形角度偏差 1/100 对称零件的成形，其高度、边宽对称度 2mm
钢板尺检测，目测
全检
折弯冲压锻压成型及钻孔加工质量检验规范
表2
序号 1 1.1
1.2
1.3
1.4
1.5 1.6 2 2.1
2.2
2.3
2.4*
2.5 3
3.1* 3.2
检测项目
质量要求
检测方法
频次
成型通用质量要求
成型与材料纹理垂 成型弯曲线应与材料原始纹理垂直加工，尽量避免平行
直
重点查验剪板下料正确性
用卷尺、钢板尺、角尺检测、游标卡尺
按 1.5 规定
2 通用校正与清理质量
2.1 下料毛坯校正
轴类、型材毛坯料全长直线度 1/1000，任 1000mm 内≤2mm，超差时必 须校直，剪板条类毛坯平面度 2mm，超差时校正
用直线、平板、钢板尺或塞尺检测
20％抽检
2.2 成品料清理
表面除锈、除油彻底，无大于 1mm 的毛刺、割瘤存在
用钢板尺检测，补焊后复检 板料裂纹长度超过标准 1 倍以上为废品 密封件拉裂为废品,卷尺检测,目测 翼板折弯不允许有明显压痕,卷尺检测 用样板或角度尺、钢板尺检测 在平板上用钢板尺检测
20％抽检
20％抽检 20％抽检 20％抽检
折弯与基准形位公
差
折弯线与基准边的垂直或平行度 0.5/100
用卷尺、钢板尺、直角尺检测
按流转单、图纸要求，型式、尺寸、用料正确
组焊前查验正确性，用卷尺和目测
所有零件组装前除油、除锈、除污干净彻底
0
箱板长偏差 L-2,高偏差 H±1mm，对角线之差≤3mm
按图纸要求，间距偏差±2mm，垂直度 2mm
重点查冷板及型材无油，白布擦试目测 用卷尺检测 用卷尺和角尺检测
板与框，板与板之间贴合严密允许周边间隙≤1mm，中部间隙≤ 用厚 1 和 2 塞尺插入 30 长为不合格
2*
按图纸基本尺寸允差±1mm，斜线和圆弧处过渡与直线吻接
用卷尺检测直线处至少 4 点，目测过度处
全检
1. 翼、腹板割缝质量 3
直线度 0.5‰，垂直度 0.3mm，点火接头全长≤3 处
目测最差处用直线、钢板尺、角尺、塞尺检测 1/每张板
1. 其它件割缝质量
4
外形尺寸与图纸基准尺寸允差±1mm，圆弧处与直线过渡吻接，封闭图 用卷尺、角尺、塞尺、检测和目测
查验正确性，卷尺检测和目测
上平面前后封框与边梁组成的矩形框，长度偏差 L 0，宽度偏差±2mm，对 -4
角线之差≤7mm，横向平面为 3mm;长度方向≤10 米,对角线之差≤5mm; 长 度方向≥10 米,对角线之差≤7mm。
用 20 米、3.5 米卷尺、直线、塞尺检 测
频次 全检 全检
按图纸规定位置焊装，保证大梁间距偏差±2mm，与边梁对称度 3mm，与
冲剪切割锯下料质量检验规范
表1
序 检测项目
号 1 通用质量要求 1.1 领用材料正确性 1.2 * 工艺排料合理性
质量要求
领用材料的材质、规格、厚度符合技术文件规定 按工艺要求排料，无要求时测量，计算做到利用率最大
检测方法
卷尺、卡尺检测正确性 用卷尺或样板检测合理性
频次 10％抽检
1.3 选用加工装备正确性 首先用保证质量的，优先用高效的，关键用符合装备能力的
1.7 1.8 1.9* 2 2.1 2.2
2.3
3
检测项目 普通栏板焊装质量 栏板组装正确性 零件装前三除 外形尺寸要求 箱板中立柱位置 组装件贴合要求
立式波形板焊装
背面铺板涂漆 侧、后箱板焊装直线度 焊缝质量 厢式车箱板焊装质量 箱板组焊片要求 组装件要求
组装焊接强度
箱门焊装质量
质量要求
检测方法
用卷尺和角尺检测
1.9 防护网固定铁焊装 位置、数量正确，间距偏差±2mm，歪斜≤1mm
用卷尺检测。目测
不得有可能对轮胎伤害，影响工具箱开门和防护网安装，数量和间距符合流
1.10 绳钩及紧绳器焊装 转单与技术要求
检验位置、数量、间距正确性
20%抽检 20%抽检
20%抽检
1.11 其余件焊装要求
按流转单和技术文件要求规格、尺寸、数量、位置焊装，偏斜≤2mm
形必须相接，垂直度 0.3mm，点火接头≤2 处
20%抽检
1. 割缝面粗糙度 5
割面粗糙度 Ra100，对局部深 2mm 宽 4mm 的沟槽补焊磨平
用粗糙度样板。目测
20%抽检
1. 排料合理性
6
中间不留余边套裁时，板边余边≤20mm，按出品率要求 留余边套裁时，废料连接的最小处≤12mm
查验达到每批板规定的出品数 用卷尺测量最大余边处宽度
全检
1.5* 中支架焊装位置
中支架中心线与后悬重合，但必须保证牵引销轴线至拉杆孔轴线对应点距离
差≤1.5mm 和两平衡臂孔同轴度φ0.4
用 15 米卷尺和专用检具检测
全检
前、后支架焊装位 前、后支架中心线，相对于中支架中心线尺寸、间距符合图纸偏差±2mm。
1.6 置
前、中支架拉杆孔对应点的对角线差≤2mm
1.3 横梁、贯穿梁位置 上平面低 30 的梁撑偏差±1mm，前悬和后悬梁的长度方向偏差±5mm
用卷尺和钢板尺检测
20%抽检
1.4* 牵引板销焊装
牵引销轴线对车架纵向中心平面对称度 1mm，前悬偏差±5mm，牵引板四 用卷尺测量大梁外侧到牵引销距离的 角到大梁外侧上平面高度差≤3mm，牵引板中心φ800 范围内平面度 1.5mm 对称，专用检具、塞尺检测
检验正确性和焊接清理，角尺检测
20%抽检
1.12 焊接与清理
焊缝尺寸符合技术要求，平整、均匀，无裂纹、焊穿、假焊、漏焊等缺陷。
看不见焊渣、焊瘤、飞溅等。缺陷补焊
重点查验焊接缺陷、补焊复验
挂车车架焊装质量检验规范
全检
表4
车箱板焊装质量检验规范
表5
序号 1 1.1 1.2* 1.3* 1.4 1.5
1.6
用卷尺、直角尺检测，
1.6
*
下料线性尺寸未注公 框架横向零件如前后封框、横梁、撑、翼撑长度偏差 L-10（5 下偏差为 1.5mm）
用卷尺检测
差要求
其它型材、板材线性尺寸＜1000 的偏差 L±1mm，≥1000 的偏差 L±
1.5mm，箱板、底板对角线之差 1mm
10％抽检 10％抽检 40％抽检 全检
+1 未注公差相配合的内外件间隙≤2mm，外件（孔）内尺寸长宽偏差均为 0
0 内件（轴）外尺寸长宽偏差为 -1 未注内 R 的折弯件，内 R 等于板厚，影响配合时除外
用 300mm 卡尺或卷尺、样板检测 用 R 规检测
20％抽检 20％抽检
钻孔基本尺寸要求 钻孔直径按 IT13 规定，钻孔基准和孔间距尺寸偏差±0.8mm
用卷尺和专用检具检测
全检
锁首孔中心尺寸偏差 40 英尺 11985±3，20 英尺 5853±2，宽 2259±2，对
1.7* 集装箱销首座焊装 角线差 40 英尺≤6，20 英尺≤4
用 15 米卷尺和专用检具检测
全检
1.8 护盒焊装位置