1050六辊可逆冷轧机组工艺流程、技术参数及装机水平

附件1 机组工艺流程、技术参数及装机水平
1.1工艺流程描述
1.1.1 经酸洗处理后的热轧带卷由天车吊放到开卷机操作侧的受卷台上(此受卷台可以同时存放两个带卷)。

上卷小车鞍座在受卷台下上升使带卷内孔对准开卷机卷筒中心后，小车继续向前运动将带卷套在开卷机卷筒上并使带卷在宽度方向上与机组中心线对中。

开卷机卷筒涨径撑起带卷。

上卷小车鞍座下降至下极限后小车退回到受卷台第二个带卷下面等候上第二卷。

压辊压住带卷，人工将捆带剪断、拉走。

开头机刮板抬起对准带卷头部，同时开卷机活动支承闭合，开卷机以穿带速度转动，使带头沿着刮板进入开头机，上夹送辊、上矫直辊压下夹送、矫直，进入切头剪，切下不合格的带头。

如此反复数次，直到将不合格的带材头部全部剪下为止。

机组继续以穿带速度将带材向前推进，先后经过导板、机前转向辊、机前张力装置、激光测速仪、测厚仪台架(此时测厚仪处于机组轧线以外)、机前辊式吹扫除油装置、可开合的对中导卫装置，六辊冷轧机、机后辊式吹扫除油装置、测厚仪台架、圆盘剪(此时测厚仪、圆盘剪均处于机组轧线以外)、激光测速仪、机后张力装置、机后转向辊、最后进入机后卷取机(此时卷取机卷筒处于缩径状态)。

1.1.2当带材进入机后卷取机钳口后，机前导卫装置合上，对中带材。

机后卷取机卷筒涨径同时钳口动作夹住带头，卷取机压辊压上卷筒，卷取机活动支承闭合，卷筒启动开始卷取带材。

卷取带材2～3圈后，AGC液压缸压上，建张，同时卷取机压辊、开头机上夹送辊、上矫直辊抬起，机前、机后激光测速仪、测张装置、测厚仪投入，机前导卫装置打开，工艺润滑乳化液自动从带材入口喷向轧辊，机组升速轧制。

轧制到带尾时，机组减速轧制，开卷机压辊压住带卷，当带尾过机前转向辊进入轧辊前机组停止轧制，乳化液自动停喷，打开辊缝，卸张，
测厚仪退出，完成第一道次轧制。

1.1.3在机前、机后转向辊及其压辊的作用下，机后卷取机反转(与第一道次相比)使带尾向机前卷取机方向运行，经机前转向辊进入机前卷取机卷筒钳口，机前导卫装置合上，对中带材，机前卷取机卷筒涨径，同时钳口咬住带材，活动支承闭合，压辊压上卷筒，启动机前卷取机开始卷取带材。

当卷到2～3圈后，AGC液压缸压上，建张，同时卷取机压辊抬起，机前、机后激光测速仪、测张装置、测厚仪投入，机前导卫装置打开，工艺润滑乳化液自动从带材入口喷向轧辊，机组升速轧制。

待轧到尾部时，机组自动减速，准确停车，乳化液自动停喷。

完成第二道次轧制。

如此反复经过数道次轧制直到轧成成品卷材。

在成品道次完成后，机组卸张开辊缝，启动圆盘剪，切断带材。

分别启动机前、机后卸卷小车进入卷取机卷筒下方，升起鞍座托住带卷，卷筒缩径后，卷取机活动支承打开，启动推板装置与卸卷小车水平同步动作卸下带尾及成品卷，并由小车将带卷送往卸卷小车的受卷台上，进行打捆，此时一个完整的轧程结束。

1.2技术参数
1.2.1 原料: 经过酸洗后的热轧钢卷。

1.2.1.1 钢种: 普通碳素钢、优质碳素钢、低合金结构钢。

代表钢号：Q195、Q215、08Al、20、Q235、SPHC、SPHD、SPHE 1.2.1.2 材料性能: σs≤360 N/mm²，σb≤610 N/mm²
1.2.1.3 厚度: 1.2～4.0mm
1.2.1.4 宽度: 700～1010mm
1.2.1.5卷材内径: Φ610mm
1.2.1.6卷材外径: Φ900mm～Φ2000mm
1.2.1.7最大卷重: max 20t
1.2.2 成品:
1.2.2.1 厚度: 0.16～1.2mm（轧程压下率≤90%）1.2.2.2 宽度: 700～1010mm
1.2.2.3 卷材内径: Φ508mm
1.2.2.4 卷材外径: Φ900mm～Φ2000mm
1.2.2.5 最大卷重: max 20t
1.2.3 成品精度：
1.2.3.1纵向厚差（稳速轧制时）：＜±0.003mm(δ<0.3mm)
＜±1.0%δ(δ≥0.3mm)
1.2.4机组主要技术参数:
1.2.4.1 最大轧制压力: 10000kN
1.2.4.2 最大轧制力矩: 75kN·m
1.2.4.3 最大轧制速度: 0～390～940m/min
（最大辊径时）
1.2.4.4 最大穿带速度: 0～30m/min
1.2.4.5 最大开卷速度: 350m/min
1.2.4.6 最大卷取速度: 980m/min
1.2.4.7 开卷张力: 5～50 KN
1.2.4.8卷取张力： 12.5～125KN（V＜490m/min）
6.5～65KN（V≥490m/min）
1.2.4.9 工作辊尺寸: Φ300～Φ260⨯1100mm
1.2.4.10中间辊尺寸: Φ370～Φ330⨯1100mm
1.2.4.11支承辊尺寸: Φ950～Φ890⨯1040mm
1.2.4.12开卷机卷筒直径: Φ560～Φ620mm（正圆Φ610mm）1.2.4.13卷取机卷筒直径: Φ488～Φ508mm（正圆Φ508mm）
1.2.4.14工作辊最大开口度(新辊): 20 mm
1.2.4.15工作辊正/负弯辊力(单辊单侧): 300/180KN
1.2.4.16中间辊正弯辊力(单辊单侧): 300KN
1.2.4.17中间辊横移量: 200mm
1.2.4.18液压传动系统压力: 10 MPa
1.2.4.19平弯、窜辊系统压力: 21 MPa
1.2.4.20压上系统压力: 25 Mpa
1.2.4.21工艺润滑流量： 7000 L/min
1.2.4.22准确停车：≤150 mm
1.2.4.23 CPC对中控制精度：±1.0 mm
1.2.5机组主要电机功率:
1.2.5.1主轧机电机： DC1600 kw 共2台1.2.5.2机前、机后卷取机电机： DC620 kw 共4台1.2.5.3开卷机电机： DC243 kw 1台
1.2.6传动方向:开卷前进方向左侧为传动侧
1.3机组装机水平
1.3.1 主轧机、开卷机和机前、机后卷取机传动系统采用西门子6RA70全数字直流调速（混装结构），可控硅供电。

1.3.2机组基础自动化系统由西门子S7-400系列PLC作主控制器，配合相应的远程I/O（ET-200M）组成，对轧线及辅助设备的运行进行控制。

1.3.3 AGC为FM458+ 1.5级自动化厚度控制系统，全液压压上。

具有全行程秒流量控制、恒辊缝控制、恒轧制力控制、调偏控制、自动预压靠控制、厚度预控AGC、厚度监控AGC、张力/速度AGC、加减速AGC补偿控制、轧辊偏心补偿等控制功能，以及轧制工艺数据库、数据显示及操作控制、产品质量跟踪功能、高速轧制数据自动记录、自
动报表产生、故障报警及记录等过程管理功能。

1.3.4 轧机具有压下调偏、工作辊正/负弯辊、中间辊正弯辊控制手段；中间辊横移予设定、锁定和轧辊分段冷却等板形控制手段。

1.3.5 上下工作辊单独传动。

1.3.6 开卷机具有CPC自动对中功能。

1.3.7 工作辊、中间辊快速换辊。

1.3.8轧制线标高阶梯加斜揳无级调整。

1.3.9辊系及展平辊轴承采用油气润滑。

1.3.10空气吹扫与辊式挤干除油组合的带材表面除油。

1.3.11 轧机电气系统具有过载保护，断带保护和紧急停车等安全保护措施；机组具有带尾自动减速、准确停车功能；卷取机具有圈数记忆、带长计算、钳口及工作辊接轴准确定位功能。

1.3.12机组生产工艺联锁及故障报警采用PLC可编程控制，实现生产过程及故障报警自动化。

1.3.13机组具有工艺过程参数的预设定、工艺过程参数和设备关键参数的检测、显示、报警和存储记录功能。

1.3.14 主操作台设有人机界面(计算机)，完成轧机状态画面显示（开卷、卷取张力值、电流值、速度值等主要工艺参数）及人工调整、轧制工艺参数设定、故障报警和打印报表。

1.3.15机组测厚采用国产X射线测厚仪。

1.3.16机组采用进口激光测速仪，实现秒流量控制，提高成材率；同时保留编码器测速。

1.3.17机组张力采用进口张力计直接测量, 闭环控制、数字显示。

1.3.18低压液压系统元件采用国内引进技术生产的知名产品；高压AGC系统、弯辊、CPC系统元件采用进口产品。

1.3.19工艺润滑系统设置磁过滤、搅拌、撇污及真空过滤装置。

1.3.20开卷机、卷取机、主轧机等负荷繁重的重要驱动设备减速器的齿轮采用硬齿面；芯轴采用合金锻钢；带外支撑。