可逆冷轧机知识.doc
可逆冷轧机组控制及性能介绍
一、简介
研发的四、六辊单机架可逆冷轧机组非常适合国内大型民营企业和中型国营企业的生产。
具有轧制板带材优质、高效、高成材率和节能等一系列优点，并且易损件的寿命长、操作简单、维修保养方便，是我国目前中、宽带轧机中精度最高、板形最好、投资最少、见效最快、应用最广的一种冷轧机。
该系列轧机的工作辊、中间辊均采用了液压正负弯电液伺服系统装置，配置的测厚仪和测速仪可自动检测和显示。
两中间辊的轴向移动由机械锁定，压下为液压压下，轧机配备厚度自动控制(AGC)系统。
二、技术性能
该系列轧机轧制原料包括：普碳钢、低合金钢、不锈钢等材料的带材
原料厚度：1.5-4.0mm
成品厚度：0.15-2.0mm
钢卷厚度：300-1400mm
钢卷外径：Φ900～Φ2100mm
钢卷单位宽度重量：11～19kg/mm
轧制速度：180-1000m/分钟
三、技术特点
机组PLC自动控制。
机组全数字交、直流供电
轧辊分段冷却控制，流量可手动或自动控制。
工作辊，中间辊正负弯辊控制。
工作辊、中间辊、支撑辊快速换辊。
机组速度、张力调整，张力闭环控制。
断带保护、事故报警。
采用张力计测量带钢张力
四、设备组成
钢卷小车，开卷机，矫平机，前后卷取机，主轧机，电控系统，液压AGC系统。
五、工艺流程：。
1100HC六辊可逆式冷轧机的设计-文献综述
附录2 文献综述一、课题的国内外现状HC 轧机全名为HITACHI HIGH CROWNCONT ROLMILL，即日立中心高性能轧辊凸度控制轧机。
该机型是日立公司于1972 年研究开发的轧机，两年后正式投入工业化应用。
它具有普通四辊冷轧机不能达到的性能和优点，首先在日本得到推广使用，继而受到全世界的瞩目，广泛用于热轧和冷轧生产中的单机可逆轧机、连轧机和平整机。
其主要结构特点是:在支撑辊和工作辊之间加入一对能够沿着轧辊轴向相对移动的中间辊，通过中间辊的相对移动来改变轧制压力在带钢方向上的分布，加上工作辊的正负弯辊作用，对改善带钢板形起到了明显的效果。
在国外，除日本各大钢铁公司普遍采用HC轧机机型外，美国、德国、加拿大、瑞典、巴西、墨西哥、韩国等国家均从日本引进了该轧机。
在国内，武汉钢铁公司为生产镀锡板基板，1987年首先引进1250HC六辊轧机，之后上海宝钢、辽宁鞍钢等国内各大钢铁公司先后引进了这种轧机机型。
在引进设备的同时，国内相关单位也开始跟踪并开发国产的HC六辊轧机。
国产大型六辊轧机已成功地用于工业生产，而且主要的技术水平和功能已达到国外同类设备水平。
但是，六辊轧机种工作辊弯辊、中间辊横移、中间辊弯辊三种方式与带材板型的检测、控制相结合，实施有效的闭环控制，目前国内虽然在这方面也取得了不少成绩，但在精确度和稳定性方面仍然需要花大力气研究。
二、现有的主要研究成果随着科学技术的不断进步，日本最近几年又在HC轧机的结构上进行了改进，推出了一些新型的HC轧机。
例如，HCMW 轧机是综合HC轧机和HCM轧机的优点，其特点是中间辊和工作辊都能轴向移动。
在国内，HC轧机方面的研究也取得了很多可喜的成绩：降低轧辊表面缺陷的措施，预防轧辊剥落的措施，预防轧辊断裂的措施。
近几年来，随着控制理论的发展，人们不断把一些新型控制方法引入板形自动控制系统中，以弥补PID控制中很难满足高精度控制要求的不足，比如基于动态负荷分配的板形控制方法。
冷轧精密钢带可逆控制技术原理
冷轧精密钢带可逆控制技术原理
冷轧精密钢带可逆控制技术是一种通过调整工艺参数和采用逆挤压力来实现钢带尺寸和力学性能控制的先进工艺技术。
其原理基于冷轧过程中钢带材料的塑性变形特性和应力状态变化规律。
在冷轧过程中，钢带在传统轧机中经历多次的压下和张紧过程，由于轧机滚辊的变形以及卷取张力的变化，钢带会发生相应的塑性变形，从而改变其尺寸和力学性能。
可逆控制技术的核心思想是通过控制轧机的工艺参数，在轧制过程中使钢带发生可逆塑性变形。
具体来说，通过合理调整轧机的入口张紧力、传动比、轧制温度和轧辊几何形状等工艺参数，可以显著改变钢带的形状和内部应力分布。
在可逆控制技术中，逆挤压力是其中一个关键因素。
逆挤压力是指轮缘面的压力，它在冷轧过程中与钢带的塑性变形程度和内部应力分布密切相关。
逆挤压力的作用是通过反向的挤压作用，使钢带发生微小的塑性变形，从而改变其应力状态和尺寸。
通过合理控制逆挤压力的大小和分布，可以实现钢带的尺寸和力学性能的精确控制。
例如，在轧机的入口处增加逆挤压力，可以压缩钢带的宽度，并使其在轧机中的变形更充分，从而获得更佳的平整度和表面质量。
此外，可逆控制技术还可以通过优化轧机的工艺参数和轧制过程中的冷却方式来调整钢带的组织结构和力学性能。
例如，通过控制轧机的轧制速度和冷却速率，可以改变钢带的晶粒度和析出相的尺寸，从而影响其强度、延展性和抗疲劳性能。
总之，冷轧精密钢带可逆控制技术通过调整工艺参数和采用逆挤压力来实现钢带尺寸和力学性能的精确控制。
这种技术不仅可以满足各种工业领域对高精度钢带的需求，还具有较高的经济效益和生产效率。
冷轧机操作基础必学知识点
冷轧机操作基础必学知识点1. 冷轧机的工作原理：冷轧机是利用辊轧原理将金属材料加工成所需形状和尺寸的设备。
它通过辊轧的过程，将金属材料逐步压制、拉伸和变形来达到加工的目的。
2. 冷轧机的组成：冷轧机主要由进料机构、辊轧机构、辊轧装置、控制系统等部分组成。
其中，辊轧机构包括工作辊和支撑辊，通过辊轧装置对金属材料进行辊轧。
3. 冷轧机的操作流程：冷轧机的操作流程主要包括设置工艺参数、安装材料、调整辊轧机构、开始冷轧加工、监控加工质量等几个步骤。
4. 冷轧机的工艺参数：冷轧机的工艺参数包括轧制力、轧制速度、轧制温度等。
不同的材料和加工要求，需要设置不同的工艺参数。
5. 冷轧机的安全操作：操作冷轧机时，需要注意安全操作规程，确保人员和设备的安全。
包括正确穿戴防护用品、正确操作各个部件、维护设备的清洁等。
6. 冷轧机的维护保养：冷轧机使用一段时间后，需要进行维护保养，包括定期检查设备的各个部件、清洁设备、加油润滑等。
7. 冷轧机的故障排除：在冷轧机的使用过程中，可能会出现一些故障，需要及时进行排除。
常见故障包括辊子过热、辊子卡住等，可以通过调整设备和修理故障部件来解决。
8. 冷轧机的质量控制：冷轧加工的质量控制是确保产品质量的关键。
通过控制工艺参数、监控加工过程等手段，来保证产品的尺寸精度、表面质量等达到要求。
9. 冷轧机的环保要求：冷轧机的运行过程中，会产生废气、废水等环境污染物。
因此，需要严格遵守环保要求，采取相应的排放措施，减少对环境的影响。
10. 冷轧机的技术改造：随着科技的进步，冷轧机的技术也在不断更新换代。
为适应新的加工要求，可以进行设备的技术改造，提高生产效率和产品质量。
可逆轧机工艺技术规程
可逆轧机工艺技术规程可逆轧机是一种常用于冷轧板材的轧制设备，通过多道次的轧制，可以将厚板材逐渐轧制成薄板材，具有很高的生产效率和品质稳定性。
下面是可逆轧机的工艺技术规程。
一、设备安全操作规程1. 严格遵守设备操作规程，熟悉设备各部分结构和功能，禁止未经培训人员操作设备。
2. 操作前检查设备各部分及连接部位是否正常，发现异常情况立即停机并上报维修。
3. 保持设备工作区域清洁整洁，禁止乱放物品和堵塞通道。
4. 操作时需佩戴合适的防护设备，如安全帽、防护眼镜和防护手套等。
5. 设备操作工作时，禁止在设备上或周围堆放其他物品，以免引起事故。
二、工艺参数设置规程1. 根据轧制板材要求和设备性能，确定好轧制工艺参数，包括轧制温度、轧制压力和轧制速度等。
2. 设置好轧机的辊缝厚度，以确保轧制过程中的良好轧制效果。
3. 根据轧制板材的要求，调整好辊缝形状和辊缝间的相对位置，以确保轧制板材的均匀性和表面质量。
4. 根据板材的规格和要求，合理安排好轧制道次的数量和轧制次数，以达到最终要求的板材厚度。
三、操作规程1. 开机前检查设备各部分的润滑情况，确保轧机的正常运转。
2. 开机后，根据工艺要求，将轧机调整到适当的工作状态，进行试轧，检查轧制板材的表面质量。
3. 开始正式轧制前，要将待轧板材通过预热炉进行预热，以提高轧制效果和板材质量。
4. 将预热好的板材送入轧机，控制好轧制温度和轧制速度，保持辊缝的稳定性。
5. 在轧制过程中，及时观察轧制板材的质量和辊缝的状态，如发现异常情况，要及时停机检查和处理。
四、质量控制规程1. 根据生产要求，定期抽样测试轧制板材的厚度、宽度和平直度等指标，确保轧制板材符合规范要求。
2. 对轧制板材的表面质量进行检查，如有划痕、凹陷等缺陷，要立即停机处理，并进行喷漆或修复。
3. 根据板材的使用要求，进行硬度、拉伸和冲击等机械性能测试，确保轧制板材的性能符合要求。
4. 将检查和测试结果记录在制定的质量记录表格中，以备后续参考和跟踪。
1380六辊可逆冷轧机组说明书
1380mm六辊可逆冷轧机组（机械设备）说明书03600SM上海乾冶重工机械有限公司2010.603600SM 上海乾冶1380六辊可逆冷轧机组机械设备说明书共45页第 1 页目录1.设备用途 (2)2.机组性能 (2)3.装机水平 (4)4.机组机械设备组成及规格性能简介 (5)5.轧机操作说明 (16)6.机械设备的安装及主要技术要求 (25)7.管道的安装与清洗 (29)8.试车 (31)9.轧机维护和安全技术 (37)10.设备润滑表...................................................38-45设计杨宝宽审查刘光主任李军2010年6月1.设备用途本设备用于成卷带钢的可逆冷轧。
2.机组性能2.1来料规格材质：酸洗热轧带卷Q195、Q215、08Al、20、Q235、SPCC、SPCD.机械性能:最大屈服极限σs<360N/mm2厚度： 1.2-4.0mm宽度： 900～1260mm卷内径：φ510mm卷外径: φ900-φ2000mm卷重： Max 26 t2.2成品尺寸厚度： 0.2-1.2mm宽度： 900～1260mm卷内径：φ510mm卷外径：φ900-φ2000mm卷重： Max 26 t厚度公差：±10μ(δ<0.5mm)±2%δ (δ≥0.5mm)2.3 机组主要技术参数轧机规格：Φ1180/Φ415/Φ370⨯1380mm最大轧制压力： 15000KN最大轧制力矩： 120KN-m穿带速度： 18m/min轧制速度： 0～1000m/min开卷张力： 8～80KN卷取张力： 17～170KN （V＜640m/min10～100KN (V≥640m/min) 最大卷取速度： 1050m/min工作辊规格：Φ370-Φ330⨯1380mm中间辊规格：Φ415-Φ375⨯1380mm支承辊规格：Φ1180-Φ1120⨯1300 mm开卷机卷筒直径：φ462-φ520mm（正圆φ510mm）卷取机卷筒直径：φ490-φ510mm（正圆φ510mm）偏导辊规格：φ500×1380mm引料辊规格：φ200×1200mm展平辊规格：φ220×1380mm工作辊最大开口度： 20mm工作辊弯辊力（单边正/负）：350/210KN中间辊单边弯辊力： 350KN中间辊横移力： 550/350KN中间辊横移量： 300mm冷却介质：乳化液液压系统工作压力：压下、弯辊、横移：21Mpa液压传动： 12Mpa工艺润滑流量： 8000L/min开卷机电机功率： 510KW卷取机电机功率： 1000KW×2×2（串联）主轧机电机功率： 1250KW×4（串并联）除油方式：气刀除油2.4机组工作方式：成卷可逆轧制机组传动方向：开卷前进方向的左侧为传动侧2.5机组机械设备电器装机总容量直流5017.4 KW交流224.5 KW2.6 最大起吊部件重量37.168 t (下支承辊装置)2.7最大安装零件重量76.2 t (牌坊)2.8 机组机械设备外形尺寸(长×宽×标高) ≈23.772×31.291×(+5.640/-5.35) m3.装机水平3.1 主轧机、开卷机和机前、机后卷取机采用全数字直流调速，可控硅供电（混装结构），机组PLC控制。
20辊可逆轧机安全操作规程
20辊可逆轧机安全操作规程编号：制订部门：陆品荣页数：第1页共6页安全操作规程批准日期：20辊可逆冷轧机安全操作规程生效日期：1.开卷上料过程操作规程（1）采用C型勾或安全吊装物，把钢带吊到上料小车上，并用上料小车把钢带上到开卷卷取上，钢带侧面涂油，以减少钢带侧面的挫伤。
根据钢带宽度调节对中。
（2）引带的焊接。
先把引带及带头用横剪剪齐，原料规格1.5厚以上带用氩弧焊机、薄带0.5以下用点焊机把引带焊牢固，焊接部位必须均匀。
不允许有超5mm长的孔洞（5mm以内孔洞只允许一个），焊完的焊接部位必须用打磨机把两侧没用焊接好的部分打磨光滑，以避免轧制断带。
（3）用轧制料厚度的1/4-1/3后的引带作为包轧制料使用，使轧制料头连同引带一起包到卷取上。
a.对开坯压缩比大于30%的厚引带，开卷张力尽量小，以避免开卷挫伤钢带表面（此种表面缺陷很难消除）严重的轧薄成洞。
b.对于0.5以上平整料，先用夹板上50-70mm厚并在不停机的情况下建张，张力达到一定值时（1T-1.5T）去掉夹板。
c.对于0.5以下的料平整时，直接建张上料（张力约0.8-1.2T）不能采用夹板。
注：开卷夹板上料时，用绒布把毛毡包好，平整料必须使用多层干净绒布，放置毛毡到夹板上时，必须使用立柱先放于压板下，以防压板压下造成人身安全事故，放置好后才能取出立柱。
编制：审核：批准：2.轧制过程操作过程（1）过轧机辊系穿带到另一卷取上。
（2）擦拭掉张力辊上的异物，避免轧制时碰伤钢带，检查刮油辊是否转动灵活，不灵活及时更换，避免轧制过程中刮油辊不转划伤钢带表面。
（3）建张轧制a.设定各种参数为轧制作好准备，轧制出3-5米后检查钢带表面是否能满足质量要求，特别是工作辊引起的花纹、划伤、赃物等不良缺陷。
应在检查合格后方可起车运转，主操作手必须对测厚仪进行校定，保证公差合格，副操作手随时调节轧制的压下情况，避免压偏断带。
b.最后一道次轧制，标定好测厚仪，检查钢带表面合格后方可轧制。
带钢可逆式冷轧的概念及生产工艺
可逆式轧制是指带钢在轧机上往复多次地压下变形，最终获得成品厚度的轧制过程。
可逆式轧机的设备组成比较简单，是由钢卷运送及开卷设备、轧机、前后卷取机、卸卷及输出装置组成的。
有的轧机根据工艺要求在轧前或轧后增设重卷卷取机。
单机架可逆冷轧机各种产品的生产工艺流程图，如图5-1所示。
冷轧原料由热轧机组供给，热轧钢卷的单卷重量较小。
钢卷可在拆卷机组上切去头尾，进行焊接拼卷，以提高冷轧工序的生产能力。
热轧带钢在冷轧机前必须经过酸洗，目的在于去除带钢表面的氧化铁皮，使冷轧带钢表面光洁，并保证轧制生产顺利进行。
经酸洗的热轧钢卷由中间库吊放到链式运输机的鞍座上，运输链把钢卷顺序运送到开卷位置上进行开卷。
伸出的带头被下落的钩头机引入三辊矫直机，经过活动导板送入辊缝。
带头通过抬高或闭合的辊缝到达出口侧卷取机，插入卷筒的钳口中被咬紧，根据带钢厚度缠绕数圈后调整好压下和张力，然后压下轧前压力导板，施加轧液，启动轧机，根据轧制情况升速到正常速度，进行第一道次轧制。
当钢卷即将轧完时，要及时操纵轧机减速停机，使带尾在入口侧卷取机卷筒上停位。
卷筒钳口咬住带尾后，轧钢工依照规程分配第二道次压下，操纵员选好张力，给上轧液，轧机进行换向轧制。
根据钢种和规格，每个轧程进行3~7道次往复轧制。
当往复轧制到奇数道次并达到成品厚度时，根据带尾质量情况，辊缝抬高或闭合地进行甩尾。
在卷取机卷筒上把带尾手工焊接到外圈钢卷上或用捆带扎牢，由卸卷小车把钢卷托运出卷筒，然后倾翻到钢卷收集槽上，标写卷号规格，即可吊运到下面工序继续生产。
冷轧机操作基础知识
合金牌号及合金状态根据GB/16474-1996变形铝及铝合金牌号表示方法：凡是化学成分与国际牌号注册组织命名的合金相同的所有合金，其牌号直接采用4位数字体系牌号。
1纯铝的牌号命名法铝含量不低于99.00%时为纯铝，其牌号用1XXX系列表示。
牌号最后两位数字表示最低铝百分含量。
牌号第二位表示原始纯铝的改型情况，如果是A表示原始纯铝，B-Y的其他字母则表示原始纯铝的改型。
2铝合金牌号命名法铝合金的牌号用2XXX—8XXX表示牌号的最后两位数字，没有特殊定义，仅用于区分同一组中不同的合金牌号的第二位是A表示原始合金，如果是B-Y的其他字母表示原始合金的改型合金。
合金状态：根据GB/T16475-1996标准规定：基础代码用一个英文大写字母表示，细分状态代号用其他代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
①基础状态代号：O 状态为退火状态，适用于完全退火获得最低强度的加工产品，H 加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加强硬化后可经过<也可不经过>使强度有得改变从附加热处理H后面必须跟有两位或三位阿拉伯数字。
②细分状态代号：H<加工硬化>Hxx状态后面第一位数字表示获得该状态的基本处理程序。
H1-单位加工硬化状态。
H2-加工硬化及不完全退火状态。
H后面的2位数字表示产品的加工硬化程度，数字8表示硬状态。
冷轧压下制度1 冷轧压下制度主要包括：加工率的确定和道次加工率的分配。
总加工率：中间冷轧总加工率、成品冷轧总加工率中间冷轧总加工率：在合金塑性和设备能力允许的条件下，一般可能取大些，以最大限度提高生产率确定总加工率的原则：①充分发挥合金塑性，尽可能采用大的总加工率，较少中间退火和其他工序，缩短工艺流程，提高生产率和降低成本。
②保证产品质量，防止总加工率过大产生裂边和断带，恶化表面质量。
③充分发挥设备能力，保证设备安全运转，防止损坏设备部件或烧坏电机等事故出现。
成品冷轧总加工率的原则：①硬或特硬产品的总加工率②半硬状态③软状态④对表面要求提高的产品2冷轧成品加工率的确定：主要取决于技术标准对产品性能的要求，根据不同状态或性能要求确定冷轧总加工率。
冷轧机培训(高端培训)
冷轧机培训（高端培训）冷轧机是金属加工行业中的一种重要设备，用于将热轧钢坯或连铸坯轧制成所需的薄板、带材等产品。
冷轧机在钢铁、汽车、船舶、电器等行业中都有广泛的应用。
由于冷轧机的操作技术要求较高，为了保证冷轧机的稳定运行和高效生产，需要进行高端培训。
1.冷轧机的基本知识和原理：包括冷轧机的结构、工作原理、主要部件和关键技术等。
学员需要了解冷轧机的整体结构和各个部件的功能，以及冷轧机的工作原理和轧制过程中的关键技术要点。
2.冷轧机的操作技术：包括熟悉冷轧机的操作界面和各个控制按钮的作用，学习冷轧机的操作规程和操作规范，掌握正确的操作方法和操作技巧。
学员需要通过实际操作来熟悉冷轧机的工作流程和操作步骤，以及熟练掌握各个控制按钮的使用方法。
3.冷轧机的维护与保养：包括学习常见故障的排除方法，了解冷轧机的维护保养规程和操作要点，学习如何进行常规检修和保养工作。
学员需要了解冷轧机的常见故障和故障排除方法，以及掌握常规的维护保养工作和周期检修的方法。
4.冷轧机的安全操作：包括学习冷轧机的安全操作规程和相关安全知识，了解冷轧机的安全防护装置和应急措施，学习如何正确使用个人防护用品。
学员需要掌握冷轧机的安全操作规程和相关安全知识，以及正确使用个人防护用品和应急措施。
5.冷轧机的质量控制：包括学习冷轧机的质量检验方法和质量控制要点，了解冷轧机生产过程中的质量问题和质量控制措施，学习如何准确判断产品的质量问题并采取相应措施。
学员需要了解冷轧机的质量检验方法和质量控制要点，以及掌握正确判断产品质量问题的方法和相应的控制措施。
以上是冷轧机培训的一些主要内容，通过高端培训可以使学员掌握冷轧机的操作技术和维护保养技能，并具备质量控制能力和安全意识，从而提高冷轧机的稳定运行和生产效率。
冷轧机培训对于提升企业的竞争力和员工的综合素质都有着重要的意义。
四辊可逆向冷轧机实习报告
四辊可逆向冷轧机实习报告一、实习目的进入大学后，我迎来了为期三个月的实习期。
这次实习的主要目标是了解和掌握四辊可逆向冷轧机的基本操作和原理，为未来的学习和职业生涯打下坚实的基础。
我也希望通过这次实习，提高自己的实践能力和团队协作能力。
二、实习内容在实习期间，我主要参与了四辊可逆向冷轧机的基本操作和维护工作。
具体内容包括：1. 学习并掌握四辊可逆向冷轧机的启动、停止、调整等基本操作。
2. 参与冷轧机的日常维护和保养工作，包括清理轧机、更换轧辊、检查设备运行状态等。
3. 协助工程师进行故障排查和处理，提高自己的问题解决能力。
4. 学习并掌握冷轧工艺的基本知识，包括轧制速度、轧制力、轧制温度等参数的设定和控制。
三、实习过程在实习过程中，我始终保持着认真、细致的态度。
通过不断的实践和学习，我逐渐掌握了四辊可逆向冷轧机的基本操作和维护技能。
我也积极向同事请教，不断提高了自己的专业素养和实践能力。
以下是我在实习过程中的主要经历和收获：1. 熟悉了四辊可逆向冷轧机的基本构造和工作原理，掌握了设备的启动、停止、调整等基本操作。
2. 通过参与日常维护和保养工作，学会了如何正确使用各种维护工具和设备，提高了自己的动手能力。
3. 协助工程师进行故障排查和处理，学会了如何分析问题、查找故障原因和处理故障，提高了自己的问题解决能力。
4. 学习了冷轧工艺的基本知识，掌握了轧制速度、轧制力、轧制温度等参数的设定和控制方法。
四、实习收获通过这次实习，我获得了丰富的实践经验和专业知识，主要收获如下：1. 掌握了四辊可逆向冷轧机的基本操作和维护技能，提高了自己的实践能力和动手能力。
2. 学会了如何分析问题、查找故障原因和处理故障，提高了自己的问题解决能力。
3. 熟悉了冷轧工艺的基本知识，为未来的学习和职业生涯打下了坚实的基础。
4. 提高了自己的团队协作能力和沟通能力，学会了如何与同事合作完成任务。
五、总结与展望通过这次实习，我深刻认识到了实践的重要性。
可逆式冷轧机新轧制方式
可逆式冷轧机新轧制方式对于年产能15-30万t规模的冷轧带钢生产企业，一般使用投资成本相对不高的可逆式冷轧机。
这种可逆式冷轧机在新兴经济体国家主要生产普通碳钢带卷，在发达国家也用于生产小批量高强度钢或特殊钢带卷。
由于不是连续轧制，可逆式冷轧机组存在诸多缺点：头尾端一定存在未被轧制部分，从而降低材料收得率，在带卷更换、穿带以及带卷在卷筒上助卷等需消耗时间，降低生产率。
新型冷轧方式的开发，采用了引带及一台点焊机，确保未被轧制部分长度减少，从而旨在提高生产率。
1可逆式冷轧机组概述1.1可逆式冷轧机组传统轧制方式要点可逆式冷轧机组主要由一套机组、一台开卷机（开卷卷筒）、一台入口收卷机（张力卷筒）和一台出口收卷机（张力卷筒）组成。
多数情况下，在轧机出口侧安装一台用于剪断钢带的剪刀，同时也在入口侧布置一台钢带压力机。
酸洗后的热轧钢卷插入开卷卷筒，经穿带送至张力卷筒后，钢带头端插入夹爪内，保证钢带在收卷机卷筒上绕几圈，通过轧机轧辊完成规定的压下，并在轧机和每一卷筒间建立起张力。
之后，开始第一道次轧制。
当热轧钢卷全部离开开卷机时，张力消失，因此通过使用钢带压力机产生摩擦力，实现尺寸不合的材料量降低。
当对高生产率的要求高于材料收得率时，可能不采用钢带压力机，而立即开始第二道次轧制。
在第二道次，钢带尾端插入入口张力卷筒的夹爪内，保证钢带在张力卷筒上绕几圈，在轧机上完成规定压下，并在轧机和每一卷筒间建立起张力。
之后，轧制过程重复直至达到产品厚度。
有时产品是经过奇数道次完成轧制的，如一道次、三道次、五道次等，或者是经过偶数道次完成轧制的，如两道次、四道次、六道次。
然而，产品经奇数道次完成轧制是经常采用的，这是因为生产线上的设备限制以及至下道工序的工艺流限制等等。
尽管由于没有被轧制而不会变成产品的那部分（不合标准尺寸部分）在钢带纵向的两端都存在，但是入口端由布置在轧机出口侧的剪刀剪掉，并从入口张力卷上卸下作为一个小卷进行处理。
冷热轧基础知识
冷轧板带钢生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种方法(1)单片轧制。
单片轧制最早采用二辊式轧机，目前多用四辊式冷轧机。
四辊冷轧机按其轧辊运转方向可分为可逆式和不可逆式。
采用不可逆式四辊轧机进行单片生产时，轧制操作是由人工逐张将钢板喂入轧机，全垛钢板轧完一道次后，用吊车将板垛吊送到轧机前，进行下一道次的轧制，如此循环进行，直到轧成规定的成品尺寸时为止。
采用可逆式轧机时，则轧制操作有两种，一种是每一张钢板在轧机上往返轧制，直到轧制成最终的成品尺寸，然后再进行第二张钢板的轧制。
这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重和尺寸较大的钢板，均采用此法。
另一种是每张钢板逐张送入轧机，待全垛钢板轧完一道次后，再逐张返回轧制第二道次。
此种操作方法使轧制产品尺寸较均一，而且省去了轧辊反转和压下的调整时间，从而冷轧机产量较高，但板面之间有时可能造成划伤。
单张轧制方法由于不能采用张力，故每道次的压下率一般不超过14％，轧制道次增多，钢板加工硬化程度增大。
因此，单张轧制不能生产厚度很薄的冷轧产品。
(2)成卷轧制。
目前，冷轧生产大多是采用成卷轧制，其基本形式分为单机成卷轧制和多机架连续式成卷轧制两种。
成卷轧制采用二辊轧机、四辊轧机、偏八辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机等不可逆式和可逆式的冷轧机。
单饥不可逆式冷轧机主要有二辊轧机和四辊轧机两种(图1-1)，这种轧机在我国有数百台之多，其辊身长度在100-600mm之间，辊径在100-300mm之间。
在这些轧机中，大部分设有开卷机和卷取机。
这些轧机主要用来生产600mm以下的窄带钢或平整成卷的窄带钢，轧制速度在1.2-2.Om／s范围内。
冷轧加工是用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧制成轧硬卷的工艺。
由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，导致机械加工性能差，只能进行简单的有方向性的小幅度的折弯加工。
四辊可逆冷轧机传动电控系统设计毕业设计
四辊可逆冷轧机传动电控系统设计毕业设计目录中文摘要 (Ⅰ)英文摘要 (Ⅱ)1 绪论 (1)1.1 轧制过程自动化 (1)1.2 轧机的分类 (2)1.3 四辊可逆冷轧机传动系统的电气要求 (5)1.4 本设计的意义及工作 (6)2 四辊可逆冷轧机的结构及工艺流程分析 (8)2.1 四辊可逆冷轧机的发展和技术特点分析 (8)2.2四辊可逆冷轧机的结构 (11)2.3 冷轧工艺流程 (14)3 四辊可逆冷轧机的控制单元 (17)3.1 四辊可逆轧机的工作原理 (17)3.2 四辊可逆冷轧机各单元的控制 (17)4 电控单元器件的选择及参数设计 (20)4.1 PLC的简介及选择 (20)4.2 变频器的简介及选择 (22)4.3 变频器运行参数的设置 (25)4.4 变频器外围设备的选择 (26)5 工作流程 (29)5.1 主油泵工作流程 (29)5.2 加热器工作流程 (30)5.3 轧机压靠工作流程 (30)6 系统调试 (32)7 结论 (34)参考文献 (35)致谢 (36)附录11 绪论冶金行业作为国民经济的基础产业，得到了迅速发展。
冶金行业在经历了以数量扩张为主的发展时期后，进入了加速结构调整、提高竞争力为主的新阶段。
轧机是板带材生产的主要设备，加工材由厚变薄，是由轧机来完成的。
电气控制技术具有优良的控制特性也已成为人们的共识，因此这一技术在冶金行业中得到了广泛的应用，尤其在轧钢工艺中体现的更为突出。
本次设计就是对冷轧过程中常用的四辊可逆冷轧机的电气控制系统进行设计。
1.1 轧制过程自动化可逆式轧制是指带钢在轧机上进行往复多道次的压下变形，最终获得成品厚度钢材的轧制过程。
由于四辊可逆冷轧机生产效率高，质量易于控制，轧制过程连续，易于实现自动化和机械化。
而且这种轧机产量大，生产效率高，质量易于控制，经济效益非常显著。
所以各种先进的科学成果都竞相应用于四辊可逆冷轧机的轧制过程中，大大促进了连轧过程自动化的发展。
四辊可逆式冷轧机设计计算书
四辊轧机设计计算书3.1 冷轧轧辊的组成冷轧辊是冷轧机的主要部件。
轧辊由辊身、辊颈和轴头三部分组成。
辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。
轴头和连接轴相连，传递轧制力矩。
工作辊和支撑辊的结构如图所示。
工作辊结构支撑辊结构3.2、 冷轧辊系尺寸的选择冷轧过程中，轧辊表面承受很大的挤压应力和强烈的磨损，因此，冷轧工作辊应具有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层，以及良好的耐磨性与抗烈性。
降低轧辊硬度，虽然改善抗烈性，但耐磨性降低，因此，必须正确选择轧辊表面硬度。
冷轧辊用钢均多为高碳合金钢，如29r C 、o r M C 29等，我们这里选工作辊的材质为o r M C 29。
轧件对冷轧工作辊巨大的轧制压力，大部分传递给支撑辊上。
支撑辊既要能承受很大的弯曲应力，还要具有很大的刚性来限制工作辊的弹性变形，以保证钢板厚度均匀。
轧机支撑辊的表面肖氏硬度一般为HS45左右。
目前为提高板厚精度与延长轧辊的寿命，支撑辊硬度有提高的趋势。
支撑辊常用钢号为o r M C 29、V C r 9、及o n r M M C 60，我们这里选支撑辊材质为o r M C 29。
3.3、 辊系尺寸的确定1) 辊身长度L 及直径D 的确定。
辊身长度L 应大于所轧钢板的最大宽度m ax b ，即 []2max a b L += （3.1）当m ax b =400—1200 mm 时，a=50—100 mm ，现m ax b =500mm ，取a=50mm 所以 mm a b L 55050500max =+=+= 四辊轧机的辊身L 确定以后，根据经验数据：8.18.02-=D L来确定支撑辊直径2D ，取7.12=D L所以 mm LD 3207.12==对于支撑辊传动的四辊轧机，一般选4312-=D D ，现取2.312=D D则 mm D D 1002.33202.321===2) 轧辊辊颈尺寸d 和l 的确定。
冷轧机基础知识讲解
冷轧机基础知识讲解冷轧机是整个冷轧厂的核心机组，也是保证带钢几何尺寸的精度及表面质量的主要工序。
根据工厂的生产规模及产品方案可选用不同的轧机组成。
一般有二大类：即可逆与串列(连续)：可逆式机组以往仅有一个机架，带钢在机组内往返轧制，生产效率低. 按产品的厚度，宽度，及机组的速度，产量在几万至三十万吨左右。
而串列式机组按产品品种及产量、质量的要求可由四至六个机架串列组成(目前普遍采用五个机架)。
带钢在机组内一次通过串列的轧机轧成所要求的厚度。
因而生产效率高，一般产量视所生产的品种及机组速度，可从七八十万到二百万吨左右不等。
近年来冷轧板的用户，尤其是汽车及家电制造业等对钢板厚度的公差．平直度及表面质量等提出了愈来愈高的要求。
为了满足用户的需求冷轧技术有了长足的进步。
体现在以下几个方面：1.为了适应中等规模的生产，最近开发出双机架可逆式轧机。
与单机架相比不但可节省投资，质量也得到改善。
2.传统的串列式冷轧机也已从单卷轧制发展为无头的连续式轧制，并由单一的轧制而将两道酸洗工艺联结在一起的联合机组。
单卷轧制的串列式冷轧机由于每个钢卷轧制时都要穿带、甩尾等操作。
不但增加了生产的辅助时间，降低了设备的生产能力，而且由于在穿带与甩尾过程中带钢失去张力，降低速度，使带钢头尾的厚度公差及平直度等均难以得到控制而增加头尾不合格产品的长度，降低了成才率。
而连续式冷轧机或酸洗冷轧联合机组则将前一个钢卷的尾部与后一个钢卷的头部焊接在一起而连续不断地送入冷轧机中轧制。
只在焊缝通过轧机的瞬间才降低速度，因而能显著地提高成材率。
连续式机组由于带钢不停歇地通过轧机，设备的生产能力也得到充分的发挥。
此外，酸洗冷轧联合机组还因为省略了部分酸洗机组出口段及轧机入口的设备而节省占地面积及投资，降低了生产及设备维护费用。
还由于取消了酸洗与冷轧二个工序之间的中间仓库，节省了厂房面积并缩短了生产周期。
已普遍为近年来新建的冷轧厂所采用。
3.轧机的压下已由过去的电动的蜗轮蜗杆压下系统改为液压压下。
1100HC六辊可逆式冷轧机的设计-文献综述
附录2 文献综述一、课题的国内外现状HC 轧机全名为HITACHI HIGH CROWNCONT ROLMILL，即日立中心高性能轧辊凸度控制轧机。
该机型是日立公司于1972 年研究开发的轧机，两年后正式投入工业化应用。
它具有普通四辊冷轧机不能达到的性能和优点，首先在日本得到推广使用，继而受到全世界的瞩目，广泛用于热轧和冷轧生产中的单机可逆轧机、连轧机和平整机。
其主要结构特点是:在支撑辊和工作辊之间加入一对能够沿着轧辊轴向相对移动的中间辊，通过中间辊的相对移动来改变轧制压力在带钢方向上的分布，加上工作辊的正负弯辊作用，对改善带钢板形起到了明显的效果。
在国外，除日本各大钢铁公司普遍采用HC轧机机型外，美国、德国、加拿大、瑞典、巴西、墨西哥、韩国等国家均从日本引进了该轧机。
在国内，武汉钢铁公司为生产镀锡板基板，1987年首先引进1250HC六辊轧机，之后上海宝钢、辽宁鞍钢等国内各大钢铁公司先后引进了这种轧机机型。
在引进设备的同时，国内相关单位也开始跟踪并开发国产的HC六辊轧机。
国产大型六辊轧机已成功地用于工业生产，而且主要的技术水平和功能已达到国外同类设备水平。
但是，六辊轧机种工作辊弯辊、中间辊横移、中间辊弯辊三种方式与带材板型的检测、控制相结合，实施有效的闭环控制，目前国内虽然在这方面也取得了不少成绩，但在精确度和稳定性方面仍然需要花大力气研究。
二、现有的主要研究成果随着科学技术的不断进步，日本最近几年又在HC轧机的结构上进行了改进，推出了一些新型的HC轧机。
例如，HCMW 轧机是综合HC轧机和HCM轧机的优点，其特点是中间辊和工作辊都能轴向移动。
在国内，HC轧机方面的研究也取得了很多可喜的成绩：降低轧辊表面缺陷的措施，预防轧辊剥落的措施，预防轧辊断裂的措施。
近几年来，随着控制理论的发展，人们不断把一些新型控制方法引入板形自动控制系统中，以弥补PID控制中很难满足高精度控制要求的不足，比如基于动态负荷分配的板形控制方法。
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1200六辊可逆冷轧机电气自动化系统控制方案1概述根据《1200六辊可逆冷轧机技术规格电气招标书》所提供的工艺设备和技术要求，并参考了同类型的单机架六辊可逆冷轧机的工艺技术，编写了本电气传动及基础自动化控制的技术方案。
2 供电2.1 电气设备运行条件1）电气设备运行环境要求环境温度现场：0~40︒C电气室：10~35︒C操作室：25±5︒C空气湿度：相对湿度≤95%且无凝露；污染等级：III级，无火灾爆炸危险、无导电性尘埃、不腐蚀金属物及不破坏绝缘介质的环境。
2）电气设备运输及储存环境要求环境温度-20~65︒C ；空气湿度及污染等级要求与运行时相同。
3）电气设备使用的电压等级及技术条件本机组所使用电气设备电压等级符合我国国家标准，主要用电设备的电压等级为：◆供电电压及频率：10±5%kV，50±1Hz◆低压供电电压：AC380/220V◆交流电动机电压：AC380V◆直流电动机电压：DC440~660V◆电磁阀：DC24V◆电磁抱闸：AC220V◆控制电压：AC220V，DC24V◆保护地：接地电阻<4Ω◆系统地：接地电阻<4Ω2.2低压供配电辅传动供电系统（1）辅传动供电系统单线图见MCC单线图。
（2）MCC设备(见附表)由于本机组负荷较小，因此不设负荷中心。
本机组负荷MCC（即马达控制中心）将采用GGD3柜，包含MCC的受电、馈出回路、UPS 系统、比例、伺服阀控制回路和照明开关柜，开关柜额定短路短时承受能>80kA/s。
额定短路分断能力与电网短路电流相适应，Icu >50kA根据需要配置必要的电流、电压表计，端子板采用Phoenix端子。
单机架可逆冷轧机组设一套MCC，不同容量不同控制类型的回路至少有一个备用回路。
注①：主传动电动机均配置有空间加热器，这些加热器是在长期停机时防止电机绕组受潮而设置的。
由本MCC供电。
注②：为了保证乳化液站的检修供电，需要检修电源或者备用一路供电回路。
(3) UPS电源为保证控制系统运行的可靠性，机组设置一套容量为10kV A的UPS 电源为机组控制系统（PLC、AGC控制器、HMI设备等）提供可靠稳定电源。
电池和逆变器选用进口产品。
容量：10kV A，30min；进线：220V ACMCC设备供货清单表3 电气传动：3.1 整流变压器技术参数轧机主传动油浸式整流变压器，1台ZS9-4000/10，4000kV A，10±2×2.5%/0.69kV，U d＝6.5％，Dy11/d0 左右卷取机主传动油浸式整流变压器，2台ZS9-2000/10，2000kV A，10±2×2.5%/0.69kV，U d＝6.5％，Dd0/y11 开卷机主传动油浸式整流变压器，1台ZS9-630/10，630kV A，10±2×2.5%/0. 46kV，U d＝6.5％，Dy113.2 主传动系统机组主传动电动机指开卷机、入口卷取机、轧机和出口卷取机。
主传动电动机采用直流电动机，相应地为主传动电动机供电的调速装置采用西门子（6RA70系列）全数字控制的晶闸管整流装置。
（1）主传动电动机技术参数如下：自动化系统通过16路热电阻信号放大器（FCS-1002T）循回检测Pt100的阻值，以实现对电动机绕组和轴承温度的监控。
（2）传动系统主要功能性能指标动态速降：1%静态精度：±0.1%恢复时间：130ms调节精度：0.01%（速度反馈用脉冲码盘为1024P/RPM，增量型，DP网数字量给定）（3）全数字直流传动装置主要功能冷轧机组直流电动机驱动装置内部的混装直流模块采用SIEMENS 公司6RA70全数字控制单元，保证动态、静态调节品质，提高系统的抗干扰能力。
混装直流模块与SIEMENS公司的6RA70全数字控制单元完美配合，使装置具有完善的故障保护功能；具有过压、过流、超速、失速、电网电压过高、过低、速度反馈故障等等。
便于判断、检查、维护。
励磁控制单元与之配套，为非独立励磁系统。
传动装置配置PROFIBUS卡，完成与控制系统的通讯；通讯内容有设备起/停、速度设定、速度反馈、故障信息等。
(4) 传动供电用全数字晶闸管整流装置为主传动电动机供电的全数字晶闸管整流装置将采用SIEMENS 公司6RA70系列全数字控制系统，装置配置有PROFIBUS-DP网卡，可实现与simatic S7-400PLC（或WINAC）自动化系统快速地通讯。
主轧机上、下工作辊分别由一台电机驱动，两台电机独立供电调速，考虑负荷均衡和速度匹配。
入、出口卷取机各由两台电机同轴驱动，卷取机的两台电机独立供电调速，考虑负荷均衡并带有张力控制。
主传动装置的主要技术参数为：（5）传动装置控制原理图（见附图）4 基础自动化：4.1 概述1200六辊可逆冷轧机基础自动化系统选用一块CPU414－2DP模块作为处理器，完成整个机组的信息采集及逻辑顺序控制。
S7-400 PLC通过PROFIBUS-DP网与功能PLC从站（FM458）以及ET200M形成分布式结构，使得整个系统的配置简单、可靠、实用，便于调试和维护。
基础自动化系统由三部分组成：（1）P LC控制，主要完成以下功能：◆顺序控制◆操作运转连锁◆生产辅助设备（液压、润滑、乳化液等）运转控制◆传动控制◆轧机前、后张力控制◆机组速度主令控制◆自动甩尾控制◆带钢缺陷点（多点）跟踪和减速◆带钢长度、卷取长度计算◆带钢头位跟踪、钢卷跟踪◆轧制社钉值的管理与分配（2）机架控制，主要完成以下功能：◆轧机压下控制◆AGC控制◆弯辊控制◆串辊控制（3）H MI，主要完成以下功能：◆原始钢卷资料录入及轧制计划表存储◆轧机预设定计算（有表格式和数学模型两种）◆轧制模型自适应和自学习功能（有模型时）◆生产过程监控◆设备状态监控◆辅助设备操作◆生产准备条件◆生产统计报表◆历史资料存储◆故障报警◆报警记录与打印等4.2 PLC控制系统自动化配置清单5 操作设备及操作运转方式5.1主要设备操作运转方式机组设备的操作运转方式分为以下3种：(1) 手动方式：主要用于调试、检修与维护等，设备将完全根据操作人员的操作指令运行；机组所有设备均可手动操作。
手动操作主要在机旁操作，部分设备或设备组设有操作台集中操作。
对于机组辅助生产设备，如液压、润滑设备等，除可以机旁操作外，亦可在HMI上集中操作和监视。
(2) 自动方式：机组设备或设备组根据实际状况和检测器状态自动顺序运行。
自动方式投入时，设备的起停由检测器的状态与连锁条件决定。
(3) 半自动方式：指设备或设备组中的部分过程“一个周期”的自动运行。
通常是在自动方式不能投入（如个别检测器故障或不具备投入自动方式的条件）的情况下为简化操作时所有，半自动方式需要由操作员触发。
根据本机组的特点，将按照手动优先、机旁优先的原则设计操作运转方案。
机组主要设备的操作运转方式参见下表：注：本表在与用户商量后最终确定。
5.2操作设备机组配置4机旁操作箱和1个主操作台（主操作台采用不锈钢台面，机旁操作箱面板采用碳钢喷漆），11个控制箱，1个主PLC柜。
共计17个。
6 自动化系统主要功能说明6.1 机组设备控制功能（1）机组设备顺序控制机组设备的顺序控制功能就是机组的各个设备根据带钢生产工艺流程和外部连锁条件自动地顺序起动/停止。
热轧酸洗卷通过行车由轧前库运输到轧机入口侧#1号或#2号鞍座位置。
带卷放下时第一圈处于上开卷位置，带头靠近鞍座以便解捆后外圈不致于松卷。
开卷机钢卷小车移入，接受钢卷，将钢卷横移。
在横移过程中自动进行钢卷宽度和直径的测量。
随后，开卷机卷筒收缩，对中设备中心线，外支撑轴承打开。
在小车横移过程中，钢卷和开卷机卷筒自动对中，并将钢卷装入卷筒。
钢卷装入卷筒后，外支撑闭合，卷筒胀大以便把持住带卷，压辊压下到带卷表面以防止外圈松卷。
钢卷小车降下，开卷机反向点动直至带头处于开卷位置。
随后，穿带导板抬起并伸出到钢卷带头下的开卷位置。
通过旋转开卷机卷筒，带头在穿带导板的引导下停在打开的夹送辊和直头机下。
此时缩回穿带导板，直头机压下到带钢头部，往上弯曲带钢头部。
根据带头情况，可反向运行带钢，使带钢头部平直，利于后续工序顺利穿带。
在开卷机的卷筒和穿带导板之间安装有CPC（中间位置控制）装置，用其控制卷筒和机组中心线对齐，在正常轧制过程防止带钢跑偏。
经过直头后的带钢，穿过降下的过渡导板，并穿过准备好的入口挡板进入轧机对中导卫，随后穿过打开的轧机，并停止在轧机出口侧。
联合点动开卷机、夹送辊，带钢继续穿过打开的出口挡板，从出口转向辊上穿过。
在带头穿过出口转向辊时，上辊（偏导辊）压靠在带钢表面，带头进入出口卷取机的钳口，并让带头在出口卷取机上缠绕2～3圈，在缠绕过程对开卷机和出口卷取机之间对带钢施加静张力，以便带钢紧紧缠绕在卷筒上。
穿带完毕后，出口穿带导板缩回。
轧机前后的X射线测厚仪开进，出口安全罩关闭，开始轧制。
穿带过程中，如果出现带钢偏离设备中心线，可以手动启用导位装置，轻轻排击带钢，使带钢靠近设备中心线继续穿带。
轧制前或穿带过程中，由操作工在主操作室的HMI中对轧机以及机组的各个设备核定张力、辊缝、导位的开口度等初始设定值。
轧机启动时，自动同步启动轧机的乳化液系统和空气吹扫系统。
轧机和张力卷取机（第一道次为出口卷取机和开卷机）同步加速到设定的速度，并建立给定的轧制张力，AGC自动投入，带钢的厚度逐道减少。
带钢的板形通过操作正弯和负弯辊、轧辊乳化液喷嘴集管的开启和AGC 油缸的不对称调整进行手动控制。
在换辊后开始轧制前应进行轧机的调零。
当第一道次的轧制快结束时，机组降速到甩尾速度。
当带钢尾部在开卷机卷筒上剩下2～3圈时，将轧机入口侧的夹板降下并夹持住带钢，以便在轧机和压板之间形成张力，同时轧机入口侧的夹板和开卷机之间的带钢失去张力。
带尾出开卷机后停止在切断剪后方的过渡导板上切尾。
同时，开卷机卷筒收缩，外支承打开，进行下个钢卷开卷的准备工作。
如果上一卷带钢尚未轧制完毕，开卷机开卷后的带头，经过直头停止在直头机的出口。
当第一道次轧制完毕时，入口卷取机区域的相关设备已经准备就绪，其中包括外支承闭合，卷筒钳口自动定位，穿带导板准备就绪。
然后选择入口穿带导板相关按扭或选择开关，移动经切尾后的带尾直至入口卷取机的钳口上，卷筒膨胀夹紧带尾，转动卷筒并让带钢在卷筒上缠绕2～3圈后，建立起静张力，穿带导板缩回，入口和出口X射线测厚仪开进。
然后选择轧机运行模式按扭，轧制过程将继续，带钢经过反复轧制直至目标厚度。
其中除了最末道次外，带头和带尾从不离开卷筒。
在轧制过程中，带钢跟踪以及卷径自动记忆功能自动地将轧机停止并以在卷筒上剩下圈数最少（通常为2至3圈）来进行每个道次的反向。