内层制程试车作业管理规范
试车管理制度
试车管理制度试车管理制度1为确保公司路试作业(包括转序)平安，预防道路交通事故的发生，保障职工生命平安和削减国家财产损失，规范路试工的平安作业行为，特制定本规定。
一、适用范围本规定适用于对公司范围内路试作业的平安管理。
本规定所称路试作业，包括进行30公里道路试验以及底盘和整车产品在新老厂区之间的转序，进行这类作业的车辆统称为路试车辆，进行这类作业的车辆驾驶人员统称为路试工。
二、部门职责1、各分厂负责对本单位路试作业进行日常平安管理，保证路试车辆驾驶文明、规范。
2、能源装备部负责配备可拆卸后视镜和专用的平头车身锁紧机构平安销。
由使用单位提出申请，由能源装备部组织自制或外购并进行登记建帐以及日常管理。
3、运输公司负责对各分厂路试作业的日常平安监督管理，并负责对路试工进行岗前、岗中实际操作培训、考试，为分厂办理路试作业临时牌照。
4、人力资源部负责公司内路试工岗前、岗中的`理论学问培训、考试，依据各分厂实际按需配备路试人员。
5、生产管理部负责对公司内路试作业平安的综合监督管理。
三、路试工上岗条件1、必需有两年以上厂外驾驶的工作阅历，并持有交管部门颁发的《机动车辆驾驶证》有效证件。
上岗前必需经过公司主管部门专业培训和考试，考试合格后由生产管理部签发十通公司机动车辆驾驶员《上岗证》方可上岗。
2、身体必需健康，精神良好，有病或处于疲惫状态时不允许上岗。
四、行车前平安检查及预备事项路试工在车辆行驶前必需进行以下检查和预备事项:1、待路试车辆驾驶室两侧必需安装可拆卸的后视镜。
2、对待路试车辆有关行驶平安的部件(位)进行初步检查，如制动、转向、灯光、倒车报警器、离合、喇叭、仪表功能等，发觉有明显故障时应转入调试，不得使有明显故障的车辆强行上路。
例如:转向垂臂、横直拉杆等转向运动零件不得有裂纹、变形，发动机运转及停车时有漏油、漏水、漏电、漏气现象。
3、变速换挡敏捷、轻巧，自锁、互锁牢靠，变速杆无变形。
4、对于平头车身底盘或整车，必需插好驾驶室锁紧机构的平安销。
内层制程试车作业管理规范
内层制程试车作业规范一、目的---------------------------------------------------------------1二、说明---------------------------------------------------------------3三、设备点检项目----------------------------------------------------4四、测试项目----------------------------------------------------------5一、目的测试新进设备品质和制程能力，为现场量产做准备二、说明内层试车计画包含伍个主要设备，清单如下：（1）裁板机（2）前处理线（3）压膜机（4）曝光机（5）後处理制程试车计画由相关制程负责PE编制,交付工程部、制造部及品保部会签，会同相关制程的各部负责人共同配合执行。
测试板与小量产规定(1) 测试板数量: 20-100PNL ,尺寸:接近设备最大设计尺寸,板厚:无特殊要求时40-60mil.(2) 小量产数量 3-10 lot(150PNL/lot)三设备点检项目四测试项目测试方法1.内层前处理水破实验的测试方法:取39 mil 1/1 20"×24"基板走过前处理线後,浸入水中然後拿起,将板子倾斜45,让水沿着板子流下,观察水膜破裂时间,并记录数据.前处理微蚀量测试方法：1将板厚39mi l 15cm×15cm裸铜基板作为测试板，将其用水洗净，置於烤箱内以120℃烘烤15分钟.2烘烤後取出基板并冷却3分钟，称重至小数点以下四位，记录为W1.3将测试板与生产板一起走完微蚀槽，注意不可与量产板重叠.4微蚀完毕後将基板取出水洗，然後置於烤箱内以120℃烘烤15分钟，并冷却3分钟，称重至小数点以下四位，记录为W2..5 Etch count=( W1－W2) ×92900/（2××A）单位：u"W1、W2单位：克 A：测试板面积 A的计算：当规格为10cm×10cm 时，A为1002.内层压膜制程干膜对准度测试目的: 测试压膜机压膜对准能力测试材料: 39mil 1/1 20”×24”裸铜基板检验工具: 量尺检验标准: 干膜距板边2±1mm测试方法: 取测试用基板走过压膜线後,测试干膜与板边间距板出温度测试目的:测试压膜机压膜的温度控制能力测试材料: 39mil 1/1 20”×24”裸铜基板检验工具:红外线测温器检验标准: 60±5℃测试方法: 取测试用基板走过压膜线时过压膜线15cm处量测基板表面左中右三点温度3.内层曝光制程曝光能量测试目的: 测试灯管的能量是否达到要求及干膜的最佳曝光能量范围测试材料: 39mil 1/1 20”×24”测试板检验工具: 21格曝表,测试底片检验标准: ±格测试方法:1准备好测试板，进行内层前处理作业2准备"内层干膜，并架到压膜机上，确认压膜机的条件无误後将前处理完毕後的测试板进行压膜作业3准备一的透明底片，以遮光胶带固定於曝光台面上，再将曝光格数底片固定於透明底片上，固定时须注意曝光格数底片的药液面必须接触测试板的干膜。
试车管理制度
试车管理制度第一章总则第一条为规范公司内部试车行为，维护车辆安全和保障试车人员的生命安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司内部所有试车场地的试车活动。
第三条试车活动应当遵守相关法律法规，确保试车过程安全，保护车辆财产不受损害。
第四条试车人员应具备相应的驾驶技能和驾驶证件，严格遵守交通规则。
第五条试车活动应当在指定的试车场地进行，禁止在非指定场地进行试车。
第六条试车活动需提前申请，报备相关信息，并在指定时间内进行试车活动。
第七条试车活动结束后，应当及时整理车辆，清理场地，保持环境整洁。
第八条试车活动中如有意外事件发生，应及时报告上级主管部门，并做好相关记录工作。
第二章试车人员管理第九条公司应当对试车人员进行专业培训，确保其具备必要的试车技能和安全意识。
第十条试车人员在试车活动中应当佩戴安全帽、安全带等安全装备，并遵守交通规则。
第十一条试车人员应当自觉遵守公司规定的试车制度，不得擅自更改试车计划或试车路线。
第十二条试车人员在试车活动中发现车辆异常情况时，应当及时报告相关人员进行处理。
第十三条试车人员需定期接受公司的安全培训和考核，保持安全意识和技能水平。
第三章车辆管理第十四条公司应当定期对试车车辆进行检查和维护，确保车辆处于良好状态。
第十五条试车车辆需配备完善的安全装备，如灭火器、安全锤、车载医药箱等。
第十六条试车车辆需定期进行保险和年检等相关手续，确保车辆合法上路行驶。
第十七条试车车辆在试车活动中出现故障或事故时，应及时通知相关部门进行修理或处理。
第十八条试车车辆应当定期更换机油、轮胎等易损件，确保车辆正常运行。
第四章试车场地管理第十九条试车场地应当设置指示牌、警示标志等安全设施，确保试车活动安全进行。
第二十条试车场地应当定期进行清理和维护，确保场地整洁有序。
第二十一条试车场地应当配备必要的检测设备和工具，确保试车活动顺利进行。
第二十二条试车场地在试车活动结束后应当及时清理、整理，保持环境卫生。
试车相关检查及安全管理要求
管理制度参考范本试车相关检查及安全管理要求aI时'间H 卜/ / 1 / 4二）试车前的准备1、准备好所需的工具和材料，如各种扳手、测振仪、手锤、转速表、温度表、电流表、电压表、油枪、清洗材料、润滑油和试车中各种记录表格；2、搞好试车现场清理工作，保证设备四周及车间环境卫生良好、整洁；3、检查设备内腔，不许有施工中遗留下的东西，如钢筋、砖头、水泥块、木板、扳手、螺栓和棉纱等物，特别黑暗部位和不易检查部位要认真检查、试验、整定，确认性能良好，符合设计要求，才能合闸运转；4、重要和重大设备（如窑、立磨等）要检查混凝土基础沉降情况，做好沉降观测点记录；5、检查设备地脚螺栓，联接螺栓和键销等紧固件是否有松动现象；6、检查各润滑油注油情况，确认油位达到油标，油品执行润滑卡片要求，确认所有干脂润滑补脂满足设备安全运转要求；7、检查供水、供气管道，清除管内杂物，试车前应先进行现场清理工作；8、检查设备工艺代码是否标识结束；9、设备单机试车之前，应预先对电气系统进行性能试验和确认。
三）试车注意事项1、有润滑系统和冷却系统的设备，应先确认油路系统是否经过酸洗处理，重要设备的润滑油是否达到清洁要求。
试车时应先启动润滑油泵和打开水阀，使油量和水压达到正常后，才能试机；2、大型重要电动机必须经过单独空载试机、抱闸、控制器及限位开关必须试验合格后才能带动机械设备试机；3、设备检查后，电机启动前必须盘动传动部件数圈，确认无卡、碰后才能启动；4、设备启动时应先作点动，确认电机转向与工艺要求一致，才能正式开机；（高压电机不允许点动）5、有辅传的设备，应先用辅传启动，设备运转数圈后，再正式开机；6、特别注意明确标明转动方向的减速机、电机等设备严禁反转。
四）试机过程中的一般检查内容1、传动轴承温升、各润滑站供油、冷却水供水、设备振动按设备说明书要求进行检查；2、检查管路有无跑、冒、滴、漏现象；3、检查设备有无卡碰、异音、各部件在运转中有无移动和松动现象；4、检查电气设备的各种仪表是否灵活准确，电压、电流值与额定值是否相符，及峰值电流时间；5、检查各种限位开关、离合器、保护装置是否动作正常；6、使用压缩空气的部位，通气前应断开用气点，对管路进行清灰处理。
试车管理制度模板
试车管理制度模板一、目的为确保试车工作的安全性、有效性和合规性，预防事故发生，提高试车效率，特制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有新购或大修后的设备、车辆及其他需要进行试运行的机械设施。
三、试车前准备1. 检查设备是否具备试车条件，包括但不限于设备完整性、安全防护装置齐全有效等。
2. 确保所有技术文件、操作手册和试车程序已准备就绪。
3. 组织操作人员进行试车前的安全培训和技术培训。
4. 准备必要的安全防护用品和急救设施。
四、试车流程1. 试车申请：由使用部门提出试车申请，经管理部门审批。
2. 试车准备：按照试车前准备事项进行检查和确认。
3. 试车实施：由经过培训的操作人员按照试车程序进行操作。
4. 试车记录：详细记录试车过程中的各项参数和发现的问题。
5. 试车验收：试车结束后，由管理部门组织验收，并出具试车报告。
五、安全措施1. 设立试车区域，确保非相关人员不得进入。
2. 试车过程中，操作人员必须穿戴规定的劳动保护用品。
3. 试车现场应配备足够的消防器材和急救设备。
4. 试车前应进行安全教育，确保所有参与人员了解安全规程。
六、事故处理1. 试车过程中如发生异常情况，应立即停止试车，迅速撤离人员，并启动应急预案。
2. 对事故原因进行调查分析，并采取相应措施防止类似事件再次发生。
3. 所有事故无论大小，都应记录在案，并及时上报管理部门。
七、试车后处理1. 试车成功后，设备应进行必要的清洁和保养，确保其处于最佳状态。
2. 试车报告应详细记录试车结果，并由相关负责人签字确认。
3. 试车不合格的设备，应按照相关规定进行返修或报废处理。
八、附则1. 本制度自发布之日起生效，由管理部门负责解释。
2. 对本制度的修改和补充，应经过管理部门审议通过。
3. 本制度应定期进行评审和更新，以适应生产和管理的需要。
九、记录与存档1. 所有试车相关的记录应按照公司档案管理规定进行存档。
2. 试车记录应至少保存至设备报废或转让。
试车过程 工艺管理制度
试车过程工艺管理制度一、试车准备工作1. 安排好试车人员：试车人员需要具备相关的技术知识和丰富的试车经验，能够熟练操作试车设备和仪器以及正确判断产品的测试结果。
2. 准备好试车设备和工具：确保试车设备、工具和仪器的完好无损，可以正常使用。
同时要做好试车设备的校准和调试工作，保证测试的准确性。
3. 确认试车方案：根据产品的技术要求和试车要求，制定详细的试车方案，包括测试项目、测试方法、试车时长等内容。
4. 检查试车环境：试车环境应保持干净整洁、通风良好，确保试车设备和仪器的正常运行。
5. 确保试车安全：在试车过程中，要严格遵守安全操作规程，保证试车人员的安全和试车设备的完好。
二、试车过程1. 进行功能测试：首先对产品的功能进行测试，包括启动、停止、调速等操作，确保产品的基本功能正常。
2. 进行性能测试：根据产品的技术要求，进行性能测试，包括输出功率、效率、稳定性等指标的测试，确保产品的性能符合规定的要求。
3. 进行耐久性测试：根据产品的使用场景和预期寿命，进行耐久性测试，包括连续运行、高负荷运行等测试，确保产品的耐久性和可靠性。
4. 进行环境适应性测试：根据产品的使用环境和工作条件，进行环境适应性测试，包括湿热、寒冷、振动等测试，确保产品在各种环境下都能正常工作。
5. 进行安全性测试：根据产品的安全标准，进行安全性测试，包括电气安全、机械安全等测试，确保产品使用过程中不会对人体造成危害。
三、试车结束工作1. 汇总试车数据：将试车过程中得到的数据进行整理和汇总，包括测试结果、问题记录、故障分析等内容。
2. 分析试车结果：对试车结果进行分析，找出可能存在的问题和改进措施，及时对产品进行调整和改进。
3. 编制试车报告：根据试车结果和分析，编制试车报告，包括试车过程、问题分析、改进建议等内容，向有关部门和客户汇报。
4. 反馈试车结果：将试车结果反馈给相关部门，包括生产部门、研发部门、质量部门等，与他们共同探讨问题的原因和解决方案。
试车相关检查及安全管理要求(2篇)
试车相关检查及安全管理要求（二）试车前的准备1、准备好所需的工具和材料，如各种扳手、测振仪、手锤、转速表、温度表、电流表、电压表、油枪、清洗材料、润滑油和试车中各种记录表格；2、搞好试车现场清理工作，保证设备四周及车间环境卫生良好、整洁；3、检查设备内腔，不许有施工中遗留下的东西，如钢筋、砖头、水泥块、木板、扳手、螺栓和棉纱等物，特别黑暗部位和不易检查部位要认真检查、试验、整定，确认性能良好，符合设计要求，才能合闸运转；4、重要和重大设备（如窑、立磨等）要检查混凝土基础沉降情况，做好沉降观测点记录；5、检查设备地脚螺栓，联接螺栓和键销等紧固件是否有松动现象；6、检查各润滑油注油情况，确认油位达到油标，油品执行润滑卡片要求，确认所有干脂润滑补脂满足设备安全运转要求；7、检查供水、供气管道，清除管内杂物，试车前应先进行现场清理工作；8、检查设备工艺代码是否标识结束；9、设备单机试车之前，应预先对电气系统进行性能试验和确认。
（三）试车注意事项1、有润滑系统和冷却系统的设备，应先确认油路系统是否经过酸洗处理，重要设备的润滑油是否达到清洁要求。
试车时应先启动润滑油泵和打开水阀，使油量和水压达到正常后，才能试机；2、大型重要电动机必须经过单独空载试机、抱闸、控制器及限位开关必须试验合格后才能带动机械设备试机；3、设备检查后，电机启动前必须盘动传动部件数圈，确认无卡、碰后才能启动；4、设备启动时应先作点动，确认电机转向与工艺要求一致，才能正式开机；（高压电机不允许点动）5、有辅传的设备，应先用辅传启动，设备运转数圈后，再正式开机；6、特别注意明确标明转动方向的减速机、电机等设备严禁反转。
（四）试机过程中的一般检查内容1、传动轴承温升、各润滑站供油、冷却水供水、设备振动按设备说明书要求进行检查；2、检查管路有无跑、冒、滴、漏现象；3、检查设备有无卡碰、异音、各部件在运转中有无移动和松动现象；4、检查电气设备的各种仪表是否灵活准确，电压、电流值与额定值是否相符，及峰值电流时间；5、检查各种限位开关、离合器、保护装置是否动作正常；6、使用压缩空气的部位，通气前应断开用气点，对管路进行清灰处理。
试车作业制度
选煤厂试车作业管理制度为保证正常的安全生产工作，防止设备在正式集控联合启车前出现异常情况影响正常的生产组织工作，特制订本试车管理制度。
1.试车作业主要分为检修后试车作业、生产开机前试车作业两类。
1.1检修后试车作业：为保证检修设备的正常运转，检修完成后，试车作业由检修项目负责人同当班生产班班长共同组织，岗位司机具体操作。
1.2生产开机前试车作业：为保证正常的集控联合开车生产，在正常开车生产前，各生产系统单机设备由岗位司机和班长指定人员具体实施单机试车。
2.检修后的试车作业2.1检修后，检修项目负责人联系当班生产班班长进行设备验收；2.2当班生产班班长验收合格后，协同本岗位司机巡查设备，确保设备状态正常，所有人员撤离检修现场，同时检查相关设备及设备内部有无未撤离人员或其他杂物；2.3运输设备试车时，班长沿运输设备查看至机尾并发出二短一长点铃信号，接到信号后岗位司机在检修项目负责人的监护下发出一短一长2次点铃信号，班长在机尾发出一短一长2次回铃，方可试车。
2.4岗位司机进行试车操作，试车应为点动开车，检修项目负责人和当班班长确认设备无异常后，再进行一次试车操作（运输设备必须重新进行点铃操作），设备需运转20分钟，确保设备运转正常后停止设备，将转换开关打至集控位，并汇报调度室检修试车正常。
2.5若发现设备运转异常，检修项目负责人继续进行设备检查、维护，如需再次检修，需按照相关规定及制度进行。
同时岗位司机汇报调度室设备异常情况。
3.生产开机前试车作业3.1日常停产检修或大检修后，未进行检修的设备在调度室的安排下，岗位司机进行生产开机前的试车工作；3.2岗位司机首先巡查设备，确保设备状态正常，同时检查相关设备及设备内部有无人员或其他杂物；3.3运输设备试车时，岗位司机汇报当班班长，由班长指定人员到达机尾并发出二短一长点铃信号，通知机头人员可以试车。
岗位司机在机头发出一短一长2次点铃信号，等待机尾回铃，回铃为一短一长2次回铃。
试车安全管理制度
第一章总则第一条为确保试车过程中的安全，预防事故发生，保障员工的生命财产安全，根据国家有关法律法规和公司安全生产规章制度，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有进行试车的员工、设备、车辆及相关管理人员。
第三条试车安全管理工作遵循“预防为主、安全第一”的原则，严格执行国家安全生产法律法规和公司规章制度。
第二章试车前的准备工作第四条试车前，必须对试车场地、设备、车辆进行全面检查，确保其符合试车要求。
第五条试车人员必须接受安全教育和技能培训，了解试车操作规程和安全注意事项。
第六条试车前应召开试车预备会议，明确试车目的、操作规程、安全措施及应急预案。
第七条试车人员必须穿戴符合安全要求的防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
第八条试车设备、车辆必须进行试运行，确保其处于良好状态。
第三章试车过程中的安全管理第九条试车过程中，试车人员必须遵守操作规程，不得擅自改变试车参数和程序。
第十条试车过程中，应设立安全警戒区域，并设置明显的警示标志。
第十一条试车人员应保持通讯畅通，确保在紧急情况下能够及时沟通。
第十二条试车过程中，应随时检查设备、车辆运行状态，发现异常情况立即停止试车，并报告相关部门。
第十三条试车过程中，不得擅自离开试车岗位，如需离开，应将试车工作交给其他有资质的人员。
第十四条试车过程中，应严格按照应急预案执行，确保事故能够得到及时有效处理。
第四章试车后的工作第十五条试车结束后，应立即进行设备、车辆的检查和维护，确保其处于良好状态。
第十六条试车人员应及时填写试车记录，详细记录试车过程中的各项数据和安全情况。
第十七条对试车过程中发现的安全隐患，应及时上报并采取措施予以整改。
第十八条试车结束后，应召开试车总结会议，总结试车过程中的经验教训，提出改进措施。
第五章奖惩第十九条对在试车安全管理工作中表现突出的个人和集体，给予表彰和奖励。
第二十条对违反本制度，造成安全事故的个人或集体，将依法依规追究责任，给予相应的处罚。
试车员管理规范
试车员管理规范一、引言试车员是汽车行业中重要的岗位之一，他们负责测试和评估新车型的性能和安全性。
为了确保试车员的工作能够高效、安全地进行，制定一套试车员管理规范是必要的。
本文将详细介绍试车员管理规范的内容和要求。
二、试车员的基本要求1. 资质要求：试车员应具备相应的驾驶技能和驾驶经验，并持有合法的驾驶证。
对于特定车型的试车员，还需要具备相关的专业知识和培训证书。
2. 健康状况：试车员应保持良好的身体健康状况，不得患有影响驾驶安全的疾病或残疾。
3. 遵守交通法规：试车员应严格遵守道路交通法规，不得超速、闯红灯、酒后驾驶等违法行为。
4. 责任心和专业素养：试车员应具备高度的责任心和职业道德，保证工作中的严谨性和准确性，不得泄露试车过程中的商业机密。
三、试车员的管理流程1. 招聘与选拔：根据企业的需求和标准，制定试车员的招聘和选拔流程。
包括发布招聘信息、面试、考核等环节，确保选出合适的试车员人选。
2. 培训与考核：新入职的试车员应接受相关的岗位培训，包括驾驶技能、安全意识、车辆知识等方面的培训。
并定期进行考核，评估试车员的工作表现和能力水平。
3. 工作规范：制定试车员的工作规范，明确试车员的职责和工作流程。
包括试车前的准备工作、试车过程中的注意事项、试车后的记录和反馈等。
4. 安全管理：确保试车员的安全是管理的重点之一。
制定安全管理制度，包括车辆安全检查、紧急情况处理、事故报告和处理等。
同时，提供必要的安全装备和保障措施，确保试车员的人身安全。
5. 数据管理：试车过程中产生的数据是宝贵的资产，应建立科学的数据管理系统，包括数据采集、存储、分析和应用等环节。
同时，保护试车数据的安全性和机密性，防止泄露和滥用。
6. 绩效评估：定期对试车员的工作进行绩效评估，包括驾驶技能、工作质量、安全记录等方面。
根据评估结果，给予相应的奖励或处罚，激励试车员提高工作水平和质量。
四、试车员的职业发展为了激励试车员的积极性和提高整体素质，应制定试车员的职业发展规划。
制程检验作业管理办法范文（三篇）
制程检验作业管理办法范文第一章总则第一条为了规范制程检验作业，提高产品质量，加强作业管理，制定本办法。
第二条本办法适用于所有从事制程检验的工作人员。
第三条制程检验是指对生产过程中各个环节进行检查，以确保产品质量的一项工作。
第四条制程检验作业应符合国家和地方有关质量管理的法律法规要求，严格按照作业流程进行，确保作业结果准确可靠。
第五条制程检验作业应遵循以下原则：1. 高效性原则：高效完成检验任务，提高作业效率。
2. 公正性原则：严格按照要求进行检验，不偏袒、不徇私。
3. 独立性原则：独立进行制程检验，不受其他利益影响。
第六条制程检验作业管理负责制度：1. 由公司质量管理部门负责制定和监督实施本办法。
2. 由制程检验部门负责具体的作业管理和执行。
第二章作业流程第七条制程检验作业流程包括以下环节：1. 检验计划编制：根据产品特点和生产工艺制定检验计划。
2. 检验标准制定：制定产品合格标准。
3. 检验仪器设备配备：配备适当的检验仪器设备。
4. 检验程序制定：制定产品检验的具体程序。
5. 检验执行：按照制定的计划和标准进行检验。
6. 检验结果分析：分析检验结果，与标准进行对比。
7. 检验报告编制：编制检验报告，包括检验结果和分析意见。
8. 检验结果反馈：将检验结果反馈给生产部门，提出改进措施。
第八条制程检验作业流程的具体内容和要求由公司质量管理部门制定，并组织实施。
第三章作业要求第九条制程检验作业人员要求具备以下条件：1. 具备相关的专业知识和技能。
2. 严格遵守作业规程，熟悉相关检验标准和流程。
3. 熟练使用各种检验仪器设备。
4. 具备良好的沟通和协调能力。
第十条制程检验作业应严格遵守以下要求：1. 保持检验仪器设备的完好性和准确性。
2. 检验样品的选择应具有代表性，遵循统计学原则。
3. 检验操作应准确无误，结果可靠。
4. 对于不合格的产品，应及时进行处理并提出改进措施。
5. 检验记录应真实可靠，保密性要求得到保护。
试车安全管理制度（5篇模版）
试车安全管理制度（5篇模版）第一篇：试车安全管理制度安装公司试车安全管理制度一、目的：为了试车过程的安全控制，防止机械、电气和管道介质伤人，特制定本管理规定。
二、适用范围：本管理规定是根据建设公司的实际情况而制定的试车管理制度，适用于机、电、管各专业试车。
三、试车的职责和工作程序：1、试车前项目部要制定详尽的试车方案，涉及的基层分公司（项目部）要有试车的《单项安全技术措施》。
2、施工项目部要成立试车小组，明确试车负责人。
各基层分公司（项目部）要选派专业技术熟练、熟悉现场的人员参加，重点和要害部位要核准人员后方可进入。
3、试车前各级试车负责人要把试车方案和《单项安全技术措施》向所有试车人员详尽交待，明确每个人的岗位职责；试车部位和送电设备均应设明显标识，试车区域应设置明显的安全警戒线。
4、单体试车机械、管道试车人员要对所试设备、管道阀门先进行手动盘车确认，确认无误后要及时汇报试车负责人，电气人员要对所试电气设备进行绝缘测试并做好记录。
5、联动试车各专业要安排好岗位值班并做好记录，值班人员要做好巡视，对所试设备均检查到位。
如发现故障应及时向试车负责人汇报；处理故障、检修设备时必须停车拉闸断电、挂牌，向试车负责人汇报后；由专人指挥方可进行工作。
6、试车过程中试车负责人及作业负责人要听取各专业试车运行情况汇报，并随时检查试车设备是否停电挂牌等，同时把文明施工情况进行总结。
四、试车安全技术措施1、送电试车前变压器，高压柜，高压电缆，高压电机，电容等设备要有耐压测试报告和相关技术数据。
机械、管道也要有安装记录，打压报告等相关技术数据。
2、所有带电设备，外壳机座必须做好符合规范的接地。
3、非试车人员不得进入主电操作室、计算机房、油库，空压站等要害部位，也不得在试车区域内逗留。
4、试车期间要有公安，安全专业人员做好现场安全监护工作。
5、夜间试车照明亮度，要符合工作现场需要。
6、试车人员严禁饮酒，禁烟区严禁吸烟。
制程检验作业管理办法（4篇）
制程检验作业管理办法第一章总则第一条为规范和管理制程检验作业，提高制程检验的效率和质量，制定本办法。
第二条本办法适用于所有需要进行制程检验的生产和加工工序。
第三条制程检验作业是指在生产和加工过程中，对每个工序进行定期、抽样或全检，以判断该工序的合格性和相应控制措施的有效性的检验活动。
第四条制程检验的目的是确保每个工序的产品符合质量要求，并能够及时发现和纠正生产和加工过程中的不良问题。
第五条制程检验作业应依照规定的程序、标准和方案进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
第六条制程检验作业应由专门的检验人员执行，确保其技术水平和素质要求。
第二章制程检验作业的组织与管理第七条制程检验作业应由生产或加工工序的质量管理部门负责组织和管理。
第八条质量管理部门应根据产品生产和加工工序的特点，制定相应的制程检验计划，并定期进行评估和调整。
第九条制程检验计划应包括以下内容：（一）工序的检验项目、方法和标准；（二）检验频次和抽样方案；（三）检验人员的培训和考核计划；（四）不合格品的处理程序和措施。
第十条质量管理部门应确保制程检验作业的实施符合质量管理体系的要求，并进行相应的记录和报告。
第十一条质量管理部门应与生产或加工工序的相关责任部门建立良好的沟通与协调机制，及时处理制程检验中的问题和反馈意见。
第十二条质量管理部门应定期进行制程检验的绩效评估，不断改进检验方法和流程，提高制程检验的效率和质量。
第三章制程检验作业的流程和方法第十三条制程检验应采用科学、合理的方法，确保检验结果的真实性和准确性。
第十四条制程检验的流程一般包括以下几个环节：（一）工序准备：对即将进行检验的工序进行准备工作，包括准备检验设备和工具，获取检验所需的样品和数据等。
（二）工序执行：按照检验计划和标准对工序进行检验，对样品进行抽样、检测、记录和分析。
（三）结果判定：根据检验结果和标准，判断工序的合格性，并进行相应的记录和处理。
（四）问题处理：对不合格的产品或工序，进行问题分析、控制和改进措施的制定，并记录和追踪其整改情况。
钻孔制程试车作业规范
鑽孔製程試車作業規範一、目的---------------------------------------------------------------1二、說明---------------------------------------------------------------3三、設備點檢項目----------------------------------------------------4四、測試項目----------------------------------------------------------5M54-QI-08-R-04-01一、目的測試新進設備品質和製程能力，為現場量產做準備二、說明內層試車計畫包含一個主要設備，清單如下：（1）鑽孔機製程試車計畫由相關製程負責PE編製,交付工程部、製造部及品保部會簽，會同相關製程的各部負責人共同配合執行。
測試板與小量產規定(1) 測試板數量: 20-100PNL ,尺寸:接近設備最大設計尺寸,板厚:無特殊要求時40-60mil.(2) 小量產數量3-10 lot(150PNL/lot)M54-QI-08-R-04-01三設備點檢項目M54-QI-08-R-04-01四測試項目備註: 鑽孔制程參數是針對每一機台每一根軸來檢測M54-QI-08-R-04-01測試方法1.Runout測試方法(1)靜態測試a.夾頭夾住標準棒b.以千分錶頭剛剛接觸標準棒c.在用手帶動主軸的情況下讀出千分錶的讀數.(2)動態測測試M54-QI-08-R-04-01a.夾頭夾住測試PINb.將動態RUNOUT儀以固定PIN固定在PIN夾上c.z軸連續下降四次至測試PIN 下截面與RUNOUT儀在同一水平面上,然後再下降12MMd.啟動鑽孔機,主軸分別以20krpm,60krpm,120krpm旋轉e.讀出RUNOUT儀的讀數2. 孔位精度測試方法(每台每軸測試)一.鑽孔程式由CAM設計完成.每兩孔軸向座標相差0.5,共1505孔.M54-QI-08-R-04-01二.測試材料及參數1.測試材料62mil 1/1 18”×24”裸銅基板2.鑽孔參數三.測試方法1.鑽孔疊構兩片鑽一次為一組.每根Spindle鑽1組數據;對第一次鑽出的數據有偏差的軸,進行第二次鑽,以作確認.M54-QI-08-R-04-01M54-QI-08-R-04-012.具體步驟(1)每軸鑽,上面必須放置鋁板、下面放置墊板. (2)驗前必須檢查墊、面是否清潔、無翹曲. (3)板子以2pin 固定後四邊仍須貼膠帶固定. (4)每鑽一次都用研一針鑽孔至完畢. (5)板子經過打磨後即可進行測試.(6)測試時以左下第三孔為原點,隨機在板內均勻選取另外24孔測量其相對於原點的座標值. (7)所得到的數據與CAM 給出的數據核對表示所選取孔的大概位置原點Y 軸M54-QI-08-R-04-01。
试车场安全管理制度及流程
为确保试车场的安全有序运行，预防和减少安全事故的发生，保障试车场工作人员和试车者的生命财产安全，特制定本安全管理制度及流程。
二、试车场安全管理制度1. 安全生产责任制（1）试车场实行安全生产责任制，各级管理人员和员工必须严格遵守国家安全生产法律法规和本制度。
（2）各级管理人员对试车场安全生产工作负总责，员工对本岗位安全生产工作负直接责任。
2. 安全教育培训（1）试车场定期对员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
（2）新员工入职前必须接受安全教育培训，合格后方可上岗。
3. 设备管理（1）试车场设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行。
（2）试车场设备操作人员必须熟悉设备性能和操作规程，严格按照规程操作。
4. 交通安全（1）试车场内车辆行驶速度不得超过规定限速。
（2）试车场内禁止酒后驾驶、疲劳驾驶、超速行驶。
（3）试车场内禁止无关人员进入。
5. 火灾防控（1）试车场内禁止吸烟、使用明火。
（2）试车场内消防设施齐全，消防通道畅通。
（3）试车场定期进行消防演练，提高员工应对火灾的能力。
6. 应急处置（1）试车场设立应急小组，负责突发事件的处理。
（2）试车场内发生事故，立即启动应急预案，确保事故得到及时处理。
三、试车场安全流程1. 入场流程（1）试车者需出示有效证件，登记个人信息。
（2）试车者需签订《试车安全责任书》。
（3）试车者需接受安全教育培训，掌握试车场安全规定。
2. 试车流程（1）试车者需按照规定路线进行试车。
（2）试车过程中，试车者需遵守交通规则，注意安全。
（3）试车者需在规定时间内完成试车。
3. 离场流程（1）试车者完成试车后，需将车辆停放在指定区域。
（2）试车者需清理试车场地，确保场地整洁。
（3）试车者需离场，不得在试车场内逗留。
四、总结本制度旨在加强试车场安全管理，确保试车场安全有序运行。
各级管理人员和员工应严格遵守本制度，共同营造一个安全、和谐的试车环境。
试车作业规范
5.1.5试车单位与制造、生管、品管协调后，由生管安排试车计划。
5.1.6试车单位在试车前召集生产单位和品管等相关人员，说明试车流程、参数及试车重点和注意事项，产品试车由品管整理会议记录。
5.1.7原物料必须凭《试车通知单》领用，《原物料领/发料单》由试车单位人员或其指定的代理部门人员签核。试车专用原物料不管有否耗用完，都必须全部领完，并由品管在《原物料领/发料单》上确认。
制造处、生管处、采购及品管部等相关单位协助试车。
生管处、财务部负责试车费用的汇总和划转。
5.作业内容：
5.1公司外部单位试车作业：流程见附件一。
5.1.1试车主导单位填写《试车申请单》,经试车单位理级以上主管签字确认。结束后并列明费用归属单位，再交相关单位签字并经各级主管核准。（汇总到品管部品质工程，并复印给相关单位）
1.目的:
规范试车作业流程，确保试车顺利进行
2.适用范围:
公司外部单位和公司内部单位在工厂的试车作业。
3.名词解释：无
4.职责：
品质工程员：主导本厂新瓶型，新瓶盖、新设备安装、新产品等工艺试车及配合研发试车；
制程科：负责其他小试车如香精更换厂家及小料开发新厂家、物料上机性能等小试车由制程科主导；
另试车提出单位：主导试车整个过程。
5.1.8生产单位依据试车单位要求的试车流程和参数进行生产作业。
5.1.9试车单位人员在现场主导调配，确认制程参数、包装规格。
5.1.10品管部负责制程管制管制点和成品规格的检测。
5.1.10.1试车前制程科确认调配（包括萃取）的卫生状况及设备状况，记录在《制程管制日报表》上。有异常及时反馈品管主管和调配当班主管，并通知相关部门。待处理正常后，通知相关部门可试车。
内层制程试车作业管理规范
内层制程试车作业管理规范
一、试车作业管理规范
为了确保内层制程试车作业的安全性和有效性，我们制定了以下管理规范，以规范试车作业的实施过程，保障生产安全和产品质量。
1. 试车前的准备工作
在进行试车之前，需要对设备进行全面检查，确保设备状态良好，无漏电、漏油等现象。
同时，对相关工作人员进行安全培训和技术培训，确保其具备相关的资质和技能。
另外，需要准备好相关的试车记录表和安全应急措施，以备不时之需。
2. 试车作业的实施
在试车作业过程中，需要严格按照规定的程序和要求进行操作，禁止私自更改任何设备参数或操作流程。
同时，需要保持与其他相关部门的沟通和协调，确保试车作业的连续性和协同性。
3. 试车过程中的安全管理
试车过程中需要严格遵守安全操作规程，保持工作环境的整洁和安全，禁止吸烟、携带易燃易爆物品等行为。
同时，需要严格遵守设备操作规程，确保设备的安全稳定运行。
4. 试车后的记录和总结
试车结束后，需要对试车过程进行详细记录，包括设备运行参数、试车时间、异常情况等内容。
并在试车过程中发现的问题及时汇报并解决，确保设备正常生产运行。
另外，还需进行相
关人员的交接和学习总结，确保下次试车作业的改进和提高。
以上是关于内层制程试车作业管理规范的一些要求，希望全体员工能够严格遵守，确保试车作业的安全和有效。
同时，也希望督促各部门负责人切实负责，严格执行管理规范，不得有漠视、违章操作等行为。
只有如此，才能保障试车作业的顺利运行和企业的长期稳定发展。
制程检验作业管理办法（4篇）
制程检验作业管理办法第一章总则第一条为了规范制程检验作业，保证产品质量，提高生产效率，特制定本管理办法。
第二条本管理办法适用于企业生产过程中的制程检验作业。
第三条制程检验是指在生产加工过程中，对产品的各道工序进行检验的过程。
第四条制程检验的目的是确保产品质量符合规定标准，及时发现和纠正生产过程中的问题，提高生产效率和产品质量。
第五条制程检验的责任主体为相关部门的质量部门。
第六条制程检验的具体内容和方式，由质量部门根据产品特性和生产流程确定，并予以执行。
第七条制程检验应当遵循以下原则：1. 及时性原则，即在生产过程中，要及时对产品进行检验，发现问题及时纠正；2. 全面性原则，即对产品的各道工序都要进行检验，确保每个环节都符合质量要求；3. 规范性原则，即制定统一的操作规程和标准，确保制程检验作业的质量和效率。
第八条制程检验应当采用科学的方法和先进的检测设备，确保检验结果的准确性和可靠性。
第九条制程检验结果应当记录，并及时反馈给相关部门，以便做出相应的调整和改进。
第十条制程检验作业过程中发现的问题，应当及时报告，并采取对应措施进行处理。
第二章制程检验作业流程第一节检验准备第十一条在进行制程检验作业之前，需要对相关设备和仪器进行校验和调试，确保其正常运行。
第十二条制程检验前，相关人员应当进行培训，了解检验标准和要求，熟悉操作流程。
第十三条制程检验前，应当准备好检验样品和检验记录表，确保检验的顺利进行。
第二节制程检验第十四条制程检验应当按照规定的检验方法和标准进行，确保结果的准确性和可靠性。
第十五条制程检验应当在生产过程中进行，及时发现和纠正问题，确保产品质量符合要求。
第十六条制程检验过程中发现的问题，应当及时进行记录，并通知相关部门进行处理。
第三节检验结果处理第十七条制程检验结果应当及时反馈给产品质量管理部门。
第十八条制程检验结果不合格的，应当进行追溯，找出原因，并采取相应的纠正措施。
第十九条制程检验结果合格的，应当及时进行记录和归档，并通知相关部门。
试车管理制度范文
试车管理制度范文试车管理制度一、引言试车是汽车制造企业在汽车生产过程中必须进行的环节，它对于保证汽车质量、提高产品竞争力具有重要作用。
为了规范试车工作，提高试车效率，确保试车安全，制定本试车管理制度。
二、试车概述1. 试车定义试车是指汽车制造企业在汽车生产过程中，对生产出的汽车进行全面的机械、电气、安全等各项检测和评估的活动，以确认汽车各项功能的正常运行和安全性。
2. 试车内容（1）机械性能试验：包括发动机性能试验、传动性能试验、悬挂系统试验、制动系统试验等。
（2）电气性能试验：包括电气系统正常工作试验、安全辅助系统试验等。
（3）安全性试验：包括行驶安全试验、碰撞安全试验、安全辅助系统试验等。
（4）环境适应性试验：包括在各种气候和路况条件下的试验等。
三、试车管理机构1. 试车部门试车部门是负责组织、实施试车工作的专门部门，需配备试车主管、试车工程师、试车技术人员等。
2. 试车工作小组试车工作小组是由试车部门成员组成，负责具体的试车工作安排、试车过程监管、数据记录等。
四、试车管理流程1. 试车计划制定每辆汽车在生产之前，应有试车计划，并按照计划进行试车，试车计划应包含试车时间、试车内容、试车路线等信息。
2. 车辆准备每辆要进行试车的汽车都要经过全面检查，确保机械、电气等系统完好，以及油、水、电等供给充足。
3. 试车前检查（1）机械性能检查：检查发动机工作状态、传动系统运行情况、悬挂系统是否稳定等。
（2）电气性能检查：检查电路连接是否正常、电气设备是否完好等。
（3）安全性检查：检查制动系统、安全带、灯光等是否正常工作。
4. 试车过程（1）试车工作小组成员根据试车计划，按照指定路线进行试车。
（2）试车过程中，试车工作小组成员需要密切关注汽车各项指标，对发现的问题及时记录。
5. 试车结果评估试车结束后，根据试车过程中记录的数据，进行试车结果评估，包括机械性能、电气性能、安全性能等方面的综合评价。
6. 试车报告根据试车结果评估，编制试车报告，包括试车过程、试车结果、问题反馈、改进措施等。
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内层制程试车作业管理规范Corporation standardization office #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8内层制程试车作业规范一、目的---------------------------------------------------------------1二、说明---------------------------------------------------------------3三、设备点检项目----------------------------------------------------4四、测试项目----------------------------------------------------------5一、目的测试新进设备品质和制程能力，为现场量产做准备二、说明内层试车计画包含伍个主要设备，清单如下：（1）裁板机（2）前处理线（3）压膜机（4）曝光机（5）後处理制程试车计画由相关制程负责PE编制,交付工程部、制造部及品保部会签，会同相关制程的各部负责人共同配合执行。
测试板与小量产规定(1) 测试板数量: 20-100PNL ,尺寸:接近设备最大设计尺寸,板厚:无特殊要求时40-60mil.(2) 小量产数量 3-10 lot(150PNL/lot)三设备点检项目四测试项目测试方法1.内层前处理水破实验的测试方法:取39 mil 1/1 20"×24"基板走过前处理线後,浸入水中然後拿起,将板前处理微蚀量测试方法：1将板厚39mil 15cm×15cm裸铜基板作为测试板，将其用水洗净，置於烤箱内以120℃烘烤15分钟.2烘烤後取出基板并冷却3分钟，称重至小数点以下四位，记录为W1.3将测试板与生产板一起走完微蚀槽，注意不可与量产板重叠.4微蚀完毕後将基板取出水洗，然後置於烤箱内以120℃烘烤15分钟，并冷却3分钟，称重至小数点以下四位，记录为W2..5 Etch count=( W1－W2) ×92900/（2××A）单位：u"W1、W2单位：克 A：测试板面积 A的计算：当规格为10cm×10cm时，A为1002.内层压膜制程干膜对准度测试目的: 测试压膜机压膜对准能力测试材料: 39mil 1/1 20”×24”裸铜基板检验工具: 量尺检验标准: 干膜距板边2±1mm测试方法: 取测试用基板走过压膜线後,测试干膜与板边间距板出温度测试目的:测试压膜机压膜的温度控制能力测试材料: 39mil 1/1 20”×24”裸铜基板检验工具:红外线测温器检验标准: 60±5℃测试方法: 取测试用基板走过压膜线时过压膜线15cm处量测基板表面左中右三点温度3.内层曝光制程曝光能量测试目的: 测试灯管的能量是否达到要求及干膜的最佳曝光能量范围测试材料: 39mil 1/1 20”×24”测试板检验工具: 21格曝表,测试底片检验标准: ±格测试方法:1准备好测试板，进行内层前处理作业2准备"内层干膜，并架到压膜机上，确认压膜机的条件无误後将前处理完毕後的测试板进行压膜作业3准备一的透明底片，以遮光胶带固定於曝光台面上，再将曝光格数底片固定於透明底片上，固定时须注意曝光格数底片的药液面必须接触测试板的干膜。
4将压膜完毕的测试板放於架好的曝格表的曝光机中，确认曝光机条件无误，曝光完毕後将测试板静置15分钟以上5确认内层显影段操作条件及显影液是否正常後将曝光并静置完毕的测试板进行显影作业，在水洗後将测试板取出6观察显影後的测试板，其显示格数即为受测曝光机於制作测试板的实际曝光格数CCD对位精准度测试目的: 测试曝光机对位能力测试材料: 39mil 1/1 20”×24”测试板检验工具: 金相显微镜检验标准: 偏差在1mil以内测试方法: 将测试板依内层流程走完DES线後,选取一面含有PAD,另一面有对应的空心圆的区域切下做成切片,把PAD恰好磨去一半时量测其圆心与其对应空心圆圆心的距离,即为测出的CCD对准度4.内层DES制程显影点测试目的:测试显影线显影效果是否正常测试材料: 39mil 1/1 20”×24”测试板检验工具:量尺,秒表检验标准: 50%±5%,测试速度5.0M/MIN测试方法:1准备基板10PNL,做前处理、压膜後待用2将测试板放入显影段，测试板放置时须紧密连靠，此时记录第一片板子经过显影槽的时间，以米尺量测显影槽的长度，推算出实际速度与设定速度是否符合3第一片板子出显影段时，立即将显影液喷压关闭，待走完显影段的水洗後，将板子取出并按放板的顺序依序排列在显影槽出板处4依测试板的显影程度，於开始有显影不净处做记录，以米尺量测并除以显影槽的全长，计算出显影点。
5显影点计算方式：[1-（显影乾净的有效长度/显影槽有效长度）]×100%6显影点未达标准时，检视显影槽的喷嘴、喷压及速度，若有异常则调整至标准值。
氯化铜测试测试目的: 测试DES线显影、去膜是否乾净测试材料: 39mil 1/1 20”×24”测试板检验工具:氯化铜,秒表检验标准: 无亮点铜面存在测试方法:1准备欲确认的测试板，将其浸泡於氯化铜溶液槽中，浸泡5sec後取出，并立即以水洗将板面残留氯化铜溶液冲净2观察测试板的板面情形，是否氧化的亮点残筒存在，此即为观察有无scum残留的氯化铜测试解析度/附着力测试目的: 测试内层曝光显影能达到的解析与附着能力测试材料: 39mil 1/1 20”×24”测试板检验工具: 测试底片,50倍高脚目镜检验标准: 75μm /75μm测试方法:1确认制程参数条件无误後再进行测试2线距判断方式：测试板制作完成後进行量测,将有短路的区块标出,找出短路之处後以100倍高脚镜判断其短路原因3线宽的判断方式：线路不变形的最小线宽蚀刻点测试目的: 测试蚀刻段蚀刻效果是否正常测试材料: 39mil 1/1 20”×24”测试板检验工具:量尺,秒表检验标准: 70%±5%,测试速度5.0M/MIN测试方法:1准备基板、依现场条件做至前处理完毕後待用2将测试板依次放入蚀刻段，并记录第一PNL从进入到出来的时间，算出实际的速度以便与设定速度作比较3当第一PNL测试板出蚀刻段时立即关闭喷压，待走完水洗後，将板子取出并按放板的顺序依序排列在蚀刻段出板处4依测试板的蚀刻程式，观察开始有蚀刻不净处，并量出长度，再除以蚀刻段的全长，计算出蚀刻点。
5蚀刻点计算方式：[1-（蚀刻乾净的有效长度/蚀刻段的有效长度）]×100%6蚀刻点未达标准时，检视蚀刻槽的喷嘴、喷压、速度与药液，若有异常则调整至标准值。
蚀刻均匀性测试目的: 测试蚀刻段蚀刻是否均匀测试材料: 39mil 2/2 20”×24”测试板检验工具: MRX量测仪,PP纸检验标准:10%↓,测试速度5.0M/MIN测试方法:1依内层板流程至前处理(微蚀槽不开),把基板表面均分成25个区域，以MRX量测仪量测每一区域的铜厚，并计算其平均值为A3内层後处理蚀刻段共有3槽，测试其蚀刻均匀性时需分3 次1)测试第一槽时，将2、3槽关闭2）测试2、3槽时方式同上，须关闭其余2槽4蚀刻完毕後（水洗完毕）把PP垫盖上,以MRX量测每PP上每一空格处蚀刻後的残铜厚度，并计算其平均值为B5计算其蚀刻均匀性U%，计算公式如下：U% =[R/2（A-B）]×100% 其中R值为同一面咬蚀量的最大值与最小值的差异6未达标准，在准备新的测试板上重复上述步骤，直至均匀性达到13%以下为止蚀刻因数测试目的: 测试蚀刻段蚀刻的侧蚀情况测试材料: 39mil 1/1 20”×24”测试板检验工具: 测试底片检验标准: 3↑测试方法:1确认制程参数条件无误後再进行测试2把板子走完DES线後做切片,量测线路上下线宽,厚度,并量测底片设计之线宽计算蚀刻因数,上喷下喷都需量测 EF=H/[(A-B)/2]3若有未达标,则进行分析(可能原因:喷嘴,喷压,角度,药液等)并进行调整去膜点测试目的: 测试显影线去膜效果是否正常测试材料: 39mil 1/1 20”×24”测试板检验工具: 量尺,秒表检验标准: 40%±5%,测试速度5.2M/MIN测试方法:1准备基板10PNL,做前处理、压膜,用透明底片对其进行曝光静置15分钟後待用2将测试板放入去膜段，测试板放置时须紧密连靠，此时记录第一片板子经过去膜槽的时间，以米尺量测去膜槽的长度，推算出实际速度与设定速度是否符合3第一片板子出去膜段时，立即将去膜液喷压,传动关闭，打开去膜槽的上盖板,观察去膜情况4依测试板的去膜程度，於开始有去膜不净处做记录，以米尺量测并除以去膜槽的全长，计算出去膜点。
测试完毕後,打开喷压,传动,将测试板取出5去膜点计算方式：[1-（去膜乾净的有效长度/去膜槽有效长度）]×100%6去膜点未达标准时，检视去膜槽的喷嘴、喷压及速度，若有异常则调整至标准值。