注塑件过程失效模式及分析PFMEA

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pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)

1、注射压力大 2、锁模力不够 3.模具分型面有异物
4 调节注射压力作业准备验证，适当调
整，并进行工艺监控清理模具分型面
产品不合格
2
C 4.塑料温度太高
调节 56
5
制品质量符合要求
气泡
1.原料含水分、溶剂或易挥发物
3
原料检验
2.塑料温度太高或受热时间长，易降聚或分解
标签贴错漏检纸箱受潮变形数量不准确
产品型号错
误，顾客不满 2
意
不良品混入，影响客户使用
5
纸箱变形破损 3
顾客不满意
1
C 包装人员粗心 C 检验人员操作失误 C 纸箱堆积太高 C 仓库计数错误
3 检查、更正 3 检验、及时标记 3 检查、更正 3 检查、更正
2 42
1 21
3 18 4 60 3 27 26
3.注射压力太小
调节注射压力
4.注射柱塞退回太早产品不合格 7 A
5.模具温度太低
调节注射温度
6.注射速度快
调节注射速度
2 42
7.在料筒加料端混入空气
6
制品质量符合要求
凹痕、缩水
产品不合格 7
1、流道浇口太小
4
2、塑料件太厚或厚薄不均
3、浇口位置不当
4、注射保压时间太短 A 5、加料量不夠
过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）
类型/部件: 车型年:
核心小组:
设计责任: 关键日期:
RPN DETECT
OCCUR CLASS SEV
项目
设计功能/要求
潜在失效模式
潜在失效后果
1 原材料采购原材料不合格

注塑过程PFMEA失效模式及后果分析

德信诚培训网更多免费资料下载请进：好好学习社区注塑过程PFMEA 失效模式及后果分析Failure Mode 失效模式 Effects 潜在失效后果Grade 级别严重度SFailure Cause 失效原因/机理频度OProcess Control –Prevention 现行过程控制预防Process Control –Detection 现行过程控制探测探测度DR P N Suggestion Measure 建议措施Responsibility &Objective Deadline 责任及目标完成日期Measure Result 措施结果Adopted Measure 采取的措施S O D RPN1 采购PA6原材料牌号不符报废 7供方控制有误2供方原材料的标识牌号原材料标识牌号对照3 42RAL7035颜色不符报废 7供方控制有误2发货前供方要先对照色卡用色卡进行对照3 42阻燃不符技术要求报废 7供方控制有误2供方原材料的检测报告送测试所进行化验3 422 检验颜色RAL7035PA6颜色不符影响产品性能61检验粗员心 2填写检验记录用色卡对照 3 3662 抽检方案不正确2每批进货检验用色卡对照 3 36Process Function过程功能Requirement 要求。

注塑件过程失效模式及后果分析表模板(PFMEA)

6
包装破损
零件污染，客户投诉
5
产品碰伤砸伤客户投诉
6
装箱时确认不足货物堆积过高
搬运不规范
2
无
3
试验后制定合理堆积标准
2
无
100目测 100目测 100目测
5 60 5 75 4 48
标签贴错发错货，客户投诉 5
标签与实物未核对 2
无
100目测
4 40
产品数量不正确
客户投诉
6
80-出货检验
关键尺寸超差
第 1 页，共 2 页
注塑件过程失效模式及后果分析表模板(PFMEA)
零件号
设计责任部门
FMEA 编号
零件名称
关键日期
编制人
车型/年份
系统/子系统/部件
编制日期
核心小组
序号
过程
潜在的失效模式
严潜在的失效后果重
度
级别
潜在的失效原因/机理
频度数
现行预防性设计控制
现行探测性设计控制
探测度
5 60 5 75
建议措施
责任人和目标完成日期
无
采取的措施
严频探 R 重度测 P 度数度 N
无
无
无
无
不同产品分区放置，并做好标识
6
2 5 60
无
对纸箱进行固定 6 2 5 60
无
无
无
无
无
不同产品分区放置，并做好标识
6
2 5 60
无
对纸箱进行固定 6 2 5 60
无
40-原材料烘料
烘料时间不对烘料温度不对
表面料花色差

pfmea过程失效模式与后果分析报告

潜在原因分析
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系列改进措施，包括更新设备、优化操作规程、加强员工培训、严格控制原材料质量以及调整工艺参数等。这些措施旨在减少失效发生的风险，提高生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们制定了持续改进计划。该计划包括定期评估改进效果、监测潜在问题的出现以及调整改进措施等。通过持续改进，我们期望能够不断优化生产过程，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来可能的研究方向。这些方向包括进一步探索失效模式与潜在原因之间的关系、研究新的失效分析方法以及开发更加智能化的失效预测模型等。通过深入研究，我们期望能够为企业的持续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具，它通过提前发现和预防潜在的问题，减少后期修改和返工的成本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过程的改进提供指导，帮助企业优化产品和过程的性能、可靠性和安全性。

印刷注塑PFMEA失效模式分析范例

潜在失效模式及后果分析
机种名称： FMEA日期：制定：
修订：审核：
严
频
制程功能潜在失效模式潜在失效效应
重度
潜在失效起因
发度
(S)
(O)
现行控制方式
生产日期：
核准：
探测度
风险序数
(D) RPN
建议改善方案及优先级
编
号：
版
本： A0
第1页共1页
措施结果
执行单位责任人
实际改善措施
3
75
车间领班、品管参与监督：要求干燥时间≥4小时
邹勇
加料员与领班、品管共同确认：干燥时间应为4H以 5 上
3
3 45
正常生产每3万模次进行保养一
正常生产每3万模次进行
3 72 次；隔数日再生产之前，进行需邹勇保养一次；隔数日再生产 4 3 3 36
检修保养
之前，需进行检修保养
注塑
产品缺料/尺与相关件配合不到寸偏差/变形位/不能装配
识 ②印刷面首件确认，每2
6
2
3 36
目
小时核对一次
转序
防护不当
划伤/折伤
4
物料转序防护不到位，作业员操作不当
5
①用物料车整卷进行周转 ②各管理人员不定时监督稽查
①导入使用吸塑盘转序 4 80 ②对作业员转序作业规范进行培曾金镇使用吸塑盘进行周转
训及宣导
4 3 3 36
印刷
印刷颜色差异
与样件不一致，导致不良报废
4
72
①成型模做方向标识防呆 ②SOP上突出此漏失
梁德刚
①成型模做防呆方向标识 ②SOP已突出此漏失

注塑PFMEA范本

1.制作参数参照表；提高调机员的技术水
平 2.经常性清洗及更换模具配
件
7
2
3 42
5.3 首件确认
外观不良产品尺寸超差
客户投诉，退货
4
客户投诉，退货
5
2
2 16
未按成型工艺参数表设定
按成型工艺参数表重新设定参数
2
3 30
产品名称:
客户：核心小组：
过程过程工艺
功能
6 生产自检
潜在失效模式
类
现行预防过程控制 ---预防（P） ---探测 (D)
过程责任部门:注塑部批准 :
FMEA编号：
建议措施
责任人和目标完成日
期
措施执行结果
采取的措施
严频探 R 重度测 P 度度N
客户投诉，退货
4
产品包装不合理
3
检讨包装书，并修正
3 36
产品名称:
客户：核心小组：
过程过程工艺
功能
1 材料订购
潜在失效模式
订错材料
风险顺序数(RPN) 探测度（D)
频度（Ｏ）
严重度（S)
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
产品编号:
潜在失效后果
编制者: 日期:
S. C 分
潜在失效起因／机理
类
现行预防过程控制 ---预防（P） ---探测 (D)
3.锁模力不够，料温过高，注射压力过大，保压时间过
长，保压压力过大 4.模温过低，注射速度过 3
快，注射压力过大 5.注射速度过快，注射压力
过大 6.保压时间不合理，注射压
力不合理（第二段） 7.原材料中含有一定阻燃

塑料注塑成型PFMEA分析

等)N
度度度
射出机料管4定期清理料管模具日常保1次/30分464机台尽可能固定颜色生管/注塑
有黑斑养生产
缩水4保压过小2依照标准成型成型条件每批216
条件表点检表
8保压过小2依照标准成型成型条件每批232
条件表点检表
胶芯穿孔4模具灌点2零件寿命管制成型条件每批216
过大点检表
8模具灌点2零件寿命管制成型条件每批232
过大点检表
■
包装
混料6
未按照标准
作
2
依照制造通知
单填写
224标签贴错6
未按照标准
作业
2
依照制造通知
单填写
224功能丧失
无法组装
无法组装
外观不良
功能丧失
外观不良。

吹塑、注塑产品pfmea报告

2015-9-1
7
2
3 42
依据产品
料胚厚度不足
标准书要求，通过吹塑机台
3
首检/自检 2
/巡检
42
无
厚薄控制
型胚气压过大导致边料
过多
操作员根据气压状况适时调
整
3
自检
2 42
无
第3页
PFMEA（过程潜在失效模式后果分析）
项目名称：
过程责任部门：
用吹塑机通
车型/车辆： /过温度/时
间/空气压
3、产品成型力把塑胶原
核心小组：料吹胀成符
合规定尺寸
过程步骤
的制品
关键日期：
/
功能
潜在的失效潜在的失效 S
制程要求
模式
后果
严重度分類
编制：
FMEA 日期：
审核：
PFMEA编号：
页码：
現行過程控制
措施執行的结果
责任及目
潜在的失效
现行预防 O頻現行探测 D探 RPN 建议措施标完成日采取的措施和
、检测报告
7
标
货、索赔
是否与要求
一致
来料定位不明确指定
明确，将未待检区，
2 IQC 抽检 2 28
无
检物料混进提供检验
已检物料中记录
检查人员
检查人员不
培训考核
熟悉检验标
2 资格认证 2 20
无
合格后才
准
能上岗
判定标准不进料检验
2 IQC 抽检 2 28
无
明确
标准
因检具使用
每年为周
频率过大，
17
比对色板验收，保留色板

注塑件 PFMEA过程潜在失效模式及后果分析

过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）产品型号： WX文件编号：版本编号：发布日期：客户名称：项目名称：产品料号： PFMEA 编号：模具编号：过程责任：关键日期：PFMEA 版本：小组成员：修订日期：工序号功能步骤要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S特性符号失效的潜在要因发生率O现有设计控制预期现有设计控制探测探测率DRPN建议措施目标完成日期措施结果采取措施 S O D RPN05 来料检验符合ROHS 要求材料不符合ROHS 违反法律法规9▽供应商未做相应管控2 要求供应商对材质进行禁用合规检查供应商提供报告5 90要求供应商每年一次安排第三方测试并提交测试报告并建立《原材料合规报告管理台账》 2018/12/11供应商SGS 检测报告每年1次并登记《原材料合规报告管理台账》 9 2 4 72未向供应商要求提供禁用物质报告2 要求供应商对材质进行禁用合规检查供应商提供报告5 90UL 阻燃性能合规原料不符合UL 阻燃要求客户投诉索赔9▽ 未向供应商要求提供UL合规检测报告2 要求供应商提供UL合规检测报告供应商提供UL合规检测报告5 90建立《原材料合规报告管理台账》并进行2018/12/11 建立《原材料合规报告管理台账》并进行登记9 2 4 72来料规格符合图纸要求来料规格不符合图纸要求原材料不能使用 7 供应商送错货 2采购订单明确要求来料检验 4 56材料外观合格料粒色泽不均匀，有杂质原材料不能使用7.供应商来料不良2 进料检验规范中明确定义来料标准来料检验 4 56来料嵌件尺寸合格尺寸超差嵌件不能装入模具7 嵌件来料不良 2识别嵌件重要尺寸来料检验 4 56顾客投诉7 嵌件来料不良 2识别嵌件重要尺寸来料检验 4 56客户名称：项目名称：产品料号： PFMEA 编号：模具编号：过程责任：关键日期：PFMEA 版本：小组成员：修订日期：工序号功能步骤要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S 特性符号失效的潜在要因发生率O现有设计控制预期现有设计控制探测探测率D RPN建议措施目标完成日期措施结果采取措施S O D RPN10 原料入库有检验合格标签，保证合格品入库无检验合格标签，无法辨别是否合格使用不合格原料生产，使产品报废8原料未检验2 无合格标签，库管员不予办理入库入库时库管员目视核查348 7 检验后未贴标签3 无合格标签，库管员不予办理入库入库时库管员目视核查3 63批次清晰无批次标记或标记模糊难辨无法执行先进先出，原料保质期存在风险6来料批次标记磨损脱落3来料批次登记备查入库时库管员目视核查35415 生产领料领用正确材质、牌号物料领料材质或牌号错误无法生产，影响功能和交期 7◇仓库发料错误2 仓库按单发料受领双方核对456领料单填写错误 2领料单严格按BOM填写生产核料20拌料拌料时间色纹客户投诉 7 拌料时间不足2作业指导书中明确时间要求拌料员填写《拌料记录》巡检确认 4 56色粉配比正确色差外观不良顾客投诉 7 色粉配比错误 3 作业指导书中明确配比要求拌料员填写《拌料记录》 484 巡检核对《拌料记录》2018/11/12 巡检核对《拌料记录》并签字 7 3 363色粉添加正确且拌料机内清洁无异物颜色不良产品报废8 色粉颜色错误 2作业指导书中明确色粉规格拌料员填写《拌料记录》348顾客抱怨投诉7拌料机内有不符合要求物料或色粉残留3拌料前检查料桶拌料员检查并填写《拌料记录》3 63客户名称：项目名称：产品料号： PFMEA编号：模具编号：过程责任：关键日期： PFMEA版本：小组成员：修订日期：工序号功能步骤要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S特性符号失效的潜在要因发生率O现有设计控制预期现有设计控制探测探测率DRPN 建议措施目标完成日期措施结果采取措施S O D RPN25 烘料烘料时间、温度等设定正确原料结块无法成型影响效率5烘料时间过长31.作业指导书明确烘料时长及烘料温度2.烘料员自检并填写《烘料记录表》1.烘料员自检；2.巡检员巡检。

注塑产品 PFAME

零件名称项目2018.3.2设计责任关键日期风险责任和潜在失效后严重分潜在失效的度目标完果度类起因/机理发生探测RNP成日期采取的措严重探测风险率率施度度度RNP造成产品性能达供应商生产过进厂抽检，无不到要求程控制不良缺陷交付数量不符合提供作业指顾客要求导书使用泡沫，运输过程颠簸纸板箱进行产品损坏加固措施使用计算机包装产品搞混打印带有扫产品搞乱描的条形码造成产品性能达生产过程控制每批抽样与不到要求不良标样对照原料发黄，产品温度过程控制计算机智能编制最初修订过程失效模式及过程分析PFMEA护套零件号编号/版本号措施结果建议控制预防控制探测措施频度核心小组顾客批准/日期项目/功能潜在失效模式现行控制过程包装数量不正确6包装数量搞错2目视1.来料检验产品已损坏62目视672抽样检查4403.领料品种搞错6领料核对单26722.储存包装上没有标签5未打印标签2560包装方式不妥7未加保护措施2抽样检查57020干燥温度过高52温控仪2发脆，影响性能失效控制水分太重，产品出现花纹、银温度过程控制计算机智能丝，影响外观失效控制原料发黄，产品干燥过程控制计算机定时发脆，影响性能失效控制水分太重，产品出现花纹、银干燥过程控制计算机定时丝，影响外观失效控制料筒温度过低1.制品外观差或过高，注射、尺寸、强度造压力过低，挤注塑参数优制品不饱满有明成差异从而无法料量过小，射化，注塑指显收缩痕货缺料装配速过慢，注塑导书2.外形配合尺时间过短，背寸存在差异压偏小模具结构设计模具修改调问题整注射压力过高，注射量过循环水冷大，模温过却，注塑参高数优化巡检记录1次/4小时模具保养时加加油后擦干顶针油表面油污影响产品外观质供方过程控制量，顾客不满意欠佳运输过程颠簸使用泡沫，产品损坏纸板箱进行20干燥温度过低33温控仪2124.烘料干燥温度过高52温控仪2干燥时间过长52计时器25052修模设备620干燥时间过短33计时器212表面有油污制品外观不良552505.注塑52试验设备660表面有花纹、气泡制品外观差5346060制品飞边大制品外观差525包装方式不妥7未加保护措施2抽样检查6.检验570756零件外观不合格4抽检无缺陷2样件加固措施包装产品搞混使用计算机产品搞乱打印带有扫描的条形码支付数量不符合使用多联入入库要求库单进行核对造成产品性能不生产过程控制出口抽查，符合要求不良无缺陷造成产品缺少，生产过程控制出口抽查，不符合客户需求不良无缺陷7.包装包装上没有标签5未打印标签2抽样检查44052抽检2202209.发货产品品种搞错52抽检220产品数量搞错8.入库入库数量不正确5入库单出错2抽查。

注塑件PFMEA分析

注塑件PFMEA分析注塑件是一种通过注塑成型工艺制造的塑料零件，在各种不同的工业领域广泛应用。

为了确保注塑件的质量和生产效率，进行注塑件PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 分析是非常重要的。

PFMEA是一种系统性方法，用于识别和评估制程的潜在失效模式、评估失效的严重程度、潜在失效的频率，并确定预防和控制措施，以降低失效对过程性能和客户的影响。

以下是进行注塑件PFMEA分析时需要考虑的关键点：1.失效模式：识别注塑过程中可能出现的失效模式，例如：短料、料液、气泡、热缩等。

需要研究和了解注塑件的设计特点以及制程要求，在此基础上预测可能出现的失效模式。

2.失效影响：评估每种失效模式对产品质量和生产效率的影响。

例如，短料可能导致注塑件尺寸不准确，气泡可能导致破裂等。

对每种失效模式进行详细的分析，并确定其对质量和生产的潜在影响程度。

3.失效频率：评估失效发生的频率，即确定每种失效模式在注塑过程中可能发生的概率。

根据该概率，可以确定具有高频率的失效模式，从而更加重视其防范和控制措施。

4.预防和控制：制定预防和控制措施，以减少失效的发生。

例如，在设计阶段，可以采用更好的模具设计，减少短料现象；在注塑过程中，可以控制温度、压力等参数，以减少气泡生成。

5.评估措施有效性：对采取的预防和控制措施进行评估，以确定其有效性。

必要时，可以通过实验和测试来验证措施的有效性，并对结果进行记录和分析。

6.错误后果：识别和评估可能的人员伤害、产品损坏和质量问题等错误后果。

考虑到错误后果的影响，可以更好地制定适当的预防和控制措施。

7.批准和跟踪：将评估结果和措施记录在PFMEA表中，并确保相关人员的批准。

定期跟踪和审核PFMEA表，以确保措施的有效性和持续改进。

总之，注塑件PFMEA分析是确保注塑件质量和生产效率的重要工具。

通过系统性地识别和评估潜在的失效模式，并采取适当的预防和控制措施，可以最大程度地降低失效对注塑过程和产品质量的影响，保证客户满意度和公司竞争力的提升。

PFMEA过程失效模式及后果分析

第 1 页，共 6 页
3 按照工艺文件作业；
IPQC检查，紧急通知客户维修与更换；
IPQC自检
风
措施执行结果
探测度 (D )
险顺序数 R. P.
建议措施
责任和采目标完取成日期的
措施
严重度 (S)
频度 (O )
探测度 (D)
风险顺序数 R.P.N
2 36
3 36 3 36
领料
要
1
求：物料编码要一领料与发料单致，标示数量与物不一致
延误产品交货期
4
料数量一样
2
发料要求：对应发料单发料
物料编码与发料单不一致
影响产品质量
6
C1上料要
3 求：按上料规范操上料元件错误影响产品质量 6
作
连锡、少锡、虚焊
功能失效
8
C1印刷锡膏
4 要求：印刷品质要锡膏粘度不够印刷不良
钢网变形
印刷不良
7
使用前未点检
1.接插件未防护； 2.作业操作失误；
1.摆放不按要求 2.重叠
1.上料位置错误 2.物料错误 1.丝印机参数（刮刀压力，移动速度）设定问题，脱模/印刷速度太快； 2,钢网堵塞,不清洁； 3,刮刀不清洁或者变形；符合粘度标准(180-220pa/s)
1、印刷压力过大 2、钢网使用寿命过长
炉温设定错误
板未放到位 1、板与板叠放产生撞件 2、取放板时板跌落地面引起 3、PCB摆放错误现场管理不到位 1、现场“5S”未做好 2.物品未标示未执行工艺要求。不良位置没有标识。
现场管理不到位修理技术欠孰练不按作业规范操作

注塑PFMEA实例

XXX High Tech Plastic(Suzhou)Co.,LtdXXX注塑(苏州)有限公司潜在过程失效模式及后果分析(过程FMEA)Potential Process Failure Modes and Effects Analysis(PFMEA)FMEA编号(FMEA No.): 项目名称Item Name:产品型号Product Type:核心小组Core Team: FMEA-001过程责任部门ResponsibleDepartment:关键日期Key date:Production, QA编制者/日期Prepartion/Date确认者/日期Approved/DatePage 1 of 3 Pages过程功能Process function要求Requirements1. IQC潜在失效模式PotentialFailureModes潜在失效后果Potential EffectofFailure严重度S级别Class(★,Δ,o)潜在失效起因/机理Origin/MechanismofPotential Failure频度O现行预防过程控制现行探测过程控制探测度D22222RPN1614818建议措施RecommendedActionsReview andconfirm IQCinstruction责任和目标完成日期Responsibility& TargetDate措施执行结果Excutive Results ofActions探测度D222RPN1614采取的措施 ActionsTakenIQC instructionIQC instructionIQC instruction严重度S874频度O111Amela Lu,WW26页码Page:2. Store3.1 Predry 3.2 Moulding Raw plasticmaterialincorrectPacking tray:not ESDmaterialRaw materialhandling notproperlyNot dryenoughImaging lensDia.,Dim 1: 5.78±0.03 out ofspec.Influence opticalfunctionInfluence opticalfunctionInfluence opticalfunctionContaminate theproductsInfluence opticalfunctionBuble inside,Yellow product,Influence assy8743563ΔΔΔoΔooShipment wrongMaterial quality notgoodPackage damagedduring shipmentStore for long time,or made of wrongmaterialMaterial mixedTime or temp not rightWrong insert1113341MaterialIQCMaterialIQCMaterialIQCMaterialIQCMateriallabellingtime/tempcontrolOrderstartreleaseplanChecklablingCheckCOCCheckpackingChecksurfaceresistanceChecklablingsupervisordoublecheck +QC auditDim check423966ReviewpersonnelinstructionsReviewpersonnelinstructionsPM mouldProductionsupervisor,WW26Productionsupervisor,WW26Productionsupervisor,WW26IQC instructionReview personnelinstructionsReview PersonnelinstructionsReview PM mouldpersonnelinstruction,incominginspection opticalinserts3563333122428183726过程功能Process function要求Requirements3.2 Moulding潜在失效模式PotentialFailureModesImaging lensthickness,Dim 2: 1.93±0.03 mm outof spec.Total heightDim.4: 5.05±0.05, out ofspec.Distance, Dim5: 14.54± 0.03out of spec.Distance,Dim.6: 7.86±0.03 out ofspec.Distance,Dim.9: 1.60±0.05 out ofspec.Overall width,Dim 12: 39.5±0.1 out ofspec.Diameter,Dim13: 42±0.1mm out ofspecThickness,Dim 16: 6±0.1mm out ofspec.潜在失效后果Potential EffectofFailurePoor imagequality,Influence TOPInfluenceimagingfunctionImpactillumination,spot positionImpactillumination,spot positionImpact TOPInfluenceproductassembly严重度S766676级别Class(★,Δ,o)★★ΔΔ★潜在失效起因/机理Origin/MechanismofPotential FailureIncorrect stackheight after PMmouldMolding processor mold dim. Ormould temp.Molding processor mold dim. Ormould temp.Molding processor mold dim. Ormould temp.Molding processor mold dim. Ormould temp.Mould dimensionwrongMould dimensionwrongMould dimensionwrong频度O155511现行预防过程控制Orderstartreleaseplan+IPQCIPQCOrderstartreleaseplanOrderstartreleaseplanIPQC现行探测过程控制Dim checkDim checkDim checkDim checkDim 2, 3, 4arecontrolledduringprocessDim check探测度D322232RPN2166621建议措施RecommendedActionsPM mouldPM mould,checkmouldingparameterregularlyPM mould,checkmouldingparameterregularlyPM mould,QC checkmouldingparameterregularlyPM mould,checkmouldingparameterregularlyPM mouldPM mould责任和目标完成日期Responsibility& TargetDateXu ZhenglinXu Zhenglin/AmelaXu Zhenglin/AmelaXu Zhenglin/AmelaXu Zhenglin/Amela措施执行结果Excutive Results ofActions采取的措施 ActionsTakenReview PMmouldpersonnelinstructionReview PM mouldpersonnelinstruction, checkmouldingparameterregularlyReview PM mouldpersonnelinstruction, checkmouldingparameterregularlyReview PM mouldpersonnelinstruction, checkmouldingparameterregularlyReview PM mouldpersonnelinstruction, checkmouldingparameterregularlyReview PMmouldpersonnelinstructionReview PM严重度S766676频度O155511探测度D322232RPN2166621Thickness, Dim 17: 10.36± 0.1 out of spec. Distance, Dim18:3.51±0.03mm out of spec. Thickness,Dim 19:1.3±0.1 out of spec. InfluenceproductassemblyInfluenceproductassemblyConflict with clipon productImpactillumination,spot position66666★★★★Δ★Mould dimensionwrongMould dimensionwrongMould dimensionwrong11151OrderstartreleaseplanOrderstartreleaseplanOrderstartreleaseplanOrderstartreleaseplanOrderstartreleaseplanOrderstartreleaseplanDim checkDim checkDim checkDim checkDim check2222212121212612PM mouldPM mouldPM mouldPM mouldXu ZhenglinXu ZhenglinXu ZhenglinXu ZhenglinXu ZhenglinFangGuozhu /XuZhenglinmouldpersonnelinstructionReview PMmouldpersonnelinstructionReview PMmouldpersonnelinstructionReview PMmouldpersonnelinstruction66661115612222212121212612过程功能Process function要求Requirements3.2 Moulding潜在失效模式PotentialFailureModesImaging lensshape changeImaging lenstransmittancetoo lowImaging lensoptical axisshift versusmech. AxisBiginclusions inlensFlowlines,defects etc.Warpage ofproductTOPContamination潜在失效后果Potential EffectofFailurePoor imagequality, TOP outof spec.Reduced imagequalityPoor imagequalityReduced imagequalityReduced imagequalityInfluenceimagingfunctionInfluenceimagingfunctionReduced image严重度S5555566级别Class(★,Δ,o)ΔooΔΔ★★潜在失效起因/机理Origin/MechanismofPotential FailureMouldingprocessparameter,ormould designmarginallyCavity cleanlinessWrong mouldImpurities orburned materialduringmouldingMoulding processparameterMouldingprocessparameter, orwrong mold dimMouldingprocessparameter, orwrong mold dimParticle generationduring packing频度O11134652现行预防过程控制IPQCIPQCIPQCIPQCIPQCIPQC现行探测过程控制TOPmeasurementMeasureimageresolutionVisualinspection100%Visualinspection100%WapagemeasurementTOPmeasurementVisual探测度D3322233RPN1515134189建议措施RecommendedActionsCheckmouldingparameterregularlyPM mouldPM mouldMouldingprocessoptimizationMouldingprocessoptimizationMouldingprocessoptimizationPM mould,MouldingprocessoptimizationHandling withfinger cots,ionized aircleaning,ESD packingmaterial责任和目标完成日期Responsibility& TargetDateAmela LuXu ZhenglinXu ZhenglinFangGuozhu /XuZhenglinFangGuozhu /XuZhenglinFangGuozhu /XuZhenglinFangGuozhu /Xu措施执行结果Excutive Results ofActions采取的措施Actions TakenCheck mouldingparameter regularlyPM mouldpersonnelinstructionPM mouldpersonnelinstructionPM mouldpersonnelinstruction, setprocess window严重度S5555566频度O1113465探测度D3322233RPN15151341894 Packing quality 5ΔIPQCinspection100%22ZhenglinProductionsupervisorPersonnel instruction 52 22Sheet-2002-0Kept by: DCC Keep period: production requirement + 1 year。

注塑成型PFMEA完整版

注塑成型潜在失效模式及后果分析（P-FMEA）
表单编号:QR-QP22-04
客户要求,造成退
客户要求,造成退
增加，成本增
风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D) RPN值超过100需做改善行动. SC表示客户指定特殊特性. T 表示公司自己识别的特性
风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D)
严重度数（S）级别频度数（O）不易探测度数 (D) 无警告的严重危害 10 严重！很高失效率≥1/10 Cpk〈0.33 10 绝对不肯定 10 有警告的严重危害 9 关键 ● 很高失效率 1/20 Cpk≥0.33 9 很微小 9 很高 8 重要 ○ 高失效率 1/50 Cpk≥0.51 8 微小 8 高 7 一般 --- 高失效率 1/100 Cpk≥0.67 7 很小 7 中等 6 客户指定特殊特性，中等失效率 1/500 Cpk≥0.83 6 小 6 低 5 用客户的符号中等失效率 1/2000 Cpk≥1.00 5 中等 5 很低 4 中等失效率 1/10000 Cpk≥1.17 4 中上 4 轻微 3 低失效率 1/100000 CPK≥1.33 3 高 3 很轻微 2 很低失效率 1/1000000 Cpk≥1.50 2 很高 2 FMEA小组成员签署：。

注塑件过程失效模式及分析pfmea

项目名称：侧围（见附表）过程责任部门：生产科关键日期：
页码：第　页共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
项目名称：侧围（见附表）过程责任部门：生产科关键日期：
页码：第　页共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
项目名称：侧围（见附表）过程责任部门：生产科关键日期：
页码：第　页共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
项目名称：侧围（见附表）过程责任部门：生产科关键日期：
页码：第　页共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
项目名称：侧围（见附表）过程责任部门：生产科关键日期：
页码：第　页共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
降，顾客不满意
（过程FMEA）
项目名称：侧围（见附表）过程责任部门：生产科关键日期：
FMEA编号：
页码：第　页共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
产品表面无划伤、颗粒
、发花等不良现象油漆附着力
（过程FMEA）
项目名称：侧围（见附表）过程责任部门：生产科关键日期：
FMEA编号：
页码：第　页共5页车辆年/车辆类型：编制者：
核心小组：FMEA日期（编制）：
▲为与安全和法规无关的产品特殊特性标记。

吹塑注塑产品pfmea报告

PFMEA（过程潜在失效模式后果分析）
项目名称：
过程责任部门：
编制：
审核：
PFMEA编号：
车型/车辆：
/
关键日期：
/
FMEA日期：
页码：
核心小组：
过程步骤功能
现行过程控制
措施执行
制程要求
潜在的失效模式
潜在的失效后果
S 严重度
分类
潜在的失
效起因/机现行预防过
理
程控制
O频度
现行探测过程控制
2
首检/自检/巡检
2
28
无
模具冷却上下模后清
水道堵塞
理
5
自检
生产过程中每 3 105 十二小时检查水道
工程课 2015-9-1
生产过程中每十二小时检查水道，《制程参数检查表》
2015-9-1
第3页
PFMEA（过程潜在失效模式后果分析）
项目名称：
过程责任部门：
编制：
审核：
PFMEA编号：
措施执行的结果 S O D RPN
第 17 页
在失效模式后果分析）
措施执行的结果 S O D RPN
第 18 页
过程步骤功能
现行过程控制
措施执行
制程要求
潜在的失效模式
潜在的失效后果
S 严重度
分类
潜在的失
效起因/机现行预防过
理
程控制
O频度
现行探测过程控制
D探 RPN 测度
建议措责任及目标完成
施
日期
采取的措施和
生效日期
穿孔
7
粘胶
客户不可接受粘胶 7

PFMEA 过程失效和结果分析

13
PFMEA 表格模版举例表格模版举例
14
过程失效的潜在原因
• 漏操作 • 误加工 • 错误的安装 • 遗失零备件 • 备件错用 • 错误的处理半成品 • 错误的操作 • 错误的调整 •设备润滑不当设备润滑不当 •使用错误的工具
• 差的控制程序 • 不正确的设备维护 • 错误的配方 • 老化 • 缺乏安全 • 错误的机器设置 • 执行错误的程序 • 环境 • 连接错误差的FMEA系统 • 差的系统
6
PFMEA 流程
实施行动计划降低 4 RPN
3 确定 S/O/D 的分级表
CI
D
5 检查并促进行
计算RPN并制
定优先计划
动计划的实施
只要一个流程没有从生产线上退出，线上退出，PFMEA 将永远不会结束 6 执行可控的
C
2 绘制流程
图
1
标准程序
组队
7 改进后再次评
P
估 RPNs
A
识别失效模式: 识别失效模式产品未能符合设计的意图或过程的要求识别潜在要因 : 应按失效为何发生的迹象来确定,按照可纠正或可控制的情形来描述识别潜在后果：识别潜在后果：如果失效模式没有预防或纠正而导致顾客察觉的失效模式后果来定义
19
PFMEA 是 ISO9001 的一部分
Process Failure Mode and Effects Analysis
Statistical Process Control Quality System Analysis
Measurement System Analysis
ISO-9001 QS-9000
•操作步骤是否重复还是无顺序? •这些步骤是否频繁产生失误? •是否有循环的返工?

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过系统地识别和评估潜在的失效模式及其后果来预防产品和过程问题的方法。

它有助于组织在设计和开发阶段就发现并解决潜在的问题，从而提高产品质量和生产效率。

在这篇文章中，我们将重点讨论PFMEA过程中的失效模式及其后果分析。

失效模式是指导致产品或过程失效的特定原因或机制。

它可以是由于设计缺陷、材料问题、加工误差、操作失误等引起的。

失效模式常常以不同的方式出现，在不同的环境下可能会有不同的后果。

在进行PFMEA过程中，首先需要识别潜在的失效模式。

这可能涉及到对产品、过程和相关文档的仔细研究，以了解可能存在的问题。

接下来，需要对每个失效模式的影响进行评估，这也就是后果分析。

后果分析可以帮助确定失效对产品质量、生产效率和安全性等方面造成的影响，从而决定需要采取的预防措施。

在进行PFMEA过程失效模式及后果分析时，以下是一些常见的失效模式和其可能的后果：1.设计缺陷：-可能的后果：产品性能不达标、产品寿命缩短、安全隐患、产品被召回等-预防措施：加强设计评审、使用可靠的设计工具、进行模拟测试等2.材料问题：-可能的后果：产品强度不足、耐腐蚀性差、产品寿命缩短等-预防措施：严格选择、测试和审查材料供应商、加强入库检查等3.加工误差：-可能的后果：产品尺寸偏差、表面质量不良、装配困难等-预防措施：加强生产工艺控制、使用先进的制造设备、严格执行质量标准等4.操作失误：-可能的后果：生产过程中出现错误、设备损坏、人员伤亡等-预防措施：提供员工培训、实施作业规程、设立安全警示标志等除了上述提到的失效模式和后果，还有许多其他可能的情况需要被考虑和分析。

在进行PFMEA过程中，团队成员需要全面了解产品和过程，积极参与讨论和决策，以确保有效识别和评估潜在的问题。

此外，通过对失效模式及后果进行分析，团队还可以确定应对措施的优先级和实施计划。