过程失效模式及效果分析(PFMEA)

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注塑过程PFMEA失效模式及后果分析

德信诚培训网更多免费资料下载请进：好好学习社区注塑过程PFMEA 失效模式及后果分析Failure Mode 失效模式 Effects 潜在失效后果Grade 级别严重度SFailure Cause 失效原因/机理频度OProcess Control –Prevention 现行过程控制预防Process Control –Detection 现行过程控制探测探测度DR P N Suggestion Measure 建议措施Responsibility &Objective Deadline 责任及目标完成日期Measure Result 措施结果Adopted Measure 采取的措施S O D RPN1 采购PA6原材料牌号不符报废 7供方控制有误2供方原材料的标识牌号原材料标识牌号对照3 42RAL7035颜色不符报废 7供方控制有误2发货前供方要先对照色卡用色卡进行对照3 42阻燃不符技术要求报废 7供方控制有误2供方原材料的检测报告送测试所进行化验3 422 检验颜色RAL7035PA6颜色不符影响产品性能61检验粗员心 2填写检验记录用色卡对照 3 3662 抽检方案不正确2每批进货检验用色卡对照 3 36Process Function过程功能Requirement 要求。

pfmea过程失效模式与后果分析报告

潜在原因分析
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系列改进措施，包括更新设备、优化操作规程、加强员工培训、严格控制原材料质量以及调整工艺参数等。这些措施旨在减少失效发生的风险，提高生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们制定了持续改进计划。该计划包括定期评估改进效果、监测潜在问题的出现以及调整改进措施等。通过持续改进，我们期望能够不断优化生产过程，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来可能的研究方向。这些方向包括进一步探索失效模式与潜在原因之间的关系、研究新的失效分析方法以及开发更加智能化的失效预测模型等。通过深入研究，我们期望能够为企业的持续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具，它通过提前发现和预防潜在的问题，减少后期修改和返工的成本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过程的改进提供指导，帮助企业优化产品和过程的性能、可靠性和安全性。

过程失效模式与影响分析PFMEA

6
如何使用PFMEA
反应的，关注问题
通常，尤其是针对传统流程，没有PFMEA使用历史当出现了一个特殊问题，在涉及到的流程的特定方面建立一个微型PFMEA很有帮助
7
过程失效模式与影响分析PFMEA
失效原因流程失效失效影响
流程FMEA是一个系统的方法，用于确定……
… 流程中可能发生的失效情况(观测到的和潜在的)
19
PFEMA检测评分指南
按照1到10分给每个失效或原因评出探测度分数当评探测度分数时，考虑… a.失效或原因在何时，何地，怎样被检测出来 b.任何检测控制都有有效性评分基于装置在达到客户之前被检测出来的可能性。
如果失效或原因有不止一个检测方法，把所有的都列出来。给
最好的（最低的）评D
20
PFEMA检测评分指南
9
基本功能损失或降级可能导致单元主要功能降级(单元可安全操作,但是性能等级下降)。
8 7 6 5
可能导致产品次要功能完全丧失(产品可操作，但次要/辅助功是自动或便利功能不可操作)。能损失或降可能导致产品次要功能降级(产品可操作，但是自级动或便利的功能不是完全可操作)。可能引起外观、噪音或其它危害问题。产品完全可操作，但是有不符合项。缺陷被大多数客户注意到(>75%)。影响较小可能引起外观、噪音或其它危害问题。产品完全可操作，但是有不符合项。缺陷被较多客户注意到(>50%)。可能引起外观、噪音或其它危害问题。产品完全可操作，但是有不符合项。缺陷被有识别能力的客户注意到(>25%)。无影响在产品性能上没有可辨别的后果。客户不会注意到。
发生率评分策略可以根据特定应用定制使用，确保将发生率

过程失效模式与后果分析PFMEA

过程失效模式与后果分析PFMEA一、PFMEA的定义和目标PFMEA是一种系统性的过程分析方法，用于评估潜在的失效模式、错误或缺陷，以及这些失效模式或错误对产品质量和工作过程的潜在影响。

它的主要目标是提前识别和减轻过程中可能导致质量问题的潜在风险，以便采取适当的预防和纠正措施，提高产品质量和客户满意度。

二、PFMEA的基本概念和步骤1.风险识别：通过审核过程文档、历史数据、专家经验等方式，识别可能存在的失效模式。

2.评估失效的严重程度：对每个失效模式进行定量或定性评估，确定其对产品质量和安全性的潜在影响，此项评估需要专业知识和经验的支持。

3.识别可能的失效原因：找出导致失效发生的根本原因，可以通过使用逻辑树、鱼骨图、5W1H等工具进行分析。

4.评估失效的频度：对每个失效模式进行评估，确定其在过程中发生的概率或频次。

5.识别已有的控制措施和预防措施：列举已有的预防和控制措施，以评估其对失效模式的控制效果。

6.评估失效的检测度：确定失效模式是否可以在目前的检测过程中被发现。

7.进行风险评估：通过对失效模式的严重程度、频度和检测度进行组合评估，计算出风险优先级数(RPN)。

8.制定预防和纠正措施：根据风险优先级，确定应采取的预防和纠正措施，并将其确定为优先处理的问题。

9.追踪改进：追踪和记录已实施的预防和纠正措施，并评估其有效性。

三、PFMEA的优势和应用1.优势：PFMEA有助于企业识别和应对过程中的风险，提前预防可能导致质量问题的问题，并减少相关成本。

通过完善的PFMEA过程，可以提高产品质量、可靠性和客户满意度。

2.应用：PFMEA广泛应用于制造业，尤其在汽车、医疗器械和航空航天等高风险行业中。

它通常在新产品开发过程中进行，也可以应用于现有产品或过程的改进。

四、PFMEA存在的挑战和解决方法1.数据收集的困难：获取过程相关数据和知识的困难是PFMEA面临的主要挑战之一、解决方法包括培训和指导工作人员，建立数据收集和共享机制等。

PFMEA_失效模式分析

PFMEA_失效模式分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别并评估过程中潜在失效模式及其影响的工具。

它是在设计阶段早期或产品推出前执行的一种质量工具，旨在识别和消除可能导致质量问题的潜在失效模式。

本文将详细介绍PFMEA的定义、目的、执行步骤以及其在改善和优化过程中的应用。

PFMEA在制造和生产领域被广泛使用，特别是在汽车、电子、航空等高风险行业。

它的目的是通过确定潜在失效模式和评估其潜在影响来减少生产过程中的错误。

它通过三个主要方面的分析来完成：失效模式（Failure Mode）、影响评估（Effect Analysis）和失效原因（Cause Analysis）。

首先，失效模式是指可能在过程中发生的失效或故障，例如零件破裂、接头松脱或设备停止工作等。

对于每个失效模式，需要确定其严重性、发生概率和检测性。

严重性是指失效对产品或过程的影响程度，包括安全风险、客户满意度和产品可靠性。

发生概率是指失效模式发生的频率，包括供应商质量、使用寿命和环境因素。

检测性是指在出现失效后，能够及时检测到并采取纠正措施的能力。

其次，影响评估是对每个失效模式的影响进行定量评估。

通过评估严重性、发生概率和检测性的分级来确定每个失效模式的风险优先级。

风险优先级可以帮助团队确定应该优先处理的失效模式，以便采取相应的预防和纠正措施。

最后，失效原因分析是为了确定导致各个失效模式的潜在原因。

这可以通过使用工程知识和经验、故障树分析、故障模式与影响分析等工具来实现。

确定失效原因有助于在改善和优化过程中提出有效的纠正和预防措施。

此外，执行PFMEA的步骤可以总结为以下六个步骤：1.确定分析对象：确定要进行PFMEA的流程或产品。

2.列出所有失效模式：与团队合作，列出所有可能的失效模式和潜在问题。

3.评估失效影响：评估每个失效模式的严重性、发生概率和检测性。

4.识别失效原因：确定每个失效模式可能的原因，并识别潜在风险。

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。

它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。

1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。

2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。

失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。

3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。

后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。

4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。

这可以帮助制定合理的风险控制策略。

5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。

这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。

6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。

定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。

通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。

下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。

在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。

例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。

针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。

例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。

然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。

根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。

例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。

过程失效模式及后果分析管理办法

过程失效模式及后果分析管理办法过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA），是一种常用于管理过程风险和改进的工具。

PFMEA通过对过程中可能发生的失效模式及其后果进行分析，提前识别出潜在问题，并采取相应措施降低风险。

下面将介绍PFMEA的管理办法。

一、PFMEA的管理目标PFMEA的管理目标是识别和分析过程中的失效模式及其潜在后果，评估失效发生的概率和影响程度，并制定相应的预防控制措施，降低风险。

二、PFMEA的管理步骤1.选择适当的团队成员：PFMEA的分析需要跨越多个职能领域，因此需要选择适当的团队成员，包括具有相关专业知识和经验的人员。

2.确定过程：明确要分析的过程范围和目标，包括过程流程、输入和输出等。

3.识别失效模式：团队成员通过头脑风暴和过程分析，识别可能导致过程失效的因素。

失效模式可以是物理性的、功能性的、行为性的等。

4.评估失效影响程度：对每个失效模式，评估其对过程和最终产品或服务的影响程度，包括安全性、质量、交付时间、成本等方面。

5.确定失效发生的概率：评估每个失效模式发生的概率，包括概率的频率、可能性等。

6.评估现有控制措施：评估当前过程中已存在的控制措施，对失效模式的控制程度，包括检验、测试等。

7.制定改进措施：根据评估结果，确定需要改进的控制措施，包括预防措施和检测措施，以降低失效发生的概率和影响程度。

8.实施改进措施：制定实施改进措施的计划，并跟踪监控改进效果。

9.更新PFMEA：根据实施改进措施的结果，修订和更新PFMEA，并确保团队成员了解改进措施的目标和具体要求。

三、PFMEA的管理原则1.整体团队参与：PFMEA需要全员参与，涉及到的问题通常跨越多个职能领域，需要充分调动团队的智慧和经验。

2.系统性分析：PFMEA需要从系统层面进行分析，识别可能的失效模式和其后果，并考虑多种因素对失效的影响。

过程失效模式及后果分析-教程

过程失效模式及后果分析-教程1. 引言过程失效模式及后果分析（PFMEA）是一种常用的风险评估工具，用于分析过程中潜在的失效模式及其可能带来的后果。

通过对失效模式的识别和评估，可以制定相应的预防措施，以降低失效发生的风险，提高过程的可靠性和稳定性。

本教程将介绍PFMEA的基本概念、步骤和应用方法，帮助读者了解如何进行过程失效模式及后果分析。

2. PFMEA的基本概念2.1 过程失效模式过程失效模式是指发生在特定过程中的潜在失效形式。

它可以是机械故障、工艺不稳定、材料质量问题等各种各样的问题，可能导致产品或服务无法达到预期的功能要求。

2.2 后果分析后果分析是对失效模式引起的后果进行评估和分析。

它包括两个方面的内容：失效后果的严重性评估和失效后果的概率评估。

严重性评估用于判断失效对产品或服务的影响程度，概率评估用于评估失效产生的频率或概率。

3. PFMEA的步骤PFMEA主要包括以下步骤：3.1 选择分析对象选择需要进行PFMEA分析的过程或系统，确定所要分析的范围和目标。

3.2 建立团队建立一个跨部门的团队，包括相关的设计、生产和质量控制人员。

团队成员应具备相关的知识和经验，以能够准确地分析和评估失效模式及其后果。

3.3 列出过程步骤对所选过程进行详细的步骤分解，将整个过程拆分为多个子过程或操作步骤。

3.4 识别失效模式对每个步骤识别可能存在的失效模式，包括机械失效、材料问题、环境因素等。

3.5 评估失效后果对每个失效模式评估其可能带来的后果，包括严重性和概率评估。

根据经验和数据进行评估，各团队成员提供专业意见。

3.6 优先级排序根据失效后果的严重性和概率进行排序，确定重要性较高的失效模式。

3.7 制定预防措施对于重要性较高的失效模式，制定相应的预防措施，包括改进设计、改变工艺、提高操作规范等。

3.8 实施并跟踪将制定的预防措施实施到实际生产过程中，并定期进行跟踪和评估，以确保措施的有效性和可操作性。

PFMEA失效模式与效应分析

PFMEA失效模式与效应分析PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 是一种系统化的方法，旨在识别和评估过程中的失效模式和效应，以及实施预防措施以消除或减轻其影响。

它是一种以预防为导向的质量管理工具，可以减少产品和过程的风险，并提高生产效率。

在本文中，我们将详细介绍PFMEA 的概念、步骤和应用。

1.选择需要进行PFMEA的过程：选择一个关键的、影响重要产品质量的生产过程进行分析。

2.确定过程流程：绘制出该过程的流程图，以全面了解该过程的每个步骤和环节。

3.确定潜在失效模式：通过对每个步骤进行讨论和分析，确定可能出现的失效模式和失效效应。

4.确定失效原因：确定每个失效模式的潜在原因，例如原材料质量不合格、操作不当或设备故障等。

5.评估失效的严重程度：对每个失效效应进行评估，根据其对产品质量和客户满意度的影响，确定失效的严重程度。

6.评估失效的可能性：对每个失效原因进行评估，确定其发生的可能性。

这可以通过过去的经验、数据分析和专家意见来判断。

7.评估当前预防控制措施：评估当前过程中已采取的预防控制措施和探测控制措施的有效性和可靠性。

8.确定潜在预防措施：根据失效的严重程度和可能性，确定实施新的预防措施或改进现有控制措施的关键点。

9.优先级排序和实施措施：根据失效的严重程度、可能性和控制可靠性，对预防措施进行优先级排序，并制定实施计划。

10.跟踪和监测措施的实施效果：实施预防措施后，跟踪和监测结果，确保措施的有效性和可持续性。

1.产品设计阶段：在产品设计和开发阶段使用PFMEA可以识别潜在的设计缺陷，提前采取措施来确保产品质量和可靠性。

2.工艺优化和改进：通过对生产过程进行PFMEA，可以发现可改进的环节和潜在的问题，从而优化生产效率和质量。

3.新生产线的引入：在引入新的生产线或设备时，使用PFMEA可以帮助识别潜在的问题和风险，确保新工艺的稳定性和可靠性。

PFMEA_失效模式分析

Process FMEA
过程潜在失效模式及后果分析
Agenda
PFMEA的基本概念 PFMEA的做法实际操作
2
What - 什么是PFMEA？
Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA 即过程潜在失效模式及后果分析
对最终顾客：噪声、振动、工作不正常、停止工作、工作不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观不良、褪色等
18
5、严重度(S)评估
严重度(S)评估：严重度(S)：Severity，是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用1~10分表示分值越高，影响越严重当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度值
19
5、严重度(S)评估
严重度(S)评估表
后果无警告的严重危害有警告的严重危害很高高中等低很底轻微很轻微无判定准则：后果的严重度可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和／或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和／或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。生产线严重破坏，可能100％的产品得报废，产品无法使用，丧失基本功能，顾客非常不满生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100％）报废，产品能使用，但性能下降，顾客不满意生产线破坏不严重，部分（低于100％）产品报废（不筛选），产品能使用，但适用性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适生产线破坏不严重，产品需要100％返工，产品能使用，但有些适用性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100％）需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷生产线破坏较轻，部分（少于100％）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷生产线破坏轻微，部分（少于100％）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷没有影响严重度值 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

过程失效模式及后果分析PFMEA

100~500 10~100
1~10
≥1.20
3
≥1.30
2
≥1.67
1
FMEA开发要点
8）当前控制方式
• 当前控制措施包括预防控制（error/mistake proofing or Statistical Process Control）和探测控制（post-process evaluation），“当前措施”应是在本过程或类似过程的中已落实的措施或已证明有效的措施。
Very High: 非常高 Persistent failures 持续失效
High:高 Frequent failures 频繁失效
Suggested PFMEA Occurrence Evaluation Criteria
Likely Failure Rates
以一百万块板里的缺陷计数
Ppk
Ranking
四、FMEA开发要点
下图展示了PFMEA模板。我们今天把理解最容易跑偏的板块跟大家做一个梳理。
FMEA开发要点
1）功能要求 A 功能要求既包括过程特性和产品特性两大类。 • 过程特性: 过程参数及过程要求,即加工条件和加工参数 • 产品特性:产品规范,如尺寸\性能 B 对于同一个Operation上有多个操作动作的(an operation for a multistation machine or sequential process in one piece of equipment), 不管是人工操作还是极其操作,需要细化到每一个操作,比如:
Criteria: Severity of Effect 标准：后果严重性
This ranking results when a potential failure mode results in a final customer and/or a manufacturing/assembly plant defect. The final customer should always be considered first. If both occur, use the higher of the two severities.

过程失效模式及后果分析

过程失效模式及后果分析概述过程失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种常用于产品开发和制造过程中的质量管理方法。

它通过识别、评估和减少潜在的过程失效模式来预防质量问题的发生，提高产品和制程的可靠性和质量。

目的过程失效模式及后果分析的主要目的是在产品开发和制造过程中，识别可能导致产品或制程失效的模式，并评估这些失效模式对制程或产品的影响。

通过提前识别和分析潜在的问题，可以采取适当的措施来减少或消除这些问题的发生，从而提高产品质量和制程的稳定性。

流程过程失效模式及后果分析的主要步骤包括： 1. 确定分析范围：确定需要进行分析的过程或产品范围，并明确分析的目标和要求。

2. 识别失效模式：通过团队讨论、经验回顾和文献研究等方法，识别可能导致过程失效的模式。

3. 评估失效后果：对于每个识别出的失效模式，评估其对产品质量和制程稳定性的影响程度，以及可能导致的后果。

4. 评估失效原因：对于识别出的失效模式，分析其发生的原因和潜在的影响因素。

5. 评估现有控制措施：分析目前针对失效模式采取的控制措施，评估其有效性和适用性。

6. 优先级排序：根据失效影响程度、发生频率和控制措施的有效性等因素，确定失效模式的优先级。

7. 制定改进措施：对于高优先级的失效模式，制定相应的改进措施，以减少或消除其发生的可能性。

8. 跟踪和验证：跟踪和验证改进措施的实施情况和效果，并及时进行调整和改进。

工具和技术过程失效模式及后果分析可以借助以下工具和技术来完成： - 流程图：用于表示产品或制程的流程，有助于识别可能的失效模式。

- 失效模式和影响分析表（FMEA表）：用于记录和评估失效模式及其后果、原因和控制措施。

- 根本原因分析（Root Cause Analysis）：用于分析失效模式发生的根本原因，以便制定有效的改进措施。

- 文献研究和经验回顾：通过参考相关文献和借鉴以往的经验，可以获取更全面的失效模式和控制措施信息。

过程失效模式及后果分析(PFMEA)

过程失效模式及后果分析（PFMEA）过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。

这项综合分析技术出现于上世纪60年代中期，最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用，再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式，从而达到控制和提升产品质量的目的。

PFMEA以其最严密的形式总结了人们在进行工艺生产和产品制造过程中防范于未然、追求卓越的思想，它通过对工艺生产和产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借已往的经验和过去发生的问题，在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果，从而解决在产品生产过程中的一个关键问题：产品生产和工艺过程可能会出现什么差错，导致产品无法发挥原先设计的功能？1．PFMEA的原理PFMEA的分析原理如表1-1所示，它包括以下几个关键步骤：§确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；§评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；§找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；§编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；§跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表；表1-1 过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）”措施结果过程功能/要求潜在失效模式失效后果严重性失效的原因/机理可能性现行控制方法不易探测性风险级建议采取的措施严重性可能性不易探测性风险级ŒŽ‘ ’“这里，（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

PFMEA过程失效模式及后果分析

科技股份有限公司作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。

是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。

其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。

2范围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。

适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。

3术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。

由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

过程失效模式及后果分析

过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA)PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

PFMEA-概念论述PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技PFMEA术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

PFMEA-原理分析PFMEAPFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

PFMEA 过程失效和结果分析

13
PFMEA 表格模版举例表格模版举例
14
过程失效的潜在原因
• 漏操作 • 误加工 • 错误的安装 • 遗失零备件 • 备件错用 • 错误的处理半成品 • 错误的操作 • 错误的调整 •设备润滑不当设备润滑不当 •使用错误的工具
• 差的控制程序 • 不正确的设备维护 • 错误的配方 • 老化 • 缺乏安全 • 错误的机器设置 • 执行错误的程序 • 环境 • 连接错误差的FMEA系统 • 差的系统
6
PFMEA 流程
实施行动计划降低 4 RPN
3 确定 S/O/D 的分级表
CI
D
5 检查并促进行
计算RPN并制
定优先计划
动计划的实施
只要一个流程没有从生产线上退出，线上退出，PFMEA 将永远不会结束 6 执行可控的
C
2 绘制流程
图
1
标准程序
组队
7 改进后再次评
P
估 RPNs
A
识别失效模式: 识别失效模式产品未能符合设计的意图或过程的要求识别潜在要因 : 应按失效为何发生的迹象来确定,按照可纠正或可控制的情形来描述识别潜在后果：识别潜在后果：如果失效模式没有预防或纠正而导致顾客察觉的失效模式后果来定义
19
PFMEA 是 ISO9001 的一部分
Process Failure Mode and Effects Analysis
Statistical Process Control Quality System Analysis
Measurement System Analysis
ISO-9001 QS-9000
•操作步骤是否重复还是无顺序? •这些步骤是否频繁产生失误? •是否有循环的返工?

PFMEA分析范例

PFMEA分析范例1. 简介PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis)，即过程失效模式及影响分析，是一种系统性的风险评估工具，用于识别并预防制造过程中潜在的失败模式及其潜在影响。

本文将通过一个范例来详细介绍PFMEA分析的步骤和方法。

2. 背景假设某家汽车制造公司计划引入一种新的生产工艺，目标是提高汽车制造的效率和品质。

在引入新工艺之前，进行PFMEA分析是非常重要的，以确保对潜在的失败模式和影响有清晰的认识，并制定相应的预防措施。

3. PFMEA分析步骤PFMEA分析通常包括以下几个步骤：3.1 选择分析的过程首先，确定需要进行PFMEA分析的过程，例如汽车装配过程中的焊接环节。

3.2 列出潜在的失效模式然后，针对该过程列出所有可能的失效模式，例如焊接不牢固、焊接位置偏移等。

3.3 评估失效的严重性对于每个失效模式，评估其对产品品质和客户满意度的潜在影响程度，并分配相应的分数或等级。

3.4 确定失效的原因分析失效模式发生的原因，包括人、机、料、法、环等因素，并找到可能的根本原因。

3.5 评估失效的发现控制能力评估当前的检测和控制措施对该失效模式的发现能力，并分配相应的分数或等级。

3.6 计算风险优先级数根据失效严重性、失效发生概率和失效发现控制能力，计算每个失效模式的风险优先级数(RPN)。

3.7 制定预防措施针对风险优先级数较高的失效模式，制定相应的预防措施和改进计划，并跟踪实施情况和改进效果。

4. 范例分析以焊接过程中焊接不牢固为例，进行PFMEA分析。

4.1 失效模式：焊接不牢固- 严重性评估：影响产品结构强度，客户满意度较高 (评分：9)- 失效原因：焊接温度不足、焊接时间不足、焊接压力不足- 发现控制能力：目前使用目视检测，发现率较低 (评分：4)- 风险优先级数：9 x 4 x 4 = 1444.2 预防措施- 加强焊接工艺参数监控，确保温度、时间和压力符合规范要求- 引入可靠的自动化焊接设备，提高焊接质量和一致性- 增加额外的目视检测环节，提高焊接不牢固的发现率5. 结论通过PFMEA分析，针对焊接不牢固失效模式，我们提出了一系列的预防措施，旨在降低风险优先级数，确保焊接过程的稳定性和产品品质。

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过系统地识别和评估潜在的失效模式及其后果来预防产品和过程问题的方法。

它有助于组织在设计和开发阶段就发现并解决潜在的问题，从而提高产品质量和生产效率。

在这篇文章中，我们将重点讨论PFMEA过程中的失效模式及其后果分析。

失效模式是指导致产品或过程失效的特定原因或机制。

它可以是由于设计缺陷、材料问题、加工误差、操作失误等引起的。

失效模式常常以不同的方式出现，在不同的环境下可能会有不同的后果。

在进行PFMEA过程中，首先需要识别潜在的失效模式。

这可能涉及到对产品、过程和相关文档的仔细研究，以了解可能存在的问题。

接下来，需要对每个失效模式的影响进行评估，这也就是后果分析。

后果分析可以帮助确定失效对产品质量、生产效率和安全性等方面造成的影响，从而决定需要采取的预防措施。

在进行PFMEA过程失效模式及后果分析时，以下是一些常见的失效模式和其可能的后果：1.设计缺陷：-可能的后果：产品性能不达标、产品寿命缩短、安全隐患、产品被召回等-预防措施：加强设计评审、使用可靠的设计工具、进行模拟测试等2.材料问题：-可能的后果：产品强度不足、耐腐蚀性差、产品寿命缩短等-预防措施：严格选择、测试和审查材料供应商、加强入库检查等3.加工误差：-可能的后果：产品尺寸偏差、表面质量不良、装配困难等-预防措施：加强生产工艺控制、使用先进的制造设备、严格执行质量标准等4.操作失误：-可能的后果：生产过程中出现错误、设备损坏、人员伤亡等-预防措施：提供员工培训、实施作业规程、设立安全警示标志等除了上述提到的失效模式和后果，还有许多其他可能的情况需要被考虑和分析。

在进行PFMEA过程中，团队成员需要全面了解产品和过程，积极参与讨论和决策，以确保有效识别和评估潜在的问题。

此外，通过对失效模式及后果进行分析，团队还可以确定应对措施的优先级和实施计划。