过程失效模式及效果分析的概念及做法

PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：

分。从生产流程图可以清楚知道工序的安排和分配的情况，方便车间科学、合理、高效地组织生产，起到计划生产、编排与控制生产、分析工序、合理摆放设备等作用。另外，生产流程图还是生产方法、生产程序研究、工序改良的重要依据。

PFMEA是过程潜在失效模式，对生产过程中的产品进行分析，找出零件生产过程中的失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。失效分析找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。

过程潜在FMEA是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。

控制计划是是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件。控制计划在整个产品寿命周期中使用，它是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。

生产工艺流程图是在产品生产前就必须先根据工厂实际情况，按照事件的顺序和技术流程的要求，编写好生产流程图，以确保生产的顺利进行。在工艺流程图编制完成以后，我们才能进行相应产品的PFMEA文件的制作。根据以往类似产品的加工经验和一些客户的要求，寻找生产过程中潜在的失效模式，列出对所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段。例如链板冲制工序，容易出现的失效模式就有：孔心距过大/小，孔径不符合图纸要求、链板光亮带达不到要求、链板平面度达不到要求等。而控制计划则是对PFMEA的分析，针对失效分析找到的主要失效点，做一个Control

Plan（控制计划）对失效点进行控制。例如对于链板孔心距不良的问题，控制计划有针对性的采用有适合的测量工具、检测方式进行控制，将控制办法细化到具体的操作方式和加工参数。

因此，工序流程图、PFMEA和控制计划是相互对应的，不可分割的，同时他们也是对应的动态文件。

生产工艺流程图是生产中不可缺少的文件资料，它是生产制造通知单中的重要组成部分。从生产流程图可以清楚知道工序的安排和分配的情况，方便车间科学、合理、高效地组织生产，起到计划生产、编排与控制生产、分析工序、合理摆放设备等作用。另外，生产流程图还是生产方法、生产程序研究、工序改良的重要依据。

PFMEA是过程潜在失效模式，对生产过程中的产品进行分析，找出零件生产过程中的失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。失效分析找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。

过程潜在FMEA是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。

控制计划是是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件。控制计划在整个产品寿命周期中使用，它是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。

生产工艺流程图是在产品生产前就必须先根据工厂实际情况，按照事件的顺序和技术流程的要求，编写好生产流程图，以确保生产的顺利进行。在工艺流程图编制完成以后，我们才能进行相应产品的PFMEA文件的制作。根据以往类似产品的加工经验和一些客户的要求，寻找生产过程中潜在的失效模式，列出对所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段。例如链板冲制工序，容易出现的失效模式就有：孔心距过大/小，孔径不符合图纸要求、链板光亮带达不到要求、链板平面度达不到要求等。而控制计划则是对PFMEA的分析，针对失效分析找到的主要失效点，做一个Control

Plan（控制计划）对失效点进行控制。例如对于链板孔心距不良的问题，控制计划有针对

这里，

（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出；

（2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等；

（3）“失效后果”：是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等；

（4）“严重性”：是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度，为了准确定义失效模式的不良影响，通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用1-10分表示，分值愈高则影响愈严重。“可能性”：是指具体的失效起因发生的概率，可能性的分级数着重在其含义而不是数值，通常也用1—10分来评估可能性的大小，分值愈高则出现机会愈大。“不易探测度”：是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度，评价指标也分为1—10级，得分愈高则愈难以被发现和检查出；

（5）“失效的原因/机理”：是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了。否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等；

（6）“现行控制方法”：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是物理过程控制方法，如使用防错卡具，或者管理过程控制方法，如采用统计过程控制（SPC）技术；

（7）“风险级（RPN）”：是严重性、可能性和不易探测性三者的乘积。该数值愈大则表明这一潜在问题愈严重，愈应及时采取纠正措施，以便努力减少该值。在一般情况下，不管风险级的数值如何，当严重性