过程失效模式及效果分析的概念及做法
什么叫失效模式及后果分析(fmea)
2 会出什么错误?
7 评估频度 出错的几率有多少?
12 决定纠正措施 13 指派责任人限期完成措施
3 出错了会有什么后果呢?
11 计算风险值 RPN 严重度 x 频度 x 探测度
4 评估严重度 情况有多糟糕?
5 是否安全?
8 我们现在有什么控制措施?
9 评估探测度 找出出错的信心有多大?
15 重新计算措施后的风险值
详述 失效模式
原因 失效后果
选取并确认对关键特性有冲击的失效模式。
识别出根本原因。
确定失效模式的影响。
确定失效模式出现的几率。
确认现有的控制方法找出失效模式的可能性。
17
PFMEA 工作流程
功能小组的成立
确定工序
详述 失效模式
原因 失效后果
计算风险值
绘制柏拉图
开展纠正措施
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PFMEA 工作流程
过程功 能要求
潜在失效 模式
潜在失效 后果
严 级 潜在失效起 重 别 因/机理 度
频 现行过程控 探 S R
度制
测* P 度O N
建议的措施
区域/责任及目 标完成日期
措施结果
采取的措施
严频探S R
重度测* P
度
度O N
1 列举工序步骤
6 是什么原因导致出错? 10 计算严重度与探测度的乘积
潜在失效模式与效果分析
潜在失效模式与效果分析
潜在失效模式与效果分析（Failure Modes and Effects Analysis，
简称FMEA）是一种系统的、有序的、定量的方法，用于识别和评估产品
或过程中的潜在失效模式以及这些失效模式可能导致的效果。FMEA是一
种常用的风险管理工具，广泛应用于制造业、医疗保健、航空航天、汽车
工业等领域。在本文中，我们将详细介绍FMEA的基本概念、步骤和应用，并阐述其在产品设计和过程改进中的重要性。
一、潜在失效模式与效果分析的基本概念
潜在失效模式与效果分析是一种早期风险评估工具，其目的是通过系
统地识别和评估潜在失效模式，以便预测和减少失效造成的负面影响。具
体来说，FMEA通过对潜在失效模式（Failure Modes）、失效原因（Causes）和失效后果（Effects）进行定量评估，可以帮助组织找出潜
在问题并采取相应的措施来防止或减轻失效所带来的影响。
二、潜在失效模式与效果分析的步骤
1.确定分析的范围和目标：在进行FMEA之前，需要明确分析的范围
和目标，确定要分析的产品、过程或系统以及评估的关键项。
2.组建团队和制定计划：选择一个跨学科的团队，包括设计工程师、
质量工程师、操作人员等，制定一个详细的计划来指导整个FMEA的过程。
3.识别失效模式：对于要分析的产品或过程，团队成员应该结合自己
的专业知识和经验，识别可能的失效模式。
4.评估失效后果：对于每个失效模式，团队需要评估其可能的后果，
包括对用户、环境、生产过程和设备的影响。
5.确定失效原因：对于每个失效模式，团队需要分析可能的失效原因，包括设计、材料、人员和设备等方面的问题。
过程失效模式与后果分析PFMEA
过程失效模式与后果分析PFMEA
一、PFMEA的定义和目标
PFMEA是一种系统性的过程分析方法，用于评估潜在的失效模式、错
误或缺陷，以及这些失效模式或错误对产品质量和工作过程的潜在影响。
它的主要目标是提前识别和减轻过程中可能导致质量问题的潜在风险，以
便采取适当的预防和纠正措施，提高产品质量和客户满意度。
二、PFMEA的基本概念和步骤
1.风险识别：通过审核过程文档、历史数据、专家经验等方式，识别
可能存在的失效模式。
2.评估失效的严重程度：对每个失效模式进行定量或定性评估，确定
其对产品质量和安全性的潜在影响，此项评估需要专业知识和经验的支持。
3.识别可能的失效原因：找出导致失效发生的根本原因，可以通过使
用逻辑树、鱼骨图、5W1H等工具进行分析。
4.评估失效的频度：对每个失效模式进行评估，确定其在过程中发生
的概率或频次。
5.识别已有的控制措施和预防措施：列举已有的预防和控制措施，以
评估其对失效模式的控制效果。
6.评估失效的检测度：确定失效模式是否可以在目前的检测过程中被
发现。
7.进行风险评估：通过对失效模式的严重程度、频度和检测度进行组
合评估，计算出风险优先级数(RPN)。
8.制定预防和纠正措施：根据风险优先级，确定应采取的预防和纠正
措施，并将其确定为优先处理的问题。
9.追踪改进：追踪和记录已实施的预防和纠正措施，并评估其有效性。
三、PFMEA的优势和应用
1.优势：PFMEA有助于企业识别和应对过程中的风险，提前预防可能
导致质量问题的问题，并减少相关成本。通过完善的PFMEA过程，可以提
过程失效模式及影响分析(过程FMEA)
策划准备公司名称：
工程地点：
顾客名称：
年型/平台：
过程失效模式及影响分析（过程划准备（第一步）
项目：
PFMEA开始日期：
PFMEA修订日期：
跨职能团队：
（过程FMEA)
PFMEA ID编
过程职责：
保密级别：
过程失效模式及后果分析
过程失效模式及后果分析
概述
过程失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种常用于产品开发和制造过程中的质量管理方法。它通过识别、评估和减少潜在的过程失效模式来预防质量问题的发生，提高产品和制程的可靠性和质量。
目的
过程失效模式及后果分析的主要目的是在产品开发和制造过程中，识别可能导
致产品或制程失效的模式，并评估这些失效模式对制程或产品的影响。通过提前识别和分析潜在的问题，可以采取适当的措施来减少或消除这些问题的发生，从而提高产品质量和制程的稳定性。
流程
过程失效模式及后果分析的主要步骤包括： 1. 确定分析范围：确定需要进行分
析的过程或产品范围，并明确分析的目标和要求。 2. 识别失效模式：通过团队讨论、经验回顾和文献研究等方法，识别可能导致过程失效的模式。 3. 评估失效后果：对于每个识别出的失效模式，评估其对产品质量和制程稳定性的影响程度，以及可能导致的后果。 4. 评估失效原因：对于识别出的失效模式，分析其发生的原
因和潜在的影响因素。 5. 评估现有控制措施：分析目前针对失效模式采取的控制
措施，评估其有效性和适用性。 6. 优先级排序：根据失效影响程度、发生频率和
控制措施的有效性等因素，确定失效模式的优先级。 7. 制定改进措施：对于高优
先级的失效模式，制定相应的改进措施，以减少或消除其发生的可能性。 8. 跟踪
和验证：跟踪和验证改进措施的实施情况和效果，并及时进行调整和改进。
工具和技术
过程失效模式及后果分析可以借助以下工具和技术来完成： - 流程图：用于表
过程失效模式及后果分析PFMEA
• PFMEA是一项团队工作，由一个人做出来的那不是PFMEA，而只是个形式。PFMEA开发的参与者包括核心团队（core team）及支持者( Supporter)，其中核心团队一般是要参与 到PFMEA的每个阶段的Stakeholders，一般要包括技术部门、制造部门、质量部门等；支持者supporter要包括领导者及其他部门，他们在需要时提供支持，如PFMEA最终要由 负责技术的管理层参与审批。
• 预防控制优先于探测控制，因此首先要考虑预防控制。预防控制措施可以影响发生度但不能降低严重度；探测控 制措施影响探测度，但不会影响严重度和发生度。预防和探测控制措施都可以针对失效原因和／或失效模式。
• 当失效原因与设计有关时，意味着需要在过程中采取预防（防错）或探测（探错）等措施弥补设计暂时无法克服 的缺陷，对于不能避免/预防的问题，考虑更改设计。
• Operation #20: Drill hole size Xmm, through depth
• Operation #20A: Weld part A to part B forming subassembly X
• Operation #20B: Attach subassembly X to assembly Y C PFMEA中明确功能要求非常关键，功能要求不明确，则失效模式会遗漏。 定义功能要求尤其要注意新 工艺, 新技术, 新环境,以及以前出过问题的环节。
失效模式和效果分析
失效模式和效果分析
失效模式和效果分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分
析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介
FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。实施FMEA管理的具体步骤见图1。
确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；
形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
创建工艺流程图。工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：
1．对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式，如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(solder
工序失效模式与效应分析及措施
工序失效模式与效应分析及措施
工序失效模式与效应分析（PFMEA）是一种用于预防和识别潜在过程
故障的方法。这种方法通常应用于制造业，但在其他领域也有一定的应用。PFMEA的目的是通过确定潜在失效模式、评估其严重性和频率，以及确定
预防措施和探测措施，来减少失效的可能性。
首先，进行PFMEA时，需要对失效模式进行定义和描述。失效模式是
指一个工序或过程在特定条件下导致产品或服务无法满足要求的方式。例如，在汽车生产中，一个可能的失效模式是焊接不牢固，导致出现焊接痕
迹或裂缝。
其次，对于每个失效模式，需要分析其可能的效应。效应是指失效模
式对产品或服务的影响。例如，在上述焊接失效模式的情况下，效应可能
是车身结构不稳定，可能导致安全问题。
然后，需要评估每个失效模式的严重性。严重性是指一个失效模式对
产品或服务的影响程度。评估严重性时可以使用尺度，通常是从1到10，1代表影响不严重，而10代表影响非常严重。评估严重性需要综合考虑
安全、质量、成本和客户满意度等因素。
在评估严重性的基础上，需要进一步评估失效模式的发生概率。发生
概率是指失效模式发生的频率。评估发生概率时需要考虑工序的稳定性、
操作人员技能、设备维护状况等因素。
最后，在确定了失效模式的严重性和频率之后，需要采取预防措施和
探测措施来减少失效的可能性和损害程度。预防措施是指在工序实施之前
采取的措施，例如改进工序流程、提高操作人员培训水平、优化设备维护
计划等。探测措施是指在工序实施过程中采取的措施，例如使用传感器监测焊接温度、使用检测仪器检验焊接强度等。
失效模式及后果分析
/Article/articleview/2006-7-10/article_view_4349.htm#top
/Article/articlelist/article_87_adddate_desc_1.htm#
失效模式及后果分析（FMEA）
1、什么是FMEA？
FMEA是英文Failure Mode Effects Analysis 的缩写，其中文一般译为“失效模式及后果分析”。
FMEA是依据由质量目标所制定的技术文件，根据经验分析产品设计与生产工艺中存在的弱点和可能产生的缺陷，以及这些缺陷产生的后果与风险，并在决策过程中采取措施加以消除。
FMEA分设计FMEA和过程FMEA两种，设计FMEA是以系统、子系统或零部件为分析对象，过程FMEA是以加工工艺过程的每道工序为分析对象。因而，FMEA分析要从系统组成零件列表中或加工工艺流程中确定产品设计项目或过程项目。它们的基本思路是：划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA分析表。
为了尽可能地消除产品的故障，不仅要知道产品有哪些故障模式，而且还要依赖预知的能力设想将会有哪些故障模式，把这些故障模式全部排列出来，并根据它们不同的性质分析后果影响，对风险较大的故障模式则预先制定相应的补救措施，避免产品在使用过程发生故障。这种思想是企图实现产品既定的设计和制造意图，自始至终不出差错地、顺利地完成制造的全过程和确保产品预期的性能的可靠性，这显然是一种严密的策划过程，是一种主动、积极、有效的预防方法。
2、FMEA的分类
pfema七步法
pfema七步法
PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis，过程失效模式与影响分析）七步法是一种用于识别和评估过程中潜在失效模式及其影响的系统方法，通常应用于制造业和其他工业领域。以下是 PFMEA 七步法的简要步骤：
1. 确定过程范围：明确需要进行 PFMEA 分析的过程或系统。
2. 绘制过程流程图：创建过程的流程图，以帮助理解过程的各个步骤和相互关系。
3. 识别潜在失效模式：在每个过程步骤中，识别可能发生的失效模式。
4. 分析失效模式的影响：评估每个失效模式对过程、产品或系统的影响。
5. 确定失效模式的严重度 （Severity）：根据失效模式的影响程度，对其进行严重度评分。
6. 确定失效模式的发生概率（Occurrence）：评估失效模式发生的可能性。
7. 计算风险优先级数（Risk Priority Number，RPN）：将严重度、发生概率和检测度相乘，得到每个失效模式的风险优先级数。
8. 采取纠正措施：根据 RPN 的高低，确定需要采取的纠正措施，以降低风险。
9. 持续改进：实施纠正措施后，重新评估风险，并在需要时进行进一步的改进。
PFMEA 七步法是一种迭代的方法，可以帮助团队识别和解决过程中的潜在问题，提高产品质量和可靠性。
失效模式分析
得出结论
收集数据：收集与失效模式相关的数据，包括失效 模式、失效原因、失效后果等
分析数据：对收集到的数据进行分析，找出失效模 式之间的关联关系和失效原因
建立模型：根据分析结果，建立失效模式分析模型， 用于预测和评估失效风险
得出结论：根据模型预测和评估结果，得出失效模 式分析的结论，为改进产品设计和生产提供依据
设备维护保养
制定维护保养计 划，预防失效模
式发生
培训员工正确操作 设备，降低设备失
效风险
定期检查设备， 发现潜在失效模
式
及时更换磨损或损 坏的零部件，确保
设备正常运行
定期进行设备性能 测试，确保设备安
全可靠
风险评估与预防
识别潜在失效模 式：识别可能导 致产品或系统失 效的各种模式
01
04
实施预防措施：在 实际生产过程中， 实施制定的预防措 施，降低失效风险
制定改进措施。
02
故障树分析法 （FTA）：通过构建 故障树，分析产品或 过程的故障原因和失 效模式，评估风险并
制定改进措施。
03
失效数据收集与分析： 收集产品或过程的失 效数据，分析失效原 因和失效模式，评估 风险并制定改进措施。
04
实验设计法 （DOE）：通过设 计实验，分析产品或 过程的失效原因和失 效模式，评估风险并
03
设计失效模式与效果分析 (DFMEA)介绍及分析训练
Year Month
何时做DFMEA分析？
X Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan Feb X+1 Mar Apr May
Prototype
Planning Product Design and Development APQP
Pilot/Pre-launch
Supplier B ECU2 Supplier C Key Subsystem I Mechanical Parts Subsystem A MCU Subsystem E Button Control Interface Subsystem C LF Resonance Interface Subsystem M LF Tx/Rx Interface
Design Failure Mode Effect Analysis
FMEA概述 DFMEA简介 DFMEA分析 建议
FMEA起源及其发展
行制造业和发动机故障评估，取得很好的实效； 划时，在合同中明确要求实施FMEA; 许可正式在汽车行业内使用FMEA；
20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，主要用于飞
N1 Enviroment
N2 EMC/EMI
Design Internal Subsystems 定义内部子系统
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PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：
分。从生产流程图可以清楚知道工序的安排和分配的情况，方便车间科学、合理、高效地组织生产，起到计划生产、编排与控制生产、分析工序、合理摆放设备等作用。另外，生产流程图还是生产方法、生产程序研究、工序改良的重要依据。
PFMEA是过程潜在失效模式，对生产过程中的产品进行分析，找出零件生产过程中的失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。失效分析找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。
过程潜在FMEA是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。
控制计划是是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件。控制计划在整个产品寿命周期中使用，它是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。
生产工艺流程图是在产品生产前就必须先根据工厂实际情况，按照事件的顺序和技术流程的要求，编写好生产流程图，以确保生产的顺利进行。在工艺流程图编制完成以后，我们才能进行相应产品的PFMEA文件的制作。根据以往类似产品的加工经验和一些客户的要求，寻找生产过程中潜在的失效模式，列出对所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段。例如链板冲制工序，容易出现的失效模式就有：孔心距过大/小，孔径不符合图纸要求、链板光亮带达不到要求、链板平面度达不到要求等。而控制计划则是对PFMEA的分析，针对失效分析找到的主要失效点，做一个Control
Plan（控制计划）对失效点进行控制。例如对于链板孔心距不良的问题，控制计划有针对性的采用有适合的测量工具、检测方式进行控制，将控制办法细化到具体的操作方式和加工参数。
因此，工序流程图、PFMEA和控制计划是相互对应的，不可分割的，同时他们也是对应的动态文件。
生产工艺流程图是生产中不可缺少的文件资料，它是生产制造通知单中的重要组成部分。从生产流程图可以清楚知道工序的安排和分配的情况，方便车间科学、合理、高效地组织生产，起到计划生产、编排与控制生产、分析工序、合理摆放设备等作用。另外，生产流程图还是生产方法、生产程序研究、工序改良的重要依据。
PFMEA是过程潜在失效模式，对生产过程中的产品进行分析，找出零件生产过程中的失效模式，鉴定出它的失效原因，研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。失效分析找出零组件或系统的潜在弱点，提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。
过程潜在FMEA是由“制造主管工程师／小组”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效)。
控制计划是是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件。控制计划在整个产品寿命周期中使用，它是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。
生产工艺流程图是在产品生产前就必须先根据工厂实际情况，按照事件的顺序和技术流程的要求，编写好生产流程图，以确保生产的顺利进行。在工艺流程图编制完成以后，我们才能进行相应产品的PFMEA文件的制作。根据以往类似产品的加工经验和一些客户的要求，寻找生产过程中潜在的失效模式，列出对所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段。例如链板冲制工序，容易出现的失效模式就有：孔心距过大/小，孔径不符合图纸要求、链板光亮带达不到要求、链板平面度达不到要求等。而控制计划则是对PFMEA的分析，针对失效分析找到的主要失效点，做一个Control
Plan（控制计划）对失效点进行控制。例如对于链板孔心距不良的问题，控制计划有针对
这里，
（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出；
（2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等；
（3）“失效后果”：是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等；
（4）“严重性”：是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度，为了准确定义失效模式的不良影响，通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用1-10分表示，分值愈高则影响愈严重。“可能性”：是指具体的失效起因发生的概率，可能性的分级数着重在其含义而不是数值，通常也用1—10分来评估可能性的大小，分值愈高则出现机会愈大。“不易探测度”：是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度，评价指标也分为1—10级，得分愈高则愈难以被发现和检查出；
（5）“失效的原因/机理”：是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了。否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等；
（6）“现行控制方法”：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是物理过程控制方法，如使用防错卡具，或者管理过程控制方法，如采用统计过程控制（SPC）技术；
（7）“风险级（RPN）”：是严重性、可能性和不易探测性三者的乘积。该数值愈大则表明这一潜在问题愈严重，愈应及时采取纠正措施，以便努力减少该值。在一般情况下，不管风险级的数值如何，当严重性