工厂质量手册 精品

目录

一、全面质量管理实施细则 (3)

二、部门职责 (7)

一）行政科 (8)

二）生产科 (8)

三）品管科 (8)

四）采购科 (9)

五）销售科 (9)

六）财务科 (10)

三、各岗位职责 (10)

一）总经理职责 (10)

二）生产厂长（质量负责人）职责 (10)

三）行政科科长职责 (11)

四）生产科科长职责 (11)

五）品管科科长职责 (11)

六）采购科科长职责 (12)

七）销售科科长职责 (12)

八）车间生产班长职责 (12)

九）计量管理人员职责 (13)

十）化验员职责 (13)

十一）仓库员职责 (14)

十二）生产过程质监员职责 (14)

十三）采购人员职责 (14)

十四）操作工职责 (15)

十五）维修工职责 (15)

四、各项管理制度 (16)

一）质量技术文件管理制度 (16)

二）设备定期清理、消毒、保养制度 (18)

三）计量器具管理制度 (18)

四）岗位培训制度 (19)

五）化验室安全管理制度 (19)

六）质量检验工作制度 (20)

七）化验员管理制度 (21)

八）产品检验制度 (22)

九）不合格产品处理制度 (22)

十）不合格管理办法 (23)

十一）原材料、包装材料采购检验制度 (24)

十二）文明安全生产管理制度 (25)

十三）卫生管理制度 (26)

十四）停电处理制度 (27)

十五）关于关键质量控制点的规定 (27)

五、岗位考核制度 (27)

综合考核总则 (27)

一、全面质量管理实施细则

1、总则：

1.1为了在全公司推行全面质量管理，贯彻执行"质量第一"的方针，不断提高产品质量和企业管理素质，特制订本细则。

1.2全面质量管理就是企业全体职工及有关部门同心协力，把专业技术、经营管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起从原料采购，生产加工、售后服务等全过程的质量管理体系，从而用最经济的手段，生产用户满意的产品。

1.3全面质量管理的核心，就是提高人的工作质量，保证采购质量、生产加工质量和售后服务，从而保证产品质量。

1.4全面质量管理的基本要求：

1.4.1全员参加质量管理。全公司上至总经理，下至工人，人人必须做好本职工作，个个切实关心产品质量，全员参加质量管理。

1.4.2全过程的质量管理：即对产品形成的全过程，包括市场预测、生产加工、销售、售后服务等过程的质量管理，其体现两个思想：(1)预防为主的思想；（2）为用户（包括下道工序）服务的思想。

1.4.3全公司的质量管理，要求全公司所有部门都要参加质量管理，都要履行其质量职责。

1.4.4全面质量管理采用的方法必须多种多样，要灵活运用，综合治理，在运用方法必须多样，要灵活运用，综合治理，在运用方法上要坚持二点：（1）尊重客观，用数据说话；

（2）广泛运用科学技术新成果。

1.5推行全面质量管理要抓好三个要领：

（1）思想：要树立质量第一和提高企业经济效益的思想；

（2）目标：围绕明确的质量目标，开展全面质量管理；

（3）体制：建立一套系统地、有效地提高产品质量的管理技术。

2、组织体系

2.1确定一名主管质量工作的生产产厂，成立公司质量管理领导小组。

2.2质量管理领导小组负责全公司质量管理的日常工作。

2.3各车间和各部门的质量管理在质量管理领导小组的领导下，负责本单位的质量管理工作。

2.4各车间班组，各部门所属单位设立兼职质管员，负责本单位的质量管理活动。

3、产品质量计划

3.1产品质量计划是全面质量管理经常的有效的实施目标，是各单位在质量工作中的行动纲领，各单位必须为产品质量计划的实现而共同奋斗。

3.2产品质量计划项目制订及实施。

3.2.1新产品开发，老产品改进计划，即根据用户需求和技术发展方向，编制新产品试制，投产和老产品改进计划，此计划由品管科制订经总经理审批，由生产科组织各车间负责实施。

3.2.2质量指标计划：品管科每年年初要根据上年度产品质量情况，及时制订当年各部质量指标计划，此计划包括半成品合格率和成品出公司合格率，质量指标计划经总经理和质量管理领导小组批准后下达各部门贯彻执行，质检部负责考核，并每月及时上报。

3.2.3质量改进措施计划：品管科每年年初要根据上年度产品质量方面存在的问题和当年质量指标计划要求，确定全年和季度的质量改进措施项目和主要负责部门，以及措施要求完成日期，经总经理和质量管理领导小组批准后下达执行，质检部负责考核。

3.3要注重抓计划落实，公司拟定要把各项质量计划分解落实到有关部门、班组和个人，并与考核、奖惩结合起来。

4、开发设计过程包括市场调查研究、制订方案、工艺设计、产品检验、鉴定等，此阶段主要由生产科、销售科负责实施。

4.1.1调查研究，提出方案，调查用户对产品质量要求，收集国内外技术情况，研究解决技术关键的途径，制订出适用可靠用户满意、经济合理的质量指标和技术要求。

4.1.2组织有关部门和人员进行设计审查。研究解决生产中可能遇到的

问题，确定合适的设计方案。

4.1.3做好新产品的试制、检验和鉴定。新产品和老产品的重大改进，试制完成后，要组织有关人员进行严格的检验。上级主管组织用户等有关单位进行鉴定。

4.1.4做好标准化的审查，所有工艺环节、质量标准必须按国家标准设计操作检化验，凡有标准的，不应出现非标准现象，不断提高工艺、半成品、成品检化验的标准化、系统化、通用化程度。

4.2新产品在投入批量生产前，必须具备下列条件：

4.2.1制订出产品的质量标准，并按规定履行报批手续。

4.2.2技术文件齐全、准确、清晰。

4.2.3取得产品鉴定合格证和注册商标。

4.2.4产品符合安全卫生的要求。

4.2.5配备必要和足够的检化验设备和仪器。

4.3对产品工艺的设计，产品试制检化验，必须按程序办事，不准搞边设计、边检验、边生产。

4.4对开发、设计程序各阶段的工作内容要求必须按部门、按人员进行具体落实。

4.5要制订有设计更改的程序和办法，并认真执行。

5、生产过程的质量管理：

5.1生产制造过程质量管理的目标，是要生产符合设计要求的产品，即实现符合性质量，其任务：建立能够稳定和产合格品和优质品的生产系统，抓好每个生产环节的质量管理；严格执行技术标准，保证产品质量全面达到或超过技术标准要求，努力生产优质品，杜绝不合格品的出现。

5.2生产制造过程的质量管理要抓好以下几项工作：

5.2.1建立健全并严格执行质量为中心的岗位责任制，及时制订或修订并严格执行各项操作规程，遵守工艺纪律。

5.2.2各车间必须搞好文明生产、保持良好的生产秩序，经常做到工具摆放整齐、成品、半成品、原材料分开，生产场地整洁，车间道路畅通。