色纺纱常见质量投诉的成因及改进措施_卫国
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c)由于不同织物结构 , 会出 现不同色光 , 有 时客户同一批纱织不同织物 , 但要求色光要配套 , 这给色纺纱厂带来不少困 难 , 一方面 要与客户沟 通 , 了解客户的使用要求 。 另一方面要不断总结不 同结构织物的色光变化情况 。
d)色牢度控制 针对不同品种及客户成品要求 , 对每个品种进 行有侧重的色牢度测试 , 对有特殊要求的 , 提前通 知染厂必须用何种染料 , 或是强调用国内外名牌的 染料 , 以确色牢度保达到要求 。
d)生产过程各工序做到品种排列以色光相近 , 机台相邻为原则 , 前后品种翻改要色光接近 , 敏感 品种以定车间定机台生产 。在品种翻改前彻底清洁 机台 , 保证机 台外观及各牵伸 通道内光洁无 积挂 花 , 同时在清洁时要做到多揩擦少拍打 , 同时按车 间内气流的流向 , 排好深浅的色光品种 。
e)减少成品的裸露时间 , 及时套袋 , 减少空 中飞纤飘入 。包装时及时对每一个纱筒进行检查 。
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生产技术
b) 做好场地清洁工作 , 混棉场地在混棉之前 彻底清wenku.baidu.com , 保证无死角 , 清花改纺前圆盘抓棉机内 无异色棉花 、 杂花 。
c)对各类容器及时清洁 , 主要包括棉条筒内 无积花 , 尽量在条筒内放置尼龙袋 , 使半制品与容 器隔离 , 并在满筒后扎好袋口 , 与外界隔离 , 防止 空气中飞纤飘入 。对前一工序下来的暂时不用的半 制品 , 在存放时防止外表粘花毛 (粗纱 、 细纱 、 成 品)。
收稿日期 :2008 -03 -05 作者简介 :卫 国 (1963 - ), 男 , 山西临汾人 , 工程 师 , 主要从事棉纺生产技术管理及产品开发 。
客户不同织物引起的色光偏差 :目前色纺纱生产 厂大都以圆机平纹布在有多种光源灯箱内判定色光, 要求色光对标样达到 4 级以上 , 由于客户生产品种结 构与参考标样差异过大 , 会产生不同的色光效果。
三丝主要是在原料中带入 , 色纺厂在生产过程 中如处理不当会将三丝等逐渐打碎 、 撕断 , 数量越 来越多 。 3.2 三丝的预防
对原料进行挑拣 、 评审工作 , 对含有较多三丝 的原棉产地进行登记记录 , 对生产时不同客户的要 求有区别对待 , 目前三丝的预防手段主要从源头抓 起 , 但对已存在三丝的原棉 , 工厂可从以下几个方 面着手 :
由于色纺纱是通过多道工序生产而成 , 即不可 避免的会产生这样或那样的质量问题 , 通过多年的 色纺纱生产 , 针对目前常见的下游客户的主要投诉 作一分析 。
1 色 差
色纺纱与坯纱的最大区别在于 , 色纺纱具有坯 纱染色后无法得到的色彩效果即朦胧与立体色彩 , 其成品所需要的色光就是色纺纱提供的色光 , 坯纱 是通过染色整理成一种颜色 , 其色光缺少色纺纱那 种活灵的感觉 。色差是指纱线在同一光源下色泽有 所不同 , 仔细分辨色光层次有点区别 , 是色纺纱所 特有的疵点 , 与坯纱的黄白档有着根本的区别 , 通 过后整理极难消除 。 1.1 色差种类及成因分析
c)容器不清 洁 , 半 制品与 外界隔 离不 严密 , 裸放时间过长 。
d)生产过程中异色品种相邻安排而隔离措施 不到位 。前一品种生产后 , 清洁工作不够彻底 , 通 道内积花 , 带入其它品种中 。
e)飘浮在空中的单根纤维飘入 。 2.2 预防及处理的主要方法
a)对生产浅色敏感色光品种 , 检查原料有无 中夹入异色棉花 , 对夹有异色棉花的原料进行挑拣 或不用该批色棉 。
d)色牢度波动引起的色差 色牢度即是在相同的光源下 , 原坯布样与在不 同水洗状况下的变色程度 。色纺纱其主要原料是色 棉 , 色棉的原产地 , 染色使用的染料性能 , 染色环 境等对不同的水洗方法 , 其色光的稳定性有一定差 异 , 这个稳定性即是色牢度 。 1.2 色差的控制方法 a)控制原料的色光偏差 控制原料的色光偏差 , 对每一种色棉留好相应 的标准参照物 , 要求色差 、 批差控制在 4 级以上 , 有专门的部门对原料进行把关 , 对每一批原料进行 随机抽样对色把关 。 b)合 理的 工艺 流程 , 努力做 到色 棉 混合 均 匀 。 目前不同色棉间的混合主要有棉摊混合 、 并条 混合及两者相结合的混合方法 。这是由生产品种的 原料成份及数量来判定 。 原料准备阶段 :根据生产样不同原料的成份比 例 , 正确选择原料的数量 。先进行人工混合 , 特别 是不同成份纤维 , 保证在单位 面积内所占比 例一 致, 而后打包 , 使各种纤维互相渗透 , 缩小原料因纤 维蓬松程度不一而造成的抓取无序 。严格做好原料的 接替 、 翻改工作 , 对少量变动原棉 , 不会对成品色光 变动的按原料接替执行 , 对原棉变动偏多及有色棉变 动的 , 要及时做好原料翻改工作 , 做好换批生产。 清花 :圆盘内 各种色 棉堆放 合理 , 减少棉 卷 前 、 中 、 后的色光差异 , 不同机台 , 工艺相当 , 减 少因落棉 、 落杂不同造成的机台色光差异 。 梳棉 、 精梳 :主要控制不同机台落棉差异 , 减 少色差 , 控制好条子的重量偏差 , 提高条子重量的
f)安装切异色飞花装置 , 在自动络筒 机台上 安装乌斯特公司推出的切异纤功能的电子清纱器 , 根据品种色光 , 合理设置工艺参数 。
3 三 丝
“三丝” 即日常的丙纶丝 、 头发丝及动物毛发 等 。 由于该类纤维显现不同色光 , 对成品布外观质 量影响极大 , 也是目前较为多见的投诉之一 。 3.1 三丝的产生
2008 年
第4期
b) 合理设计牵伸分配 , 提高纤维的伸直平行 度 , 减少纤维间的扭 、 缠 、 倒甩现象 。
c)适当降低并条速度和减少并条道数 , 不至 于使条子太烂 , 而造成的纤维间的粘连 。
d)适当 降低 各部 分 的定 量 , 控 制 偏小 的 回 潮率 。 4.6 细 纱
采用偏小的钳口隔距 , 采用集合器 、 减少细纱 的后区牵伸 , 防止纤维扩散 , 减少揉搓棉结 。
a)人手挑拣 , 在 原料投产前 , 逐包挑拣 , 把 三丝清除在投料以前 。
b)在清花设备安装异纤分拣机 , 挑拣异纤 。 c)在自动络筒机上安装能切三丝功能的电子 清纱器 。
4 棉 、 色结 (白星 、 棉杂 、 棉籽壳)
棉 、 色结是指成纱中显现出来的游离于纱线主 体颜色之外的乱纤维结 (束), 色纺纱是由一种染
5 起 横
起横是指织布后 , 显现在布面的规律横路 , 或 长度在几十厘米至几米长度不等非规律性横路 。 规 律性 横 路一 般 长 度较 长 , 影响 布 面 有几 米 至 全 匹性 。
引起起横的原因很多 , 有客户织布处理不当 , 也有纱疵造成的横路 。这里主要阐述由于纱疵引起 起横的几个常见 纱疵 :色光偏 差 , 近视色品 种混 入 ;批与批之间的色纺纱混用 ;捻度过大或过小引 起的短片段的起横 ;生头纱 、 油污纱 、 上蜡程度偏 差大引起起横 ;长粗 、 长细引起起横 。
a)原料色光偏差引起的色差 原料色光偏差主要有 :同一个批号色棉前后色 光有偏差 , 不同批之间色光有差异 。 不同产地 , 不同批号的原棉在日常的接批使用 中造成色光有偏差 。 b)纺纱过程中产生的色差 纺纱过程中产生的色差 :由于色纺纱是由多种 色棉混合纺制而成 , 故在生产过程极易造成色光偏 差 。主要有 :混合不匀造成的色差 ;成份比例不符 合造成色差 ;生产过程中半制品用错造成的色差 。 c)客户不同织物引起的色光偏差
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2008 年
第4期
均一性 。 并条 :对于并条混棉的品种 , 首先要制定合理
的混棉工艺 , 确保混合均匀 , 减少阴阳面条子 。同 时要防止缺条 、 条子混错 、 条子间重量差异过大造 成的色光偏差 , 对于非并条混棉品种 , 努力做到不 同机台 、 前后棉卷出来的条子互相混合 。
粗 、 细纱 、 成品 :制定好合理的标识 , 严禁错 支或不同品种的混入 。
a)首先选用成熟度好 , 单纤维强力高 、 短绒 少 , 索丝少 , 细度适中的原棉进行染色 。
b)控制回花的混用比例 , 尽可能少用回花 c)对于棉色结较易暴露的品种 , 选择双梳棉 或双精梳工艺 , 即在染色前先将原料加工成梳棉切 片或精梳切片后染色 。 4.2 清花工序 a)保证输棉通道畅 、 光滑不粘花 、 打手 、 角 钉锐利而无倒勾现象 。 b)贯彻 “多梳理少打击 , 多落早落 , 少返少 缠” 的工艺思路 。 c)减少打手刀片伸出肋条的距离 , 适当降低 抓棉机小车打手转速 。 d)适当降低豪猪打手 、 综合打手转速 , 改豪 猪打手为梳针式打手 。 e)适当加大各单机的除尘棒隔距 , 弥补打手 速度降低造成的落杂效果 。 f)加强开松效果 , 提高排除短绒能力 。 4.3 梳 棉 a)梳棉 状 态要 确 保 “四 锋 一 准” , 采 用 短 、 密 、 浅的金属针布 , 锡林 、 道夫 、 盖板 、 刺辊四针 要合理配套 。 b)梳棉工 艺要做到 “紧 隔距 、 强 分梳” , 合 理配置各部分隔距 、 特别是减小锡林 -盖板隔距 , 加大后车肚落棉量和盖板 花量 , 提高 纤维的分离 度 , 减少因纤维打扭而造成的棉色结含量 。 4.4 精 梳 精梳工艺排除大量的短纤维和杂质 , 使纤维整齐 度 , 伸直度 , 平行度显著改善 , 要适当增大落棉 。 4.5 并 粗 a)并粗要保证纱条通道光洁不挂花 , 无棉蜡 , 皮辊皮圈不粘缠 、 绒辊 、 绒套清洁 , 转动灵活 、 保 持清洁 。
关键词 :色纺纱 ;质量 ;投诉 ;改进措施 中图分类号 :T S104.7 文献标识码 :B 文章编号 :1009-265X (2008) 04 -0035 -04
色纺纱是由染色棉与原棉或两种及以上染色棉按 一定比例均匀混合纺成的纱线 , 其面料具有立体色彩 的效果 , 是一般染色纱无法替代的 , 已进入到针织 、 机织 、 纬编等多个领域 , 具有广阔的市场前景 。
a)原料中夹入色光有明显反差的色棉 , 经过 各道工序的混合及牵伸 , 最后主要以单纤维的状态 浮游于纱线中 , 一般不易发现 , 在浅色敏感色光品 种中会显现出来 , 该类飞纤后道工序极难清除 , 是 目前最难预防的疵点之一 。
b)场地不清洁 , 主要产生在以场地为主的如 配棉 、 清花圆盘抓棉机内 。
生产技术
色棉与原棉或两种及以上的染色棉按一定比例混合 而成 , 从而决定了成纱的主体颜色 , 而与主体色光 相差较远的纤维结易在纱线表面显现出来 。 同时 , 用色纺纱织成的产品 , 后整理较坯纱相对简单 , 如 处理不当 , 也是客户投诉的主要问题之一 。
形成原因 :原棉中固有的棉结 ;生产中因纤维 揉搓而纠集在一起的纤维团 , 一部分是短纤维在纺 纱中未有效控制 , 在纱体中集结而成棉结 , 另一部 分是长纤维之间因未伸直而集束成色棉结 。必须从 以下方面预防棉 、 色结的产生 。 4.1 原料方面
生产技术
2008 年
第4期
色纺纱常见质量投诉的成因及改进措施
卫 国 , 吴爱儿 , 黄林海
(宁波百隆纺织有限公司 , 浙江余姚 315490)
摘 要 :色纺纱是一种新型纱线 , 其应用领域正在不 断扩大 。 文章 结合生产实 际 , 对目前色 纺纱常 见 质量问题投诉及其产生原因进行分析 , 并对改进预防措施逐一作了叙述 。
2 飞花 、 飞纤
飞花 、 飞纤是指附着在纱线体表面或有一定捻 度的与主体颜色反差强烈的单根纤维或束纤维 , 对 布面外观的影响非常大 , 特别是浅色品种 。由于色 纺纱每个品种色光不完全相同 , 一个品种的纤维带 到另一个品种上 , 便是飞花 , 因此飞花的投诉比坯 纱要高很多 , 也是色纺纱最常见的投诉 。 2.1 飞花 、 飞纤的产生
预防织布后布面起横的主要措施有以下几点 。 5.1 原料把关
严格做好原料接替反改工作 , 由于原料变动 , 易产生成品纱色光的波动 , 为防止因此而产生成品 布面起横 , 工厂对原料的变动成品纱要有严格的变 更措施 。 5.2 生产过程中由于色差而造成的织布起横 (见 色差的预防部分)。 5.3 错品种引起起横
d)色牢度控制 针对不同品种及客户成品要求 , 对每个品种进 行有侧重的色牢度测试 , 对有特殊要求的 , 提前通 知染厂必须用何种染料 , 或是强调用国内外名牌的 染料 , 以确色牢度保达到要求 。
d)生产过程各工序做到品种排列以色光相近 , 机台相邻为原则 , 前后品种翻改要色光接近 , 敏感 品种以定车间定机台生产 。在品种翻改前彻底清洁 机台 , 保证机 台外观及各牵伸 通道内光洁无 积挂 花 , 同时在清洁时要做到多揩擦少拍打 , 同时按车 间内气流的流向 , 排好深浅的色光品种 。
e)减少成品的裸露时间 , 及时套袋 , 减少空 中飞纤飘入 。包装时及时对每一个纱筒进行检查 。
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生产技术
b) 做好场地清洁工作 , 混棉场地在混棉之前 彻底清wenku.baidu.com , 保证无死角 , 清花改纺前圆盘抓棉机内 无异色棉花 、 杂花 。
c)对各类容器及时清洁 , 主要包括棉条筒内 无积花 , 尽量在条筒内放置尼龙袋 , 使半制品与容 器隔离 , 并在满筒后扎好袋口 , 与外界隔离 , 防止 空气中飞纤飘入 。对前一工序下来的暂时不用的半 制品 , 在存放时防止外表粘花毛 (粗纱 、 细纱 、 成 品)。
收稿日期 :2008 -03 -05 作者简介 :卫 国 (1963 - ), 男 , 山西临汾人 , 工程 师 , 主要从事棉纺生产技术管理及产品开发 。
客户不同织物引起的色光偏差 :目前色纺纱生产 厂大都以圆机平纹布在有多种光源灯箱内判定色光, 要求色光对标样达到 4 级以上 , 由于客户生产品种结 构与参考标样差异过大 , 会产生不同的色光效果。
三丝主要是在原料中带入 , 色纺厂在生产过程 中如处理不当会将三丝等逐渐打碎 、 撕断 , 数量越 来越多 。 3.2 三丝的预防
对原料进行挑拣 、 评审工作 , 对含有较多三丝 的原棉产地进行登记记录 , 对生产时不同客户的要 求有区别对待 , 目前三丝的预防手段主要从源头抓 起 , 但对已存在三丝的原棉 , 工厂可从以下几个方 面着手 :
由于色纺纱是通过多道工序生产而成 , 即不可 避免的会产生这样或那样的质量问题 , 通过多年的 色纺纱生产 , 针对目前常见的下游客户的主要投诉 作一分析 。
1 色 差
色纺纱与坯纱的最大区别在于 , 色纺纱具有坯 纱染色后无法得到的色彩效果即朦胧与立体色彩 , 其成品所需要的色光就是色纺纱提供的色光 , 坯纱 是通过染色整理成一种颜色 , 其色光缺少色纺纱那 种活灵的感觉 。色差是指纱线在同一光源下色泽有 所不同 , 仔细分辨色光层次有点区别 , 是色纺纱所 特有的疵点 , 与坯纱的黄白档有着根本的区别 , 通 过后整理极难消除 。 1.1 色差种类及成因分析
c)容器不清 洁 , 半 制品与 外界隔 离不 严密 , 裸放时间过长 。
d)生产过程中异色品种相邻安排而隔离措施 不到位 。前一品种生产后 , 清洁工作不够彻底 , 通 道内积花 , 带入其它品种中 。
e)飘浮在空中的单根纤维飘入 。 2.2 预防及处理的主要方法
a)对生产浅色敏感色光品种 , 检查原料有无 中夹入异色棉花 , 对夹有异色棉花的原料进行挑拣 或不用该批色棉 。
d)色牢度波动引起的色差 色牢度即是在相同的光源下 , 原坯布样与在不 同水洗状况下的变色程度 。色纺纱其主要原料是色 棉 , 色棉的原产地 , 染色使用的染料性能 , 染色环 境等对不同的水洗方法 , 其色光的稳定性有一定差 异 , 这个稳定性即是色牢度 。 1.2 色差的控制方法 a)控制原料的色光偏差 控制原料的色光偏差 , 对每一种色棉留好相应 的标准参照物 , 要求色差 、 批差控制在 4 级以上 , 有专门的部门对原料进行把关 , 对每一批原料进行 随机抽样对色把关 。 b)合 理的 工艺 流程 , 努力做 到色 棉 混合 均 匀 。 目前不同色棉间的混合主要有棉摊混合 、 并条 混合及两者相结合的混合方法 。这是由生产品种的 原料成份及数量来判定 。 原料准备阶段 :根据生产样不同原料的成份比 例 , 正确选择原料的数量 。先进行人工混合 , 特别 是不同成份纤维 , 保证在单位 面积内所占比 例一 致, 而后打包 , 使各种纤维互相渗透 , 缩小原料因纤 维蓬松程度不一而造成的抓取无序 。严格做好原料的 接替 、 翻改工作 , 对少量变动原棉 , 不会对成品色光 变动的按原料接替执行 , 对原棉变动偏多及有色棉变 动的 , 要及时做好原料翻改工作 , 做好换批生产。 清花 :圆盘内 各种色 棉堆放 合理 , 减少棉 卷 前 、 中 、 后的色光差异 , 不同机台 , 工艺相当 , 减 少因落棉 、 落杂不同造成的机台色光差异 。 梳棉 、 精梳 :主要控制不同机台落棉差异 , 减 少色差 , 控制好条子的重量偏差 , 提高条子重量的
f)安装切异色飞花装置 , 在自动络筒 机台上 安装乌斯特公司推出的切异纤功能的电子清纱器 , 根据品种色光 , 合理设置工艺参数 。
3 三 丝
“三丝” 即日常的丙纶丝 、 头发丝及动物毛发 等 。 由于该类纤维显现不同色光 , 对成品布外观质 量影响极大 , 也是目前较为多见的投诉之一 。 3.1 三丝的产生
2008 年
第4期
b) 合理设计牵伸分配 , 提高纤维的伸直平行 度 , 减少纤维间的扭 、 缠 、 倒甩现象 。
c)适当降低并条速度和减少并条道数 , 不至 于使条子太烂 , 而造成的纤维间的粘连 。
d)适当 降低 各部 分 的定 量 , 控 制 偏小 的 回 潮率 。 4.6 细 纱
采用偏小的钳口隔距 , 采用集合器 、 减少细纱 的后区牵伸 , 防止纤维扩散 , 减少揉搓棉结 。
a)人手挑拣 , 在 原料投产前 , 逐包挑拣 , 把 三丝清除在投料以前 。
b)在清花设备安装异纤分拣机 , 挑拣异纤 。 c)在自动络筒机上安装能切三丝功能的电子 清纱器 。
4 棉 、 色结 (白星 、 棉杂 、 棉籽壳)
棉 、 色结是指成纱中显现出来的游离于纱线主 体颜色之外的乱纤维结 (束), 色纺纱是由一种染
5 起 横
起横是指织布后 , 显现在布面的规律横路 , 或 长度在几十厘米至几米长度不等非规律性横路 。 规 律性 横 路一 般 长 度较 长 , 影响 布 面 有几 米 至 全 匹性 。
引起起横的原因很多 , 有客户织布处理不当 , 也有纱疵造成的横路 。这里主要阐述由于纱疵引起 起横的几个常见 纱疵 :色光偏 差 , 近视色品 种混 入 ;批与批之间的色纺纱混用 ;捻度过大或过小引 起的短片段的起横 ;生头纱 、 油污纱 、 上蜡程度偏 差大引起起横 ;长粗 、 长细引起起横 。
a)原料色光偏差引起的色差 原料色光偏差主要有 :同一个批号色棉前后色 光有偏差 , 不同批之间色光有差异 。 不同产地 , 不同批号的原棉在日常的接批使用 中造成色光有偏差 。 b)纺纱过程中产生的色差 纺纱过程中产生的色差 :由于色纺纱是由多种 色棉混合纺制而成 , 故在生产过程极易造成色光偏 差 。主要有 :混合不匀造成的色差 ;成份比例不符 合造成色差 ;生产过程中半制品用错造成的色差 。 c)客户不同织物引起的色光偏差
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第4期
均一性 。 并条 :对于并条混棉的品种 , 首先要制定合理
的混棉工艺 , 确保混合均匀 , 减少阴阳面条子 。同 时要防止缺条 、 条子混错 、 条子间重量差异过大造 成的色光偏差 , 对于非并条混棉品种 , 努力做到不 同机台 、 前后棉卷出来的条子互相混合 。
粗 、 细纱 、 成品 :制定好合理的标识 , 严禁错 支或不同品种的混入 。
a)首先选用成熟度好 , 单纤维强力高 、 短绒 少 , 索丝少 , 细度适中的原棉进行染色 。
b)控制回花的混用比例 , 尽可能少用回花 c)对于棉色结较易暴露的品种 , 选择双梳棉 或双精梳工艺 , 即在染色前先将原料加工成梳棉切 片或精梳切片后染色 。 4.2 清花工序 a)保证输棉通道畅 、 光滑不粘花 、 打手 、 角 钉锐利而无倒勾现象 。 b)贯彻 “多梳理少打击 , 多落早落 , 少返少 缠” 的工艺思路 。 c)减少打手刀片伸出肋条的距离 , 适当降低 抓棉机小车打手转速 。 d)适当降低豪猪打手 、 综合打手转速 , 改豪 猪打手为梳针式打手 。 e)适当加大各单机的除尘棒隔距 , 弥补打手 速度降低造成的落杂效果 。 f)加强开松效果 , 提高排除短绒能力 。 4.3 梳 棉 a)梳棉 状 态要 确 保 “四 锋 一 准” , 采 用 短 、 密 、 浅的金属针布 , 锡林 、 道夫 、 盖板 、 刺辊四针 要合理配套 。 b)梳棉工 艺要做到 “紧 隔距 、 强 分梳” , 合 理配置各部分隔距 、 特别是减小锡林 -盖板隔距 , 加大后车肚落棉量和盖板 花量 , 提高 纤维的分离 度 , 减少因纤维打扭而造成的棉色结含量 。 4.4 精 梳 精梳工艺排除大量的短纤维和杂质 , 使纤维整齐 度 , 伸直度 , 平行度显著改善 , 要适当增大落棉 。 4.5 并 粗 a)并粗要保证纱条通道光洁不挂花 , 无棉蜡 , 皮辊皮圈不粘缠 、 绒辊 、 绒套清洁 , 转动灵活 、 保 持清洁 。
关键词 :色纺纱 ;质量 ;投诉 ;改进措施 中图分类号 :T S104.7 文献标识码 :B 文章编号 :1009-265X (2008) 04 -0035 -04
色纺纱是由染色棉与原棉或两种及以上染色棉按 一定比例均匀混合纺成的纱线 , 其面料具有立体色彩 的效果 , 是一般染色纱无法替代的 , 已进入到针织 、 机织 、 纬编等多个领域 , 具有广阔的市场前景 。
a)原料中夹入色光有明显反差的色棉 , 经过 各道工序的混合及牵伸 , 最后主要以单纤维的状态 浮游于纱线中 , 一般不易发现 , 在浅色敏感色光品 种中会显现出来 , 该类飞纤后道工序极难清除 , 是 目前最难预防的疵点之一 。
b)场地不清洁 , 主要产生在以场地为主的如 配棉 、 清花圆盘抓棉机内 。
生产技术
色棉与原棉或两种及以上的染色棉按一定比例混合 而成 , 从而决定了成纱的主体颜色 , 而与主体色光 相差较远的纤维结易在纱线表面显现出来 。 同时 , 用色纺纱织成的产品 , 后整理较坯纱相对简单 , 如 处理不当 , 也是客户投诉的主要问题之一 。
形成原因 :原棉中固有的棉结 ;生产中因纤维 揉搓而纠集在一起的纤维团 , 一部分是短纤维在纺 纱中未有效控制 , 在纱体中集结而成棉结 , 另一部 分是长纤维之间因未伸直而集束成色棉结 。必须从 以下方面预防棉 、 色结的产生 。 4.1 原料方面
生产技术
2008 年
第4期
色纺纱常见质量投诉的成因及改进措施
卫 国 , 吴爱儿 , 黄林海
(宁波百隆纺织有限公司 , 浙江余姚 315490)
摘 要 :色纺纱是一种新型纱线 , 其应用领域正在不 断扩大 。 文章 结合生产实 际 , 对目前色 纺纱常 见 质量问题投诉及其产生原因进行分析 , 并对改进预防措施逐一作了叙述 。
2 飞花 、 飞纤
飞花 、 飞纤是指附着在纱线体表面或有一定捻 度的与主体颜色反差强烈的单根纤维或束纤维 , 对 布面外观的影响非常大 , 特别是浅色品种 。由于色 纺纱每个品种色光不完全相同 , 一个品种的纤维带 到另一个品种上 , 便是飞花 , 因此飞花的投诉比坯 纱要高很多 , 也是色纺纱最常见的投诉 。 2.1 飞花 、 飞纤的产生
预防织布后布面起横的主要措施有以下几点 。 5.1 原料把关
严格做好原料接替反改工作 , 由于原料变动 , 易产生成品纱色光的波动 , 为防止因此而产生成品 布面起横 , 工厂对原料的变动成品纱要有严格的变 更措施 。 5.2 生产过程中由于色差而造成的织布起横 (见 色差的预防部分)。 5.3 错品种引起起横