色纺纱常见质量投诉的成因及改进措施_卫国
细纱质量问题的原因分析及措施
细纱质量问题的原因分析及措施锦坤盈纺织我们只专注于纺纱每天为你提供最实用的纺纱技术、管理、行业信息1竹节纱疵产生的原因1.1 工艺设备不良造成的粗节纱疵。
（1）清花尘笼补风不足、棉快在凝棉器中转移不良造成大竹节棉结、各部剥棉隔距大转移不良。
（2）梳棉梳理不良造成棉束存在欠伸后形成竹节、墙板隔距不标准墙板花不能排除。
（3）并条吸风不良、条子重叠、隔距过小、圈条工艺不良条子发毛褶皱等。
（4）粗纱捻系数小，梳棉、并条喇叭口大小不合理，影响条子的紧密度、锭速过高，定量太重，粗纱张力太大、锭翼积花等。
（5）细纱后欠伸过小，前区欠伸过大纤维前区变速大控制不良、车间湿度小、细纱捻度低。
（6）后纺捻接不良，清纱工艺不合理、捻接器气压不足、车间湿度小、车速高、飞花多筒纱放置时间长。
（7）温湿度过大过小。
1.2 器材原因造成的粗节纱疵（1）皮辊皮圈质量不好，表面光洁度、粗糙度、处理法不好、不适应车间的温湿度及原料，造成挂花、静电、含湿绕花等、皮圈直径不合理，应保持上松下紧，减少滑溜。
（2）罗拉、锭翼、钢丝圈不清洁挂花，圈条容量太大，绒辊、集合器、喇叭口位置不正。
（3）原料问题，涤棉、人棉短绒、浆块、束丝多。
（4）操作清洁不到位造成竹节纱疵。
2 出硬头的影响因素（1）隔距块规格影响中区摩擦力界的分布。
应结合粗纱定量、捻系数的大小、后区隔距及后区牵伸合理选择。
（2）粗纱的定量大，在同样的胶辊状态和后区牵伸倍数及粗纱捻系数情况下，相应细纱牵伸时的胶圈钳口握持力增加，以满足牵伸力握持力的匹配。
（3）胶辊的表面处理方式和胶辊胶圈的表面摩擦系数影响握持力和牵伸力的大小匹配。
不粘缠的情况下尽量加大胶辊的表面摩擦系数，控制胶圈滑溜的情况下适当减小胶圈的表面摩擦系数，以稳定中区牵伸力。
（4）温湿度过大，使须条中纤维间的摩擦阻力相应增加，导致须条中纤维抱合力增加，造成牵伸力大小波动而造成牵伸不稳定的现象。
（5）粗纱假捻器表面磨损，造成须条内纤维的抱合力差异而带来握持力的大小波动。
纺纱过程中出现的问题及解决措施
纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱疵点及解决措施1. 纱线不匀原因：原料品质不佳、梳理不充分、牵伸不均匀、锭子质量差解决措施：采用优质原料、加强梳理、优化牵伸工艺、更换或维修锭子2. 毛羽原因：原料纤维过短、梳理不足、牵伸过度、加捻不当解决措施：选用较长纤维原料、加强梳理、调整牵伸工艺、优化加捻参数3. 太紧原因：牵伸过大、加捻过多、锭子调整不当解决措施：减少牵伸倍数、降低加捻强度、调整锭子4. 太松原因：牵伸不足、加捻过少、锭子调整不当解决措施：增加牵伸倍数、提高加捻强度、调整锭子5. 粗细不均原因：原料纤维粗细不均、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：选用均匀原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数6. 结头原因：原料中有杂质、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的杂质、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度7. 条痕原因：原料染色不均匀、混纺原料不匹配、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：均匀染色原料、选择匹配的混纺原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数8. 花疵原因：原料中有杂色纤维、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：去除原料中的杂色纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数9. 脆硬原因：原料纤维成熟度差、梳理不足、加捻过度解决措施：选用成熟度高的原料纤维、加强梳理、降低加捻强度10. 棉结原因：原料中有棉结、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的棉结、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度11. 裂口原因：原料纤维强度低、梳理过度、牵伸过大、加捻过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度12. 僵硬原因：原料纤维弹性差、梳理不足、牵伸过大、加捻过度解决措施：选用弹性好的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度13. 刺毛原因：原料纤维中含有短纤维、梳理不足、牵伸不均匀、加捻过度解决措施：去除原料中的短纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度14. 络筒时断头原因：原料强度低、梳理不足、牵伸不均匀、加捻不足、络筒张力过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数、降低络筒张力。
纺纱生产中常见的质量问题
纺纱生产中常见的质量问题2010-3-31 15:31:21 赵文华| 来源:1、棉结的危害性纱线中棉结的多少不仅影响纱线及坯布的外观质量，而且会直接影响织物染色效果，造成染疵，随着人们对纺织品外观质量的要求越来越高，棉结已被列为重要的控制的疵点。
棉结的形成及分布（1）棉花收割时有许多收割方法会使原棉中产生棉结杂质，目前收割方法大致分为人工采摘及机械收割方法，国外人工收割方法主要用于采摘长绒棉及细绒棉，除此外，一律以机械化收割为主，机械收割给皮棉中带来大量杂质，甚至也有少量的棉结，给轧花厂清除杂质带来困难，也使轧花后的原棉中带有一定数量的棉结。
（2）开清棉生产中清除原棉中的杂质与增加棉结及短绒是一对矛盾的，开清棉各部打手速度越快，清除杂质越好，其增加的短绒及棉结越多。
开清棉生产线流程越长，棉结增加的越多。
因此要力求开清棉生产线短流程，优化除杂与产生棉结的工艺技术，力求在开清棉中尽力少增加棉结及短绒。
（3）原棉中不成熟纤维占的比例越大，产生棉结、短绒的机会就越多，要在原棉进入开清棉生产线加工前努力控制不成熟纤维的分布，减少不成熟纤维在混棉中的比例及差异。
（4）梳棉机是减少棉结的主要工序，许多棉结能在梳棉机上被梳理开或排除，因此，梳棉机要做到四快一准，强化分梳，尤其盖板与锡林之间的分梳作用要加强，新型梳棉机配置了固定盖板，改进了喂棉部的除杂功能和分梳效果，这些对减少棉结很到很重要起作用。
（5）对原棉中棉结的在线与离线监测控制，使生产中棉结数量的增加受控，应用AFis原棉性质检测仪可以逐包检查原棉中不成熟纤维占的百分比以及棉结总量，超过规定指标的要剔除不用，从而可控制棉结在开清梳各工序的数量，新型梳棉机如DK803、DK903,DC03等还可在线检测棉结的动态变化情况，可根据棉结的增加超限情况报警，自动调盖板与锡林隔距，自动磨盖板，稳定产品质量。
（6）经过长期实践及检验的数字积累，一般棉结控制的标准如下：原棉 200粒/g开清棉400粒/g梳棉80粒/g精梳 20粒/g①原棉根据初加工及原棉本身的质量，一般棉结定量为200粒/ g，最低100粒/ g，最高400粒/ g。
影响纱线质量的因素分析与生产技术改进20120712
优势
权威性
代表性 可比性 延续性
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1989、1997、2001和2007年USTER统计公报的样品来源及比例（%）
地区
1989
1997
2001
2007
非洲及中东地区
亚洲及太平洋地 区
11 20 6
50 13
12 22 5
40 10
9 31 1
12 51
正确理解USTER®统计公报
USTER®统计公报反映的是当今世界上各 个“参评”国家和地区纺纱企业的技术水 平，而其他企业也可以把自己的产品进行 测试后所得到的结果跟USTER®统计公报 所反映的数据进行比较，从而确定一下自 己的“位置”。这应该是USTER®统计公 报对广大纺纱企业所作的主要贡献。
正确使用USTER®统计公报
结合测试仪器，结合企业实际情况，结合 测试数据、结合具体问题，综合判断。
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案例：
利用AFIS检测系统测试前纺各道工序半制 品质量指标，将测试数据乌斯特公报USTE R® STATISTICS2007数据对比，通过分析 数据变化来发现纺纱工艺问题并及时优化 纺纱工艺。
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从纤维到纱线 HVI-棉花 AFIS—前纺的棉结、短纤维含量等 条干仪 强力仪
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核心问题
通过前纺工艺优化实验为纺纱厂质量管理 人员提供技术资料参考，使其应用于指导 生产。
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精梳条中的棉结、短绒及杂质含量均小于乌斯 特公报5%的水平值 精梳梳理过度？
纺织品色牢度常见问题及解决方法完整版
纺织品色牢度常见问题及解决方法标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]纺织品色牢度常见问题及解决方法，如何控制纺织品色牢度可直接购置色牢度检测设备进行直接的色牢度把控。
服装面料染色牢度（统称纺织品色牢度）是指染色或印花的织物在使用或加工过程中，经受外部因素（挤压、摩擦、水洗、雨淋、曝晒、光照、海水浸渍、唾液浸渍、水渍、汗渍等等）作用下的退色程度，是织物的一项重要指标。
色牢度好，纺织品在后加工或使用过程中不容易掉色；色牢度差，则会出现掉色、稍色、或沾色等情况，造成很多麻烦。
客户在选择供应商时，色牢度检测是必要的。
如纺织品面料生产商在连色牢度上过不了关，是留不住客户的。
纺织品色牢度的常见问题在日常抽检和消费者投诉中，最常见的纺织品色牢度问题有以下几方面：1.耐摩擦色牢度不合格。
纺织品在使用过程中，因为产品的不同部位受到的摩擦程度不同，掉色的程度不同。
比如上衣、袖子的肘部，领部及腋下是最容易掉色。
此外，裤子的臀部和膝盖部位也容易掉色。
耐摩擦色牢度检测设备：干/湿摩擦色牢度测试仪用于检测染色织物在干/湿状态下，经摩擦力作用下的脱色性能。
原理：使试样在一定的压力，一定的行程内与白棉布反覆摩擦规定的次数，经过将白棉布与染色牢度沾色灰色样卡对比评定脱色等级，为改良织物染色提供依据。
2.耐水洗色牢度、耐皂洗色牢度和耐干洗色牢度不合格。
高级的蚕丝服装、羊毛服装、纯棉服装最容易存在这方面问题。
水洗色牢度检测设备：不锈钢水洗色牢度测试仪用于衡量洗涤对有色纺织品色牢度的影响,不仅可测试水洗色牢度还可进行干洗色牢度测试。
原理：试样与规定的标准贴衬织物缝合在一起，在一定温度和洗涤剂条件下进行洗涤，试样通过与洗涤剂及不锈钢珠的搅拌作用完成，再经清洗与干燥，然后用变色，沾色灰卡评定试样的变色和贴衬织物的沾色。
3.耐日晒色牢度不合格。
外套服装在穿着过程中，受日光照射多的部位颜色变浅或变色（一般是后背和肩膀部位），而照射不到或照射少的地方颜色不变或变化轻，造成原来颜色一致的产品颜色深浅不一，无法再继续使用。
纺织产品常见质量问题及改进措施
纺织产品常见质量问题及改进措施随着社会主义市场经济体制的逐渐完善、人们生活水平的不断提高，纺织产品的质量逐渐得到了重视。
各个纺织企业只有切实提高产品质量，才可以确保产品的市场竞争力，保证企业经济效益的稳定增长。
本文详细分析常见纺织产品的质量问题，并提出应对措施。
标签：纺织产品；质量问题；改进措施1.解决纺织产品质量问题的原因在知识经济时代，各项科学技术迅速发展、应用不断广泛，我国社会各个行业中的市场竞争也越发激烈起来，质量上乘的产品才可以确保企业市场竞争力。
为了能够让企业在纺织行业中展现较强的竞争力，企业需要对现阶段我国社会实际情况深入地认识，应用有效性比较强的措施，切实提高纺织品的质量。
与此同时，开发出满足消费者个性化需求的纺织品，促使企业经济效益得到大幅度提高，在我国完善社会主义市场经济体制的过程中，起到一定推动性作用。
2.纺织品基本质量要求概述纺织品的质量既包含内在质量，也包含外观质量。
内在质量的指标有很多：断裂强力、纰裂程度、耐磨性、起毛起球、缩水率、色牢度、甲醛、pH值、可分解致癌芳香胺染料以及保温性能等展现出来的是产品耐穿和适用性的物理化学性能，外观质量则是由规格、对称部位尺寸偏差、色差、疵点、缝制质量等指标构成，可以直接展现产品的美感和艺术性。
3.纺织品常见质量问题3.1产品使用说明中纤维含量没有反映产品的真实属性产品使用说明中有以次充好的乱象。
例如：厂家在实际生产过程中，用涤纶冒充蚕丝，用腈纶来冒充羊毛，或者是羊毛剥鳞冒充羊绒；也有可能在产品使用说明中加大高档纤维的比例。
例如：实际含量羊毛40%，涤纶60%的产品，在使用说明中却标注成羊绒405，涤纶60%；实际是涤棉混纺的产品，却标注成棉100%。
这种标注方法，不符合GB/T29862-2013《纺织品纤维含量的标识》的标准要求，也不符合GB/T5296.4-2012《消费品使用说明第4部分：纺织品和服装》的标准要求。
产品使用说明是产品的组成部分，虚假标注不但侵害了消费者的合法权益，也不利于企业的长久发展。
纺纱生产中常见的质量问题
纺纱生产中常见的质量问题：棉结1、棉结的危害性纱线中棉结的多少不仅影响纱线及坯布的外观质量，而且会直接影响织物染色效果，造成染疵，随着人们对纺织品外观质量的要求越来越高，棉结已被列为重要的控制的疵点。
棉结的形成及分布（1）棉花收割时有许多收割方法会使原棉中产生棉结杂质，目前收割方法大致分为人工采摘及机械收割方法，国外人工收割方法主要用于采摘长绒棉及细绒棉，除此外，一律以机械化收割为主，机械收割给皮棉中带来大量杂质，甚至也有少量的棉结，给轧花厂清除杂质带来困难，也使轧花后的原棉中带有一定数量的棉结。
（2）开清棉生产中清除原棉中的杂质与增加棉结及短绒是一对矛盾的，开清棉各部打手速度越快，清除杂质越好，其增加的短绒及棉结越多。
开清棉生产线流程越长，棉结增加的越多。
因此要力求开清棉生产线短流程，优化除杂与产生棉结的工艺技术，力求在开清棉中尽力少增加棉结及短绒。
（3）原棉中不成熟纤维占的比例越大，产生棉结、短绒的机会就越多，要在原棉进入开清棉生产线加工前努力控制不成熟纤维的分布，减少不成熟纤维在混棉中的比例及差异。
（4）梳棉机是减少棉结的主要工序，许多棉结能在梳棉机上被梳理开或排除，因此，梳棉机要做到四快一准，强化分梳，尤其盖板与锡林之间的分梳作用要加强，新型梳棉机配置了固定盖板，改进了喂棉部的除杂功能和分梳效果，这些对减少棉结很到很重要起作用。
（5）对原棉中棉结的在线与离线监测控制，使生产中棉结数量的增加受控，应用AFis 原棉性质检测仪可以逐包检查原棉中不成熟纤维占的百分比以及棉结总量，超过规定指标的要剔除不用，从而可控制棉结在开清梳各工序的数量，新型梳棉机如DK803、DK903,DC03等还可在线检测棉结的动态变化情况，可根据棉结的增加超限情况报警，自动调盖板与锡林隔距，自动磨盖板，稳定产品质量。
（6）经过长期实践及检验的数字积累，一般棉结控制的标准如下：原棉200粒/g开清棉400粒/g梳棉80粒/g精梳20粒/g①原棉根据初加工及原棉本身的质量，一般棉结定量为200粒/ g，最低100粒/ g，最高400粒/ g。
影响纺织品色牢度的几个因素
影响纺织品色牢度的几个因素纺织品的染色牢度（简称色牢度），是指染色或印花的织物在使用或加工过程中，经受外部因素（挤压、摩擦、水洗、雨淋、曝晒、光照、海水浸渍、唾液浸渍、水渍、汗渍等等）作用下的退色程度，是织物的一项重要指标。
色牢度好，纺织品在后加工或使用过程中不容易掉色；色牢度差，则会出现掉色、稍色、或沾色等情况，造成很多麻烦。
1 纺织品色牢度的常见问题在日常抽检和消费者投诉中，最常见的纺织品色牢度问题有以下几方面：1）耐日晒牢度不合格。
外套服装在穿着过程中，受日光照射多的部位颜色变浅或变色（一般是后背和肩膀部位），而照射不到或照射少的地方颜色不变或变化轻，造成原来颜色一致的产品颜色深浅不一，无法再继续使用。
2）耐水洗色牢度、耐皂洗色牢度和耐干洗色牢度不合格。
高级的蚕丝服装、羊毛服装、纯棉服装最容易存在这方面问题。
3）耐摩擦色牢度不合格。
纺织品在使用过程中，因为产品的不同部位受到的摩擦程度不同，掉色的程度不同。
比如上衣、袖子的肘部，领部及腋下是最容易掉色。
此外，裤子的臀部和膝盖部位也容易掉色。
4）汗渍色牢度不合格。
主要是夏天的衣服或贴身的内衣在穿着时，经汗液的浸渍而掉色。
2·影响色牢度的因素和改善方法色牢度差的产品在穿着过程褪色，会影响穿在身上的其它服装，或者在与其他衣物洗涤时沾染其他衣物，影响美观和服用性能；另一方面，色牢度好与坏还直接关系到人体的健康安全。
色牢度差的产品上的染料分子和重金属离子等有可能通过皮肤被人体吸收而危害皮肤，甚至伤害身体健康。
影响纺织品色牢度的因素分内部因素和外部因素。
内部因素指染料和纤维结合的牢固程度，外部因素指产品在使用过程中外界因素对其施加的外力或提供的环境条件。
外部因素无法控制，因而生产者要努力提高产品本身的色牢度。
下面就个人实际经验提出几个解决办法，供大家借鉴。
2.1染化料的选择一种产品的色牢度如何，染化料的选择非常重要。
如果染化料选择不合适，再好的助剂、再好的染色工艺，都没有办法染出高质量的色牢度。
色纺纱常见质量投诉的成因及改进措施
色纺纱常见质量投诉的成因及改进措施卫国, 吴爱儿, 黄林海(宁波百隆纺织有限公司, 浙江余姚315490)摘要: 色纺纱是一种新型纱线, 其应用领域正在不断扩大。
文章结合生产实际, 对目前色纺纱常见质量问题投诉及其产生原因进行分析, 并对改进预防措施逐一作了叙述。
关键词: 色纺纱; 质量; 投诉; 改进措施中图分类号: TS1041 7文献标识码: B 文章编号: 1009 - 265 X(2008) 04 - 0035 - 04色纺纱是由染色棉与原棉或两种及以上染色棉按一定比例均匀混合纺成的纱线, 其面料具有立体色彩的效果, 是一般染色纱无法替代的, 已进入到针织、机织、纬编等多个领域, 具有广阔的市场前景。
由于色纺纱是通过多道工序生产而成, 即不可避免的会产生这样或那样的质量问题, 通过多年的客户不同织物引起的色光偏差: 目前色纺纱生产厂大都以圆机帄纹布在有多种光源灯箱内判定色光, 要求色光对标样达到4 级以上, 由于客户生产品种结构与参考标样差异过大, 会产生不同的色光效果。
d) 色牢度波动引起的色差色牢度即是在相同的光源下, 原坯布样与在不同水洗状况下的变色程度。
色纺纱其主要原料是色棉, 色棉的原产地, 染色使用的染料性能, 染色环境等对不同的水洗方法, 其色光的稳定性有一定差色纺纱生产,作一分析。
针对目前常见的下游客户的主要投诉1 色差异,11 2 这个稳定性即是色牢度。
色差的控制方法a) 控制原料的色光偏差控制原料的色光偏差, 对每一种色棉留好相应色纺纱与坯纱的最大区别在于, 色纺纱具有坯纱染色后无法得到的色彩效果即朦胧与立体色彩, 其成品所需要的色光就是色纺纱提供的色光, 坯纱是通过染色整理成一种颜色, 其色光缺少色纺纱那种活灵的感觉。
色差是指纱线在同一光源下色泽有所不同, 仔细分辨色光层次有点区别, 是色纺纱所的标准参照物, 要求色差、批差控制在4 级以上, 有专门的部门对原料进行把关, 对每一批原料进行随机抽样对色把关。
纱线主要疵点成因分析与改善措施
纱线主要疵点成因分析与改善措施对于纯棉精梳细号纱线，从危害程度和发生频次看影响布面的有害疵点主要是粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。
为切实满足客户的要求和控制质量成本，纺纱厂必须找到纺纱生产过程中形成这些疵点的原因，并采取有效的措施控制降低疵点，从而提高纱线的质量。
粗节、细节1成因常见的布面粗节长短不等：1 cm～2 cm居多，中间粗两头渐细，大多为细纱牵伸不良、牵伸区周围游离飞花附入、粗纱条干片断不匀、粗纱疵点附入、络筒清纱参数设置不当等原因造成；少部分为细纱接头不良或络筒机捻结不良造成。
细节主要是由细纱牵伸不良和络筒捻结不良造成。
2措施对于细纱牵伸不良引起的粗节、细节，可从以下四方面预防和解决：a)降低粗纱捻度，即在不增加断头的前提下尽量采用小的粗纱捻度；b)保证细纱和粗纱牵伸元件状态良好，保持适当的胶辊研磨周期、胶圈更换周期，并随时检查是否有起槽、划痕等问题，随时解决；c)保持恒定的温湿度，避免出现短时大幅度的波动；d)优化细纱工艺，主要是隔距、上销位置和摇架压力的一致性。
对于细纱纺纱过程中产生的粗节和细节，只能利用络筒清纱器切除，这样会引起清纱器切次的增加，需要特别关注捻接质量避免因捻接不良二次形成粗节和细节。
条干不匀1成因布面呈现有规律或无规律的条干阴影；主要因牵伸元件(胶辊、胶圈、罗拉)运转失常、表面毛糙凹凸、胶辊缠花纺纱及落后锭子等纺纱专件异常造成。
2措施牵伸区工艺优化、保持良好的胶辊胶圈状态；控制好单并与粗纱的号数偏差和条干均匀度，发现异常及时隔离；及时修理细纱的坏锭及异常锭，要求挡车工走巡回遇到胶辊、胶圈、罗拉等异常情况及时报告并通知相关人员处理。
在络筒机上对清纱器设置支数变异和珠链纱疵剪切和报警参数，可切除疵点并剔出有问题的管纱。
飞花1成因纺纱生产中因清洁不及时、集棉装置故障、断头急剧增加、空调温湿度异常或气流不畅等情况引起机台上、地面和空气中飞花增加并集聚，纺纱时附入到纱体中形成飞花疵点。
成纱强力的影响因素及改进措施
成纱强力的影响因素及改进措施要使织物具有一定的强力和坚牢度，必须使纱线具有一定的强力，纱线强力是评价纱线质量的重要指标。
表示纱线强力的指标可分为绝对强力和相对强力两大类。
绝对强力是指纱线受外力直接拉伸到断裂时所需要的力，也叫断裂强力。
用牛顿（N）或厘牛（CN）表示..。
纱线断裂的原因：纱线断裂是由一部分纤维断裂、一部分纤维滑脱。
也就是断面纤维滑脱根数减少、断面处单根纤维强力低、不匀率大；纱中纤维之所以滑脱，主要是因为纤维长度短、短绒积聚，纤维卷曲少、纤维柔度差、纤维之间抱合力差。
影响成纱的强力因素:1原料性能、如长度、的线密度、断裂长度等；2、纺纱工艺过程对影响性能影响程度；3、成纱结构，如纤维的伸直平行及在纱线的排列分布状况，纱线的捻度大小等；4、成纱均匀度，如重量不匀率和条干不匀率以及捻度不匀率等。
因为断裂总是在最细弱处发生。
提高成纱强力主要应从合理选择原料、减少混合差异、提高前纺半制品质量、改善半制品与成纱结构、提高细纱条干以及合理选择捻系数等方面着手。
纱线强力也是一个系统工程，重要的是解决强力弱环。
解决强力弱环，看拟简单，实际是比较难做到的一件事。
涵盖方面太广。
一句话：细节决定成败！原纱的强力特征包括平均强力、强力不匀率、平均伸长及伸长不匀率。
一般经纱平均强力在15cN/tex，强力CV%在9%～10%左右，纬纱平均强力12cN/tex，强力CV%9%～10%左右。
平均断裂伸长，一般都控制在2%以内。
喷气织机停台的重要强力指标是强力弱环即最低强力，一般认为纱线细度仅为正常纱的40%时，这种细节弱环必然引起断头，造成停台，如果强力弱环在4cN/tex，伸长率低于2%，必然会造成断头。
其强力弱环除了细节疵点占61%以外，其它弱捻、接头不良，含杂粗节等也会造成经纬间停台，约占39%。
原纱上的细节主要有三类：一种短绒细节，一种是粗细节结头处，另一种长细节或多个短细节连在一起的都会引起断头。
为了减少强力弱环，为下游工序提供好的原纱，必须采取相应措施，如采用四单元传动的四罗拉牵伸形式的新型粗纱机，一方面消除了开关车造成的细节，另一方面改善牵伸条干，减少粗细节疵点等，还要加强牵伸部分的传动齿键配合，不使其有松动间隙，保证牵伸工艺同步，也是减少细节的重要的方法之一。
色牢度检测中的常见质量问题及其改善措施
色牢度检测中的常见质量问题及其改善措施摘要：：通过对纺织品进行日常委托检验、监督检验及抽查，统计了色牢度测试中常见的问题，并就其成因进行了汇总分析，提出了改进不合格项的措施，旨在帮助企业提高产品质量和竞争力。
关键词：色牢度检测；质量问题；改善措施1、色牢度的常见影响因素纺织品色牢度一般包括耐摩擦、耐皂洗、耐干洗、耐水、耐汗渍、耐热压、耐光、耐氯化水、拼接互染、染料迁移等。
其中，耐摩擦、耐皂洗、耐光、耐水、耐汗渍色牢度是生产贸易中关注最多的几项指标。
1.1 耐摩擦色牢度耐摩擦色牢度的测试原理是纺织试样分别与一块干摩擦布和一块湿摩擦布摩擦后，评定摩擦布沾色程度，按照GB/T 251-2008 或ISO 105/A03-1993 沾色用灰色样卡。
分五级九档制，五级最好，一级最差。
一些技术先进、管理严格的企业其生产的纺织品耐摩擦色牢度控制的已经很好，但仍有很多中小企业耐摩擦色牢度经常低于现行国家通用标准GB 18401 -2010、GB 31701-2015 的最低要求。
影响织物摩擦色牢度的因素很复杂，下面主要分析其中主要的几个因素。
1.1.1 织物结构和表面形态日常实验中发现某些织物的耐干摩擦色牢度较其湿摩擦色牢度级数要低。
如合成纤维或者丝绸类织物，因为这类织物的结构比较疏松，导致样品在摩擦实验的过程中由于摩擦头的压力和摩擦阻力共同作用发生了滑移，从而增大了摩擦系数，使得耐干摩擦色牢度较差。
在进行湿摩擦测试时，由于这类织物不易吸湿，并且在水的润滑作用下使其摩擦阻力减小，因此这类织物的耐湿摩擦牢度反而比其耐干摩擦牢度要高。
实践中发现纺织品上的染料脱落或掉色是摩擦白布沾色的主要原因。
某些表面粗糙的混纺织物或表面坚硬的麻类织物、涂料印花织物，在进行干摩擦时很容易将织物表面堆积的染料、涂料磨下来。
这是因为这类织物表面粗糙、坚硬，摩擦阻力大，耐干摩擦色牢度自然下降。
某些磨毛起绒类织物，干摩擦色牢度也有所下降，主要是因为织物表面的绒毛与摩擦白布表面有夹角，并非平行摩擦，这样使得摩擦头在往复运动时摩擦阻力增大。
色纺纱对染色原棉质量要求初析_卫国
+4.6 +10.5 -8.2 -10.7
-3 -5.4 +9.3 -15.3
4.33
24 3.73 21.06 28.51 31.50 14.30 1096
4.4
26 2.82 15.77 27.91 30.68 16.21 1025
+1.6 +8.3 -24.4 -25.1 -2.1 -2.6 +13.4 -6.5
原棉
染色棉 增减值 (黑棉) (%)
马克值
4.19
棉结/ (粒/ g) 19
断裂强力/ cN 3.88
断裂长度/ km 22.34
主体长度/ mm 28.83
品质长质/ mm 31.37
短绒率/ %
14.37
均匀度/ %
1158
4.39
21 3.56 19.94 27.96 31.2 15.7 981
配棉时 , 应注意以下几方面问题 。 4.1 色纺纱的平均配棉品质比同号数本色棉纱的 配棉品质 要好 , 品质过 低会因原棉的 成熟度 、 细 度 、 有害疵点等因素影响染色及成纱质量 。一般情 况下平均配棉品级要在 3 级以上 。 4.2 原棉的外观色泽 对染深色棉来说 , 黄白程 度稍有差异 , 对染色质量影响不大 ;但染浅色棉对 原棉的外观要求较高 , 应选择色泽明亮 , 一致性较 好的原棉 , 否则很容易因染色不匀出现色花 。
染纱车间改善方案
染纱车间改善方案1. 问题概述染纱车间是纺织企业中非常重要的生产环节。
然而，在某些情况下，染纱车间也存在一些问题，如下所示：1.投入产出比低。
染纱车间的生产效率较低，经常出现每单位输入产出的利润率下降的情况。
2.质量问题。
染色质量不佳，导致产品退货率高，对企业造成较大的损失。
3.安全问题。
染纱车间存在安全隐患，员工的工作环境与安全意识需要加强。
2. 解决方案为了解决染纱车间存在的问题，需要进行针对性的改善措施。
下面给出一些可能的解决方案:2.1 提高染纱工艺的精度和效率1.调整染色参数。
染色过程中需要调整的参数不仅包括染料的种类和用量，还包括染色剂的浓度、时间、PH值等，只有在合适的条件下才能达到最佳的染色效果。
2.优化工艺流程。
染纱车间的工艺流程需要按照科学标准进行设置和调整，以提高染色精度和效率。
2.2 提升员工素质和技能1.增加培训时间。
为员工定期安排培训活动，增加员工对染色工艺的了解，同时提高员工生产技能和操作水平，以提高工作效率和产品质量。
2.建立奖惩机制。
建立奖惩机制，激励员工勤奋工作，营造良好的工作氛围。
2.3 加强安全管理1.完善安全保障设施。
加强车间安全设施建设，确保员工工作的安全性。
2.提高员工安全意识。
引导员工正确使用安全设备，提高员工对工作和生活安全的意识，从而减少工地安全事故率。
3. 总结染纱车间存在的问题不容忽视，需要采取有效的改善措施，提升生产效率和产品质量，同时加强安全管理。
希望本文提出的解决方案能够对染纱车间的改善提供一些参考意见，让染纱车间更加高效地发挥其重要的生产作用。
色纺纱色差产生的原因及防治措施
色纺纱色差产生的原因及防治措施毛保文（仪征金鹰纺织有限公司）色纺纱容易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。
因此必须对各工序产生色差的原因进行细致分析，并采取相应的技术措施来进行控制。
1 混棉工序（1）原料染色不匀、缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差，可采取预混处理来消除或预防。
（2）染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差，可重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法来防治。
（3）称重问题引起的色差，可采取规范操作、认真核对“混料比例通知单和要求”并复重的办法来防治。
（4）原料回潮问题引起的色差。
回潮率大小不一致的原料，没有按照公定重量折算，新染原料回潮率通常都很大，此时还是按照实际重量称重，有色部分的成份的实际比例降低，纱线颜色变浅；有色原料放置时间较长，因放湿回潮率降低，按照实际重量称重有色部分的实际比例增加，纱线颜色变深。
这种色差应严格按照公定重量折算各成份的标准重量来防治。
（5）排盘不匀产生的色差。
在清花排盘时，如果没有将各种成份的原料按对称点或规定要求放置，也容易造成色差。
防治措施：如果配棉中的原料成份较多，排盘时每种原料要取二个对称点；如果配棉中的原料成份较少，排盘时每种原料要取三个及以上的对称点。
（6）纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题。
防治措施：将有色部分的原料填在其他原料的狭缝中；或采取先预混再排盘的方法。
（7）对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差。
可采取规范排盘工作，排盘后由质量主管或当班班长复检合格在开车的措施来防治。
（8）因异纤混入而产生的色差，可采取严格和规范原料和半制品定位和标识管理的办法来防治。
（9）回花管理不当也会产生色差，应加强回花管理工作，如打包过称、标明成分和重量、分类排放等。
2 清花工序（1）排盘错误产生的色差。
如排盘时整盘排错；或有几包排错。
可采取规范制度和操作，要求排盘工必须认真看清标识牌，校对标识牌内容，排盘后由主管或当班班长检查合格才能开车的办法来防治。
常见纱线瑕疵点成因及解决办法
常见纱线瑕疵点成因及解决办法导语：为满足客户的要求和控制质量成本，纺织厂必须找到纺纱生产过程中形成疵点的原因，并采取有效的措施控制降低疵点，从而提高纱线的质量。
一、粗节、细节产生原因：常见的布面粗节长短不等：1 cm～2 cm居多，中间粗两头渐细，大多为细纱牵伸不良、牵伸区周围游离飞花附入、粗纱条干片断不匀、粗纱疵点附入、络筒清纱参数设置不当等原因造成；少部分为细纱接头不良或络筒机捻接不良造成。
主要是由细纱牵伸不良和络筒捻接不良造成。
解决措施：对于细纱牵伸不良引起的粗节、细节，可从以下4方面预防和解决：1)降低粗纱捻度，即在不增加断头的前提下尽量采用小的粗纱捻度；2）保证细纱和粗纱牵伸元件状态良好，保持适当的胶辊研磨周期、胶圈更换周期，并随时检查是否有起槽、划痕等问题，随时解决；3）保持恒定的温湿度，避免出现短时大幅度的波动；4）优化细纱工艺，主要是隔距、上销位置和摇架压力的一致性。
对于细纱纺纱过程中产生的粗节和细节，只能利用络筒清纱器切除，这样会引起清纱器切次的增加，需要特别关注捻接质量，避免因捻接不良二次形成粗节和细节。
二、条干不匀产生原因：布面呈现有规律或无规律的条干阴影；主要因牵伸元件(胶辊、胶圈、罗拉)运转失常、表面毛糙凹凸、胶辊缠花纺纱及落后锭子等纺纱专件异常造成。
解决措施：1）牵伸区工艺优化、保持良好的胶辊胶圈状态；2）控制好单并与粗纱的号数偏差和条干均匀度，发现异常及时隔离；3）及时修理细纱的坏锭及异常锭，要求挡车工走巡回遇到胶辊、胶圈、罗拉等异常情况及时报告并通知相关人员处理；4）在络筒机上对清纱器设置号数变异和珠链纱疵剪切和报警参数，可切除疵点并剔出有问题的管纱。
纱线五大常见疵点的影响、成因及改善措施
纱线五大常见疵点的影响、成因及改善措施随着社会的进步,科学技术的发展,人们不仅是对织物的使用性能和档次要求越来越高，还对纺织物的耐用、舒适、表面光洁度等各个方面的要求也越来越高。
生产出能够满足消费者和市场的高质量纱线就成了人们迫切的需求，而纱线疵点对后工序尤其是织物的布面效果有较大影响，我们又该如何提高纱线质量？纱线主要疵点对织物的影响对于纯棉精梳高支纱线，从危害程度和发生频次看影响布面的有害疵点主要是粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。
以下首先介绍这些疵点对后工序的影响。
01.粗节、细节粗节，布面表现为一个突出的粗节，影响织物外观，甚至造成布面降级。
布厂可以通过人工挑修改善外观，但是挑修操作困难、费时费工；细节，因为比正常纱细，就会形成纱线强力弱环，造成准备和织造过程的断头，影响准备和织造的效率，即使未发生断头在布面表现为细于正常纱的疵点，且无法修复，数量多时会造成布面降级。
02.条干不匀影响织物外观，造成布面降级，特别严重时在织物布面表现为条影或木纹，较轻的情况下布面外观浑浊、不光洁似有云斑，条干不匀还会造成染色不匀。
03.棉结布面表现为棉点或白星，星星点点分布在布面上，如色斑影响女孩脸部美丽一样影响着织物的外观。
布厂可通过人工挑修来降低棉点，但数量过多时挑修不能达到良好的效果，而且费时费工。
此类疵点较多或较大时在准备、织造中纱线断头率会增加，影响准备织造效率，影响织物外观及平整，造成布面降级。
04.飞花布面表现介于粗节和大棉结之间，比粗节短、纤维松散，影响布面光洁程度。
通过人工挑修可得到改善。
05.异常疵点多表现为长片段，发生频率低，如单纱中的双线纱，股线中的三股纱和四股纱等，以及长粗节、长细节。
此类疵点严重影响织物外观，造成布面降级，制衣厂一般都需要做避裁处理，会降低布的利用率。
更严重时甚至会延误订单的交期，赔偿客户的损失。
不同的布种对纱线的质量要求也不同如：净色布种(经纬纱线同色或不同色的平纹织物)：根据经纬颜色的反差大小，对纱线的棉结要求不同，经纬颜色反差越大，对棉结要求越高，尤其经特殊后整理的布种对粗节、棉结要求更高。
常见织疵形成的原因及预防措施
泡泡布形成原因：1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。
2.导丝轮不转或不灵活。
3.无芯纱流入下工序未卡住。
4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。
预防措施：1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。
2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。
3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。
条干布形成原因：1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。
2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。
3.导纱动程跑偏。
4.罗拉加压不良（并条、粗纱等）。
5.纱条通道不光洁，造成挂花。
竹节纱（灰竹节）形成原因：1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。
2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。
4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。
5.各工序清洁方法不当。
6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。
7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。
8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。
三丝疵布形成原因：1.拣花间未拣净，后工序未卡住。
2.个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。
应对措施：1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。
2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。
粗经、粗纬形成原因：1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。
2.条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。
3.接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。
4.细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）5.细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。
疵点条子形成原因：粗细条：生条：1、棉卷片段重量差异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。
纺纱生产中常见的质量问题
纺纱生产中常见的质量问题纺纱生产中常见的质量问题：棉结1、棉结的危害性纱线中棉结的多少不仅影响纱线及坯布的外观质量，而且会直接影响织物染色效果，造成染疵，随着人们对纺织品外观质量的要求越来越高，棉结已被列为重要的控制的疵点。
棉结的形成及分布（1）棉花收割时有许多收割方法会使原棉中产生棉结杂质，目前收割方法大致分为人工采摘及机械收割方法，国外人工收割方法主要用于采摘长绒棉及细绒棉，除此外，一律以机械化收割为主，机械收割给皮棉中带来大量杂质，甚至也有少量的棉结，给轧花厂清除杂质带来困难，也使轧花后的原棉中带有一定数量的棉结。
（2）开清棉生产中清除原棉中的杂质与增加棉结及短绒是一对矛盾的，开清棉各部打手速度越快，清除杂质越好，其增加的短绒及棉结越多。
开清棉生产线流程越长，棉结增加的越多。
因此要力求开清棉生产线短流程，优化除杂与产生棉结的工艺技术，力求在开清棉中尽力少增加棉结及短绒。
（3）原棉中不成熟纤维占的比例越大，产生棉结、短绒的机会就越多，要在原棉进入开清棉生产线加工前努力控制不成熟纤维的分布，减少不成熟纤维在混棉中的比例及差异。
（4）梳棉机是减少棉结的主要工序，许多棉结能在梳棉机上被梳理开或排除，因此，梳棉机要做到四快一准，强化分梳，尤其盖板与锡林之间的分梳作用要加强，新型梳棉机配置了固定盖板，改进了喂棉部的除杂功能和分梳效果，这些对减少棉结很到很重要起作用。
（5）对原棉中棉结的在线与离线监测控制，使生产中棉结数量的增加受控，应用AFis 原棉性质检测仪可以逐包检查原棉中不成熟纤维占的百分比以及棉结总量，超过规定指标的要剔除不用，从而可控制棉结在开清梳各工序的数量，新型梳棉机如DK803、DK903,DC03等还可在线检测棉结的动态变化情况，可根据棉结的增加超限情况报警，自动调盖板与锡林隔距，自动磨盖板，稳定产品质量。
（6）经过长期实践及检验的数字积累，一般棉结控制的标准如下：原棉200粒/g开清棉400粒/g梳棉80粒/g精梳20粒/g①原棉根据初加工及原棉本身的质量，一般棉结定量为200粒/ g，最低100粒/ g，最高400粒/ g。
染色纱质量投诉处理流程
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生产技术
2008 年
第4期
色纺纱常见质量投诉的成因及改进措施
卫 国 , 吴爱儿 , 黄林海
(宁波百隆纺织有限公司 , 浙江余姚 315490)
摘 要 :色纺纱是一种新型纱线 , 其应用领域正在不 断扩大 。 文章 结合生产实 际 , 对目前色 纺纱常 见 质量问题投诉及其产生原因进行分析 , 并对改进预防措施逐一作了叙述 。
预防织布后布面起横的主要措施有以下几点 。 5.1 原料把关
严格做好原料接替反改工作 , 由于原料变动 , 易产生成品纱色光的波动 , 为防止因此而产生成品 布面起横 , 工厂对原料的变动成品纱要有严格的变 更措施 。 5.2 生产过程中由于色差而造成的织布起横 (见 色差的预防部分)。 5.3 错品种引起起横
a)人手挑拣 , 在 原料投产前 , 逐包挑拣 , 把 三丝清除在投料以前 。
b)在清花设备安装异纤分拣机 , 挑拣异纤 。 c)在自动络筒机上安装能切三丝功能的电子 清纱器 。
4 棉 、 色结 (白星 、 棉杂 、 棉籽壳)
棉 、 色结是指成纱中显现出来的游离于纱线主 体颜色之外的乱纤维结 (束), 色纺纱是由一种染
c)由于不同织物结构 , 会出 现不同色光 , 有 时客户同一批纱织不同织物 , 但要求色光要配套 , 这给色纺纱厂带来不少困 难 , 一方面 要与客户沟 通 , 了解客户的使用要求 。 另一方面要不断总结不 同结构织物的色光变化情况 。
d)色牢度控制 针对不同品种及客户成品要求 , 对每个品种进 行有侧重的色牢度测试 , 对有特殊要求的 , 提前通 知染厂必须用何种染料 , 或是强调用国内外名牌的 染料 , 以确色牢度保达到要求 。
a)原料中夹入色光有明显反差的色棉 , 经过 各道工序的混合及牵伸 , 最后主要以单纤维的状态 浮游于纱线中 , 一般不易发现 , 在浅色敏感色光品 种中会显现出来 , 该类飞纤后道工序极难清除 , 是 目前最难预防的疵点之一 。
b)场地不清洁 , 主要产生在以场地为主的如 配棉 、 清花圆盘抓棉机内 。
生产技术
色棉与原棉或两种及以上的染色棉按一定比例混合 而成 , 从而决定了成纱的主体颜色 , 而与主体色光 相差较远的纤维结易在纱线表面显现出来 。 同时 , 用色纺纱织成的产品 , 后整理较坯纱相对简单 , 如 处理不当 , 也是客户投诉的主要问题之一 。
形成原因 :原棉中固有的棉结 ;生产中因纤维 揉搓而纠集在一起的纤维团 , 一部分是短纤维在纺 纱中未有效控制 , 在纱体中集结而成棉结 , 另一部 分是长纤维之间因未伸直而集束成色棉结 。必须从 以下方面预防棉 、 色结的产生 。 4.1 原料方面
c)容器不清 洁 , 半 制品与 外界隔 离不 严密 , 裸放时间过长 。
d)生产过程中异色品种相邻安排而隔离措施 不到位 。前一品种生产后 , 清洁工作不够彻底 , 通 道内积花 , 带入其它品种中 。
e)飘浮在Байду номын сангаас中的单根纤维飘入 。 2.2 预防及处理的主要方法
a)对生产浅色敏感色光品种 , 检查原料有无 中夹入异色棉花 , 对夹有异色棉花的原料进行挑拣 或不用该批色棉 。
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2008 年
第4期
均一性 。 并条 :对于并条混棉的品种 , 首先要制定合理
的混棉工艺 , 确保混合均匀 , 减少阴阳面条子 。同 时要防止缺条 、 条子混错 、 条子间重量差异过大造 成的色光偏差 , 对于非并条混棉品种 , 努力做到不 同机台 、 前后棉卷出来的条子互相混合 。
粗 、 细纱 、 成品 :制定好合理的标识 , 严禁错 支或不同品种的混入 。
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生产技术
b) 做好场地清洁工作 , 混棉场地在混棉之前 彻底清洁 , 保证无死角 , 清花改纺前圆盘抓棉机内 无异色棉花 、 杂花 。
c)对各类容器及时清洁 , 主要包括棉条筒内 无积花 , 尽量在条筒内放置尼龙袋 , 使半制品与容 器隔离 , 并在满筒后扎好袋口 , 与外界隔离 , 防止 空气中飞纤飘入 。对前一工序下来的暂时不用的半 制品 , 在存放时防止外表粘花毛 (粗纱 、 细纱 、 成 品)。
d)色牢度波动引起的色差 色牢度即是在相同的光源下 , 原坯布样与在不 同水洗状况下的变色程度 。色纺纱其主要原料是色 棉 , 色棉的原产地 , 染色使用的染料性能 , 染色环 境等对不同的水洗方法 , 其色光的稳定性有一定差 异 , 这个稳定性即是色牢度 。 1.2 色差的控制方法 a)控制原料的色光偏差 控制原料的色光偏差 , 对每一种色棉留好相应 的标准参照物 , 要求色差 、 批差控制在 4 级以上 , 有专门的部门对原料进行把关 , 对每一批原料进行 随机抽样对色把关 。 b)合 理的 工艺 流程 , 努力做 到色 棉 混合 均 匀 。 目前不同色棉间的混合主要有棉摊混合 、 并条 混合及两者相结合的混合方法 。这是由生产品种的 原料成份及数量来判定 。 原料准备阶段 :根据生产样不同原料的成份比 例 , 正确选择原料的数量 。先进行人工混合 , 特别 是不同成份纤维 , 保证在单位 面积内所占比 例一 致, 而后打包 , 使各种纤维互相渗透 , 缩小原料因纤 维蓬松程度不一而造成的抓取无序 。严格做好原料的 接替 、 翻改工作 , 对少量变动原棉 , 不会对成品色光 变动的按原料接替执行 , 对原棉变动偏多及有色棉变 动的 , 要及时做好原料翻改工作 , 做好换批生产。 清花 :圆盘内 各种色 棉堆放 合理 , 减少棉 卷 前 、 中 、 后的色光差异 , 不同机台 , 工艺相当 , 减 少因落棉 、 落杂不同造成的机台色光差异 。 梳棉 、 精梳 :主要控制不同机台落棉差异 , 减 少色差 , 控制好条子的重量偏差 , 提高条子重量的
d)生产过程各工序做到品种排列以色光相近 , 机台相邻为原则 , 前后品种翻改要色光接近 , 敏感 品种以定车间定机台生产 。在品种翻改前彻底清洁 机台 , 保证机 台外观及各牵伸 通道内光洁无 积挂 花 , 同时在清洁时要做到多揩擦少拍打 , 同时按车 间内气流的流向 , 排好深浅的色光品种 。
e)减少成品的裸露时间 , 及时套袋 , 减少空 中飞纤飘入 。包装时及时对每一个纱筒进行检查 。
a)首先选用成熟度好 , 单纤维强力高 、 短绒 少 , 索丝少 , 细度适中的原棉进行染色 。
b)控制回花的混用比例 , 尽可能少用回花 c)对于棉色结较易暴露的品种 , 选择双梳棉 或双精梳工艺 , 即在染色前先将原料加工成梳棉切 片或精梳切片后染色 。 4.2 清花工序 a)保证输棉通道畅 、 光滑不粘花 、 打手 、 角 钉锐利而无倒勾现象 。 b)贯彻 “多梳理少打击 , 多落早落 , 少返少 缠” 的工艺思路 。 c)减少打手刀片伸出肋条的距离 , 适当降低 抓棉机小车打手转速 。 d)适当降低豪猪打手 、 综合打手转速 , 改豪 猪打手为梳针式打手 。 e)适当加大各单机的除尘棒隔距 , 弥补打手 速度降低造成的落杂效果 。 f)加强开松效果 , 提高排除短绒能力 。 4.3 梳 棉 a)梳棉 状 态要 确 保 “四 锋 一 准” , 采 用 短 、 密 、 浅的金属针布 , 锡林 、 道夫 、 盖板 、 刺辊四针 要合理配套 。 b)梳棉工 艺要做到 “紧 隔距 、 强 分梳” , 合 理配置各部分隔距 、 特别是减小锡林 -盖板隔距 , 加大后车肚落棉量和盖板 花量 , 提高 纤维的分离 度 , 减少因纤维打扭而造成的棉色结含量 。 4.4 精 梳 精梳工艺排除大量的短纤维和杂质 , 使纤维整齐 度 , 伸直度 , 平行度显著改善 , 要适当增大落棉 。 4.5 并 粗 a)并粗要保证纱条通道光洁不挂花 , 无棉蜡 , 皮辊皮圈不粘缠 、 绒辊 、 绒套清洁 , 转动灵活 、 保 持清洁 。
关键词 :色纺纱 ;质量 ;投诉 ;改进措施 中图分类号 :T S104.7 文献标识码 :B 文章编号 :1009-265X (2008) 04 -0035 -04
色纺纱是由染色棉与原棉或两种及以上染色棉按 一定比例均匀混合纺成的纱线 , 其面料具有立体色彩 的效果 , 是一般染色纱无法替代的 , 已进入到针织 、 机织 、 纬编等多个领域 , 具有广阔的市场前景 。
三丝主要是在原料中带入 , 色纺厂在生产过程 中如处理不当会将三丝等逐渐打碎 、 撕断 , 数量越 来越多 。 3.2 三丝的预防
对原料进行挑拣 、 评审工作 , 对含有较多三丝 的原棉产地进行登记记录 , 对生产时不同客户的要 求有区别对待 , 目前三丝的预防手段主要从源头抓 起 , 但对已存在三丝的原棉 , 工厂可从以下几个方 面着手 :
2008 年
第4期
b) 合理设计牵伸分配 , 提高纤维的伸直平行 度 , 减少纤维间的扭 、 缠 、 倒甩现象 。
c)适当降低并条速度和减少并条道数 , 不至 于使条子太烂 , 而造成的纤维间的粘连 。
d)适当 降低 各部 分 的定 量 , 控 制 偏小 的 回 潮率 。 4.6 细 纱
采用偏小的钳口隔距 , 采用集合器 、 减少细纱 的后区牵伸 , 防止纤维扩散 , 减少揉搓棉结 。
由于色纺纱是通过多道工序生产而成 , 即不可 避免的会产生这样或那样的质量问题 , 通过多年的 色纺纱生产 , 针对目前常见的下游客户的主要投诉 作一分析 。
1 色 差
色纺纱与坯纱的最大区别在于 , 色纺纱具有坯 纱染色后无法得到的色彩效果即朦胧与立体色彩 , 其成品所需要的色光就是色纺纱提供的色光 , 坯纱 是通过染色整理成一种颜色 , 其色光缺少色纺纱那 种活灵的感觉 。色差是指纱线在同一光源下色泽有 所不同 , 仔细分辨色光层次有点区别 , 是色纺纱所 特有的疵点 , 与坯纱的黄白档有着根本的区别 , 通 过后整理极难消除 。 1.1 色差种类及成因分析