减速器壳体设计
减速器壳体加工工艺及夹具设计
减速器壳体加工工艺及夹具设计减速器是机械的重要组成部分，其壳体加工工艺和夹具设计对机械性能至关重要。
本文主要讨论减速器壳体加工工艺及夹具设计的原理、流程以及制造的关键技术。
一、减速器壳体加工工艺减速器壳体加工工艺一般包括铣削、车削、打磨、抛光以及涂装工序。
1、铣削加工：铣削加工是减速器壳体加工的基础工程，最常用的加工工序是采用铣床加工，采用铜刀头将材料切割成所需的形状和尺寸，在加工时要确保切削不测，表面光洁度高，并准确地将图纸中设计的图形、用料尺寸以及形状精确实现；2、车削加工：车削加工可以实现复杂的开放式几何形状，以及边缘精度要求高的特殊形状的加工，一般采用NC车床进行车削加工，可以解决很多不能铣削的几何形状。
此外，车削还有磨削功能，可以把加工表面的粗糙度降低，达到较高的精度要求。
3、打磨加工：打磨加工是粗糙加工完成后的表面处理工艺，可以解决表面光洁度较低的问题，一般采用手工打磨或机械打磨。
机械打磨方法有砂带打磨、抛光轮打磨、砂轮打磨、气动打磨、摩擦砂轮、抛光辊等多种方法，选择其中一种方法根据实际情况进行处理，使壳体表面光洁。
4、抛光加工：抛光加工是提高表面完美度的重要工艺，一般采用气动抛光机或机械抛光机进行抛光加工，可以在短时间内实现一定的表面光洁度要求。
5、涂装加工：涂装加工是壳体腐蚀防护工艺。
可以将壳体表面进行涂装处理，可以涂装清漆、喷漆和电镀等方法来达到防腐蚀的目的，使壳体能够更好的维护整个机械系统的可靠性和使用寿命。
二、减速器夹具设计减速器夹具设计是加工减速器壳体的有效工具，其设计的关键在于确保夹具运用安全可靠、结构紧凑、操作方便等特点。
通常采用平行滑块五轴或气动夹具等方法来实现夹具固定功能，在加工时只要给减速器壳体夹好，即可实现减速器壳体的定位、切削及打磨等一系列加工操作。
三、减速器壳体加工工艺及夹具设计关键技术1、减速器壳体加工技术：减速器壳体加工工艺的复杂程度较高，需要采取多种加工工艺来完成，而其中铣削、车削以及打磨的流程比较重要，所以要求在加工中确保刀具的可靠性和耐磨性，精确控制切削力和速度，以确保表面光洁度及特殊几何形状的定位准确度。
新能源汽车减速器壳体变形测试系统设计与开发
04
减速器壳体变形测试实验 与结果分析
实验方案设计
测试目的
确定减速器壳体在模拟实际工况下的变形情况，为优化减 速器设计提供依据。
测试设备
高精度三坐标测量仪、温度控制装置、负载装置等。
测试环境
温度恒定、无振动干扰。
测试步骤
将减速器壳体安装于测试设备上，通过温度控制装置调节 环境温度，并使用负载装置模拟实际工况下的负载，通过 三坐标测量仪采集变形数据。
应用前景与推广价值
该测试系统具有较高的应用价值和推广前景，能够为新能源汽车减速器壳体的生 产和质量监控提供重要的技术支持和保障。
随着新能源汽车行业的快速发展，该测试系统将具有更广泛的应用前景，能够为 汽车零部件制造企业提供高效、精确的测量解决方案，促进汽车制造业的可持续 发展。
06
参考文献
参考文献
新能源汽车减速器壳体变形 测试系统设计与开发
汇报人： 日期:
contents
目录
• 引言 • 减速器壳体变形测试系统设计 • 减速器壳体变形测试系统开发 • 减速器壳体变形测试实验与结果分析 • 结论与展望 • 参考文献
01
引言
研究背景与意义
01
新能源汽车产业的发展趋势和减速器壳体变形对车辆
性能的影响
结果讨论
针对实验过程中出现的问题以及对比 结果进行深入讨论，提出改进措施和 建议，为优化减速器设计提供依据。
05
结论与展望
研究成果总结
成功开发出一套高效、精确的 测试系统，用于测量新能源汽
车减速器壳体的变形量。
系统采用非接触式测量方法 ，能够快速获取壳体表面的 变形数据，并进行分析和处
理。
测试结果表明，所开发的系统 具有良好的准确性和可靠性， 能够满足实际生产过程中的测
例析主减速器及差速器总成壳体强度
例析主减速器及差速器总成壳体强度1.引言主减速器及差速器总成、整体式车桥作为车辆传动系统关键零部件，对保证发动机动力顺利传输起到关键作用。
其壳体起到支撑、保护内部零件、承载动力及保存润滑油等作用，一旦壳体开裂，将严重影响主减速器及差速器总成的工作，甚至导致车辆的基本行驶功能丧失。
故其壳体强度尤为重要。
以某款SUV车型主减速器及差速器总成壳体为例，在产品设计阶段应用ABAQUS有限元分析软件对其强度进行分析，识别应力集中部位，为其设计开发提供参考，避免后期产品因强度问题产生失效。
有限元分析法是一种运用各种数值计算方法在计算机上对产品结构的原理、功能、性能等进行前期预测或改进的一种仿真分析技术，在缩短产品开发周期，降低产品开发成本，提高产品的性能品质，提升企业的竞争力等方面起着非常重要的作用。
2.几何模型及有限元模型运用三维设计软件CATIA建立后主减速器及差速器总成壳体三维模型，如图一所示。
为方便有限元模型建立，对三维模型进行局部简化处理[1-2]：省略局部细小特征及花键、螺纹、部分倒角、圆角。
完成后的有限元网格模型如图二所示。
其中壳体采用四面体单元，轴承、主齿等机构采用六面体单元。
最终得到体单元328924个。
3.边界条件及模型载荷加载3.1边界条件对于整体式后桥，约束安装螺栓孔及主齿螺母安装处的三向平移自由度，如图三所示。
3.2模型载荷加载3.2.1后主减速及差速器总成输入扭矩计算此款SUV车型由发动机计算的后主减速器及差速器总成最大输入扭矩为4911N·m，由单边车轮打滑计算的后主减速器及差速器总成打滑输入扭矩为1261.4N·m。
两者取小值作为模型的输入计算扭矩。
3.2.2模型载荷加载[3-4]由打滑扭矩计算出主、被齿受力，作为模型的载荷进行加载。
主齿旋向为左旋，齿轮旋转方向为顺时针（从汽车前部向后看）。
其中主齿受力如图四所示：首先确定齿轮啮合点圆周力F：式中T为被齿转矩；为被齿齿面宽中点处分度圆直径。
蜗轮蜗杆减速器设计
蜗轮蜗杆减速器设计介绍蜗轮蜗杆减速器是一种常用于工业机械传动中的减速装置。
它由蜗轮和蜗杆组成，利用蜗杆旋转的连续螺旋线与蜗轮齿面的啮合相互作用，实现转速的降低，扭矩的增大。
在工业领域中，蜗轮蜗杆减速器被广泛应用于各种设备和机械中，例如机床、输送机、起重机、冶金设备等。
本文将对蜗轮蜗杆减速器的设计进行介绍，包括其结构、工作原理和设计要点等。
结构蜗轮蜗杆减速器的基本结构包括蜗轮、蜗杆、轴承、壳体等部分。
蜗轮是一个圆盘状零件，其周边有一系列的齿，用于传递动力。
蜗杆是一个螺旋线状的零件，其上有几个螺旋齿，通过转动带动蜗轮。
轴承用于支撑蜗杆和蜗轮，确保其平稳运转。
壳体起到一个保护和支撑的作用，同时避免润滑脂泄漏。
工作原理蜗轮蜗杆减速器的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1.当蜗杆旋转时，由于其螺旋线的特性，蜗齿会逐渐将蜗轮齿面推动。
2.蜗轮在蜗齿的作用下开始转动，同时蜗杆不断推动蜗轮。
3.通过蜗轮的转动，输入轴上的动力被减速，并输出到输出轴。
4.输出轴上的转速较输入轴慢，但扭矩较大。
由于蜗轮蜗杆减速器的工作原理，使得其适用于需要大扭矩和较低转速的应用场景。
设计要点在进行蜗轮蜗杆减速器的设计时，有一些要点需要注意：1.选择正确的材料：蜗轮蜗杆通常由硬质合金材料制成，以确保其耐磨损和耐腐蚀的特性。
2.确定减速比：根据应用场景的需求，选择合适的减速比，以实现所需的输出速度和扭矩。
3.减速器的尺寸和重量：在设计过程中要考虑减速器的尺寸和重量，以确保其适应所安装的设备。
4.轴承的选择和安装：合适的轴承可以提供减速器稳定和平稳的运行。
5.润滑系统的设计：合适的润滑系统能够降低摩擦和磨损，延长减速器的使用寿命。
结论蜗轮蜗杆减速器是一种常用的工业传动装置，其结构简单，工作可靠。
通过合理的设计，可以实现所需的输出速度和扭矩。
在设计过程中，需要考虑选材、确定减速比、尺寸和重量、轴承选择和安装以及润滑系统设计等要点。
这些设计要点对于确保减速器的性能和寿命至关重要。
RV减速器设计
CAD/CAE/CAM理论与应用一、初步设计 (1)1.设计任务书 (1)2.原始数据 (1)3.传动系统方案的拟定 (1)二、电动机的选择 (2)1.电动机容量的选择 (2)2.电动机转速的选择 (2)3.电动机型号的选择 (2)三、计算传动装置的运动和动力参数 (3)1.传动比的分配 (3)2.各轴转速计算 (3)3.各轴功率计算 (3)4.各轴转矩计算 (3)5.将上述计算结果汇总于下表，以备查用: (4)四、传动系统的总体设计 (4)1.一级直齿轮传动的设计计算 (4)2.摆线齿轮传动的设计计算 (7)3.摆线齿轮三维建模 (8)五、轴的设计 (13)1.曲柄轴的设计 (13)2.输入轴的设计 (14)六、减速箱的润滑方式、润滑剂及密封方式的设计 (15)1、齿轮的润滑方式及润滑剂的选择 (15)2、密封方式的选择 (16)七、其他附件设计 (16)八、运动仿真 (16)九、设计心得 (20)十、附图及附表 (20)参考文献 (28)CAD/CAE/CAM理论与应用一、初步设计1.设计任务书（1）功率P：约4.3kW；（2）减速比i：81；（3）输出轴转速n：5r/min；（4）正反转输出回差：60arcsec；（5）设计寿命：3000 小时；（6）结构尺寸不超过：φ380mm×200mm；（7）效率：大于85%；2.原始数据表1-1 原始数据题号参数RV减速器设计功率P/kW 4.3输出轴转速n/( r/min ) 5 减速比i 813.传动系统方案的拟定图1-1 RV传动简图1—渐开线中心轮2—渐开线行星轮3—曲柄轴有效功率kW P3.4=减速比81=i输出轴转速min/5rn=效率%85>η根据摆线轮齿齿数31=c z ，初选8.01=K 。
② 针径系数prp p rp x z r r d t K ︒==180sin2 （4-23） 12=K 时，针齿间没有间隙，为保证针齿与针齿壳的强度，针径系数一般不小于 1.25~1.4。
WH212减速机壳体加工工艺及夹具设计
优秀设计毕业设计（论文）题目WH212减速机壳体加工工艺及夹具设计性毕业设计毕业论文学生姓名年级教学点专业指导教师评定成绩毕业设计（论文）任务书系：专业：班级：说明：毕业设计（论文）任务书由指导教师根据课题的具体情况填写，经系部审核签字后生效。
摘要本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。
通过对WH212减速器箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对减速器进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。
然后再对减速器箱体的底孔、轴承孔的加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。
关键词：减速器加工工艺定位夹具设计AbstractThis Paper requires that" with quality beg development, with benefits seek to live on to store ", under the prerequisite of guaranteeing the quality of element processing , have raised productivity and reduced production cost, is one of mainly direction of domestic and international modern machining technology developing. Through knowing and analysis the configuration of the casing part drawing for WH212 gear reducer, so as to analysis the process, make process explanation and analysis the technical requirement and the precision of gear reducer. Then, carry out the design of clamping apparatus and analysis the precision and error for the processing of bearing hole and the base hole of the casing of gear reducer, this technology and the design result of clamping apparatus can apply in production requirement.Key phrase: gear reducer , processing technology , Fixed position ，Tongs design目录摘要.................................................................................................................. 错误!未定义书签。
基于有限元分析的电驱动商用车减速器壳体优化设计
AUTO TIME115AUTOMOBILE DESIGN | 汽车设计1 引言新能源汽车传动系统功能是将电动机总成的动力传递到驱动车轮。
其传动系统主要由集成减速器、差速器、电动机的电驱动桥总成组成。
减速器能改变电动机输出的转矩、转速特性，使电动机的输出扭矩增大、输出转速下降以适应汽车的实际行驶需求。
为达到降速增扭的功能，电驱动减速器总成普遍采用三级平行轴齿轮设计。
图1是某款电驱动减速器总成，结构主要由减速器壳体、差速器总成、输入轴齿轮、中间轴齿轮、差速器齿轮、圆锥滚子轴承、油封、堵盖等零件组成。
由于电动机峰值输出扭矩大、转速高的特性，会造成减速器总成因润滑不足导致轴承烧蚀、减速器壳体破损的情况[1]。
因此需将分析设计工作前置，解决相关技术问题。
传统的减速器壳体设计往往依赖于经验与试错，设计及优化改进周期长，成本高。
本覃万龙1 黄文聪21.南宁职业技术学院 广西南宁市 5300002.柳州英勤拓蓝汽车科技有限公司 广西柳州市 545000摘 要： 随着汽车电动化的进程日益加快，电驱动城市物流商用车已成为了市场上一个重要车型。
作为城市物流车的核心零部件，减速器的性能稳定变得至关重要。
而减速器壳体在减速器运行中起到支撑保护功能，会受到多种重力负荷的作用。
在面对电驱动状态下出现的复杂转速及扭矩工况时，往往会出现减速器壳体因应力集中受损、轴承因润滑不足烧蚀等多种问题。
减速器壳体的结构设计直接影响到减速器总成的整体性能与可靠性。
本文主要采用Masta 、Particleworks 软件，对电驱动商用车的减速器壳体进行有限元分析及结构优化设计。
并搭载后桥总成进行台架试验验证。
结果证明，所优化设计的减速器壳体符合相关汽车行业标准及实际应用需求。
通过这一实用方法，提高了减速器壳体的强度、刚度及减速器总成轴承润滑能力。
为电驱动商用车的高效、稳定运行提供了保障。
也为后续电驱动后桥总成零部件开发及优化设计提供了思路。
最新12汽车主减速器壳体组合夹具设计汇总
12汽车主减速器壳体组合夹具设计摘要组合机床是以通用部件，配以工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
它一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍甚至几十倍。
由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。
因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批量生产中得到的广泛应用，并可用以组成自动生产线。
本课题是针对汽车减速器壳体侧端面上4-M16X1.5孔钻销这一特定工序而设计的一台专用立式组合机床。
本设计中，在充分数据计算得基础上对标准通用零件做了仔细选择。
并依据被加工零件的结构特点、加工部位的尺寸精度、表面粗糙度要求以及定位夹紧方式、工艺方法和加工过程所采用的道具、生产率、切削用量情况等、设计了结构合理的组合机床。
关键词：组合机床；工艺流程；生产率；自动生产线ABSTRACTWith the general components as the basic structure.the combined machine tool is a kind of semi-automatic or automatic specific machine composed by the specific components and clamps for the specific workpiece shape and processing technology design.It generally applines stamulous processing fromthe aspects of multi-axis,multi-cutter,multi-procedure,multi-surface or multi-station so that the production efficien is several times and even more higher than the general machine tool.Owing to the standardization and serialization of the general components,the configuration can be made flexibly to shorten the circle of design and manufacture.Therefore,with the advantages of low cost and high efficiency,the combined machine tool is applied to be prduction in a large quantity anto from the automatic production line.On the specific procedure of 4-M16x1.5 hole drilling of the auto speed reducer housing end,the vertical combined machine tools is designed specifically.On the basis of the complete data calculation, the stabdard general parts ischosen. The multi-axis box with reasonable structure is designed based on the structure features of theprocessed parts,the surface roughness,the locating and clamping ways,the technological approach as well as the cutter,production efficiency,cutting parameter in the combined machine tool.Key words:Combined machine tool;clamp;multi-axis;Automatic production line1 绪论1.1机床在国民经济的地位及其发展简史现代社会中，人们为了高效、经济地生产各种高质量产品，日益广泛的使用各种机器、仪器和工具等技术设备与装备。
一种减速器壳体的加工工艺分析与夹具设计
（ ） 钻孑 专 用 工 装 ３如 图 ４所 示 ， 由底 板 、 心 轴 、 立 ３ Ｌ
板 、定 位 销 、定位 螺 钉 、螺 杆 及 压 板 等 组 成 。心 轴 的 长 度 为 １０ ｍ，较 大 的 尺 寸 ，有 利 于 减 小 １３端 面 过 小 造 成 ２ｒ ａ ０ 的定 位 误 差 。 同 时 为 了避 免 心轴 过 长 造 成 装 卸 工 件 困 难 ，
图 ４ 减 速 器 壳 体 专 用 工 装 ３ — 钻 孔 圆 锥 —
与 ８ ． ８８ ５内 圆的 毛坯 孑 相 配 合 Ｌ
Ｅ二
丑
（ ） 精 铣 Ｐ面 与 Ｎ 面 ， 应 严 格 控 制 两 平 面 的 间 距 ２
５ ． ． 以保 证 ２ ９ ． ００ ５ 的 中 心在 轴 承 座 与 减 速 器 ９６ ９ 一 ６８ ． 孔 ± ２
壳 的结 合 面上 。
４工装 设 计
（ ）铣 基 面专 用 工 装 ｌ如 图 ２所 示 ，有 底 板 、立 板 、 １
经 验
３工艺 分 析
（ ）以 ２ １ ３外 圆及 中８ ． １ 一 ０ ８８ ５毛 坯 孔 定 位 加 工 基 面 Ｎ 及 ２ ８ 一 ｍ定 位销 孔 ，可 以保 证 以 Ｎ面 和 ２ ｑ８销 孔 定 位 －３ 加 工 ２ ￣ ６ ００ ３及 ８ ．５ ００ ５孔 时 形 成 的 管 壁 厚 均 一 ７ ￣． ２ ８８ ＋ ．２ 匀。
中 ．此 时 工 件 的 ２ 中７ 一 ６的 轴 线 、２ 中８ ． 一 ８８ ５的 轴 线 都 处 水
平 位 置 ，有 利 于 镗 削加 工 。斜 板 上 中部 有 一 让位 孔 ，用 于 让 开 两 轴 承 座 形 成 的 凸 起 ， 同 时 该 孔 还 便 于 ２ ９ ．± 一 ６８
涡轮减速器箱体加工工艺及夹具设计
摘要减速器是一种由封闭在刚性克体内的齿轮传动蜗杆传动或齿轮蜗杆传动所组成的独立部件，常用在动力机与工作机之间作为减速的传动装置.它是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩.减速器在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，而且由于结构紧凑效率高、传递运动准确可靠、使用维护简单并可成批生产在现代机械中应用极为广泛.而箱体作为减速器的载体，研究箱体的加工工艺就显得尤为重要了.一般来说，箱体的结构比较复杂，箱体外面都有许多平面和孔，内部呈腔形，壁薄且不均匀，刚度较低，加工精度要求较高，特别是主轴承孔和基准平面的精度.通过对涡轮减速器箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对减速器进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析，然后对一个铣削工序和一个钻削工序进行夹具设计.关键词：减速器，工艺分析，夹具设计，减速器箱体AbstractSpeed reducer is enclosed by a rigid body in the gear transmission, worm drive or gear worm transmission of independent components, commonly used in power and work machine as the slowdown between transmission device it is a relatively sophisticated machinery, the use of its purpose is to reduce speed and increase torque reducer prime mover and work in machine or holding the line between institutions and the transfer speed matching up the role of torque, and because the compact structure efficiency high transfer movement accurate and reliable use simple maintenance and batch production in the modern machinery are widely as the carrier of speed reducer and cabinet, the processing technology of the cabinet is particularly important in general, the structure of the case is complex, outside the there are many plane and hole, in internal cavity shape, the wall is thin and uneven, stiffness is low, processing higher accuracy. Especially the main bearing hole and benchmark the precision of the plane through the turbine speed reducer drawing analysis and understanding of the structure form, and on the analysis of the technology process description on gear reducer and machining process of technical requirements and accuracy analysis, and then on to a milling process and a drilling process for fixture design.Key words: Gear reducer , Processing technology , Tongs，Gearcase目录摘要 (I)Abstract (II)1 绪论 (1)2 零件工艺的分析 (1)2.1 确定毛坯的制造形式 (1)2.2 箱体零件的结构工艺性 (1)2.3主要平面 (2)3 拟定箱体加工的工艺路线 (2)3.1加工方法的选择 (2)3.2加工阶段的划分 (3)3.3工序的集中与分散 (3)3.4加工顺序的安排 (4)3.5具体工序尺寸和加工余量的确定 (6)3.6机床与相应切削用量的确定 (6)4 基准的选择 (9)4.1定位基准的选择 (9)4.1.1粗基准的选择 (9)4.1.2精基准的选择 (9)5 夹具的设计 (10)5.1设计铣蜗杆端盖的小端面夹具 (10)5.1.1问题的指出 (10)5.1.2夹具设计 (10)5.2钻床夹具设计 (12)5.2.1 定位方案 (12)5.2.2选择加紧机构 (12)5.2.3选择导向装置 (13)6 结论与展望 (14)参考文献 (15)1 绪论箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作。
减速器壳体机械加工工艺与工装设计-文献综述
减速器壳体机械加工工艺与工装设计文献综述专业：机械设计制造及自动化班级：作者：童庆指导老师：王坤发一、前言制造工艺是制造技术的灵魂、核心和关键，是生产中最活跃的因素。
其过程是采用金属切削刀具或磨具及其他加工方法来加工工件，使工件达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，从而生产成为合格零件。
而机械加工工艺规程是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。
机床夹具是机床上装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。
使用夹具可以有效的保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，扩大机床的工艺范围，减轻工人劳动强度，保证安全生产等，因此，夹具在机械制造中占有重要的地位。
考虑到机械加工工艺安排及夹具的使用在减速器壳体的生产中直接影响到其加工质量和生产效率等，所以对减速器壳体的机械加工工艺及夹具设计的课题有着十分重要的意义。
课题的主要研究内容是减速器壳体的加工工艺、规程设计和镗夹具的工装设计。
其中需要解决的主要问题是处理好生产中工件的加工质量、生产效率和经济性之间的关系。
本课题设计说明书分三个章节写：第1章绪论；第2章减速器壳体工艺规程设计，第3章镗床夹具设计。
为了更好地完成课题，拓展关于设计的有关知识面，我通过图书馆书籍的借阅以及网上的相关资料的搜索等方式进行设计资料的收集。
主要查阅的资料和书籍有：《机械加工工艺师手册》《金属切削原理与刀具》《机械制造工艺学》《金属切削机床夹具设计手册》《床夹具图册》《机械零件设计手册》《公差与配合》《机械设计基础》《机械制图（应用本科）》《金属工艺学》等。
二、文献资料综述一（工艺规程部分）减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。
在目前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用范围相当广泛。
减速器壳体加工工艺
箱体的结构特点箱体是机器和部件的基础零件,由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,彼此能协调地运动.常见的箱体零件有:各种形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等.各种箱体类零件由于功用不同,形状结构差别较大,但结构上也存在着相同的特点 :1.尺寸较大箱体通常是机器中最大的零件之一,它是其他零件的母体,如大型减速箱体长达5~6m,宽3~4m,重50~60吨,正因为它是一个母体,所以它是机器整体的最大零件.2.形状复杂其复杂程度取决于安装在箱体上的零件的数量及在空间的相互位置,为确保零件的载荷与作用力,尽量缩小体积.有时为了减少机械加工量或减轻零件的重量,而又要保证足够的刚度,常在铸造时减小壁的厚度,再在必要的地方加筋板.凸台.凸边等结构来满足工艺与力的要求.3.精度要求有若干个尺寸精度和相互位置精度要求很高的平面和孔，这些平面和孔的加工质量将直接影响机器的装配精度，使用性能和使用寿命。
4．有许多紧固螺钉定位箱孔。
这些孔虽然没有什么特殊要求。
但由于分分布在大型零件上，有时给加工带来很大的困难。
由于箱体有以上共特点，故机械加工劳动量相当大，困难也相当大，例如减速箱体在镗孔时，要如何保证位置度问题，都是加工过程较困难的问题。
减速器箱体的主要技术要求。
分离的减速器箱体的主要加工部位有：轴承支承孔、结合面、端面、底座（装配基面），上平面、螺栓孔、螺纹孔等。
对这些加工部位的技术要求有：1、减速器箱体、机盖的上平面与结合面及机体的底面与结合面必须平行，其误差一超过0.06/1000mmκ2、减速器箱体结合面的表面粗糙度Ra植不超过两结合面间隙不超过0.03mm,取0.02mm。
3、轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过±0.2mm。
4、轴承支承孔的尺寸公差一般为HT，表面粗糙度Ra小于1.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为±0.03mm~±0.05mm.5、减速器箱体的底面是安装基准，保证精度为0.2mm.6、减速器箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为0.15mm减速器箱体的机械加工工艺过程。
板带冷轧机主减速器设计及壳体有限元分析
义 。本 文 针 对 减 速 器 进 行 了结 构 设 计 并 以 减 速 器 的 壳 体 为
主要 研 究 对象 ， 用 三 维 软 件 为 壳 体 进 行 三 维 建 模 ， 利 用 利 并 有 限元 分 析 软 件 ＡＮＳ ＹＳ对 壳 体 三 维 模 型 进 行 静 力 分 析 ， 考
刘 晓 雯 彭 帅 匀 ， ，卜
（． 山 学 院 机 电 工 程 系 ， 北 唐 山 ０ ３ ０ ；． 山爱 信 齿 轮 有 限责 任 公 司 生 产 技 术 部 ， １唐 河 ６０ ０ ２ 唐 河北 唐 山 ０ ３ ０ ） ６ ０ ０
摘要 ： 过板 带轧 机 的工作参 数 ， 取 了主减 速器 的传 动方 案及 对 主 要零 部件 进 行 了设 计 ， 用 三 通 选 利
ＬＩ Ｘｉｏ ｗｅｎ ＰＥＮＧ ｕ 。， Ｕ ａ — ， Ｓｈ ａｉ ＢＵ ｎ Ｙｕ
（ ． ｐ ｒ ｍｅ ｔｏ ｌ ｃ ｒ ｍｅ ｈ ｎ ｃ ｌ ｇ ｎ ｅ ｉ ｇ，Ｔａ ｇ ｈ ｎ Ｃ ｌ ｇ ，Ｔａ ｇ ｈ ｎ ０ ３ ０ １ Ｄｅ ａ ｔ ｎ ｆＥ ｅ ｔｏ ｃ ａ ｉａ Ｅｎ ｉ ｅ ｒｎ ｎ ｓａ ｏｌ ｅ ｅ ｎ ｓ ａ ６ ０ ０，Ｃｈ ｎ ２ ｉａ； ．Ｔａ ｇ ｈ ｎ Ａｉ ｉ ｎ ｓ ａ ｘｎ ｇ ａ ｍｐ ｎ ｉ ｔ ｄ，Ｔａ ｇ ｈ ｎ ０ ３ ０ ｅ ｒＣｏ ａ ｙ Ｌ ｍｉ ｅ ｎ ｓ ａ ６ ０ ０，Ｃｈ ｎ ） ｉａ
第２ ５卷 第 ３期 ２１ ０ ２年 Ｏ ５月
唐 山 学 院 学 报
Ｊ ｕ ｎ ｌｏ ｎ ｓ ａ ｏｌｇ ｏ ｒ ａ ｆＴａ ｇ ｈ ｎ Ｃ ｌ ｅ ｅ
减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计毕业论文设计
减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计前言减速器是一种动力传达机构，在原动机和工作机〔执行机构〕之间起改变转速和传递转矩的作用，利用齿轮啮合传动改变转速，将电机〔马达〕的回转数减速到所要的回转数，并得到较大的转矩。
减速器按用处可分为通用减速器和专用减速器两大类，两者的设计、制造和使用特点各不一样。
当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向开展。
因此，除了不断改良材料品质、进步工艺程度外，还在传动原理和传动构造上深化讨论和创新，减速器与电动机的连体构造，也是大力开拓的形式，并已消费多种构造形式和多种功率型号的产品。
因此对减速器箱体的形状、体积、加工质量和加工精度都提出了新的要求。
本文章通过对减速器传动原理和传动构造的分析，根据设计、使用要求确定减速器箱体的尺寸，并且确定减速器箱体加工的方法，制定减速器箱体的加工工艺过程。
通过制定加工工艺过程来确定整个加工过程中的基准和自由度的限定，以此来设计新的夹具。
从而到达优化箱体加工工艺过程，进步加工效率和保证加工质量的目的。
减速器的种类有斜齿轮减速器(包括平行轴斜齿轮减速器、蜗轮减速器、锥齿轮减速器等等)、行星齿轮减速器、摆线针轮减速器、蜗轮蜗杆减速器、行星摩擦式机械无级变速机等。
本论文为用于平行轴间动力传动的圆柱齿轮减速器箱体。
1.减速器箱体加工工艺设计1.1分析装配图减速器壳体示意图如图1所示，它是减速器的一局部，其作用是为减速器齿轮轴提供支撑和齿轮提供封闭的啮合环境。
壳体经Φ160和Φ200的支承轴孔以支承孔的外端面为装配基准，装配在减速器的轴上，减速器壳体的支承孔外端面上安装轴承盖，减速器壳体、减速器轴和轴承盖组成一个封闭的齿轮传动系统。
[1]图1 减速器装配图1.2零件的工艺分析减速器壳体零件如图2和图3所示，该零件的主要加工平面和技术要求分析如下。
(1)减速器两侧的支承同轴孔(2)两平行的支承孔Φ160H6和Φ200H6之间的平行度要求公差等级为6级，数值为0.050mm。
减速器壳体加工工艺资料讲解
箱体的结构特点箱体是机器和部件的基础零件,由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,彼此能协调地运动.常见的箱体零件有:各种形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等.各种箱体类零件由于功用不同,形状结构差别较大,但结构上也存在着相同的特点 :1.尺寸较大箱体通常是机器中最大的零件之一,它是其他零件的母体,如大型减速箱体长达5~6m,宽3~4m,重50~60吨,正因为它是一个母体,所以它是机器整体的最大零件.2.形状复杂其复杂程度取决于安装在箱体上的零件的数量及在空间的相互位置,为确保零件的载荷与作用力,尽量缩小体积.有时为了减少机械加工量或减轻零件的重量,而又要保证足够的刚度,常在铸造时减小壁的厚度,再在必要的地方加筋板.凸台.凸边等结构来满足工艺与力的要求.3.精度要求有若干个尺寸精度和相互位置精度要求很高的平面和孔，这些平面和孔的加工质量将直接影响机器的装配精度，使用性能和使用寿命。
4．有许多紧固螺钉定位箱孔。
这些孔虽然没有什么特殊要求。
但由于分分布在大型零件上，有时给加工带来很大的困难。
由于箱体有以上共特点，故机械加工劳动量相当大，困难也相当大，例如减速箱体在镗孔时，要如何保证位置度问题，都是加工过程较困难的问题。
减速器箱体的主要技术要求。
分离的减速器箱体的主要加工部位有：轴承支承孔、结合面、端面、底座（装配基面），上平面、螺栓孔、螺纹孔等。
对这些加工部位的技术要求有：1、减速器箱体、机盖的上平面与结合面及机体的底面与结合面必须平行，其误差一超过0.06/1000mmκ2、减速器箱体结合面的表面粗糙度Ra植不超过两结合面间隙不超过0.03mm,取0.02mm。
3、轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过±0.2mm。
4、轴承支承孔的尺寸公差一般为HT，表面粗糙度Ra小于1.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为±0.03mm~±0.05mm.5、减速器箱体的底面是安装基准，保证精度为0.2mm.6、减速器箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为0.15mm减速器箱体的机械加工工艺过程。
二级斜齿圆柱齿轮减速器设计说明书
二级斜齿圆柱齿轮减速器设计说明书二级斜齿圆柱齿轮减速器设计说明书1、引言本文档旨在详细介绍二级斜齿圆柱齿轮减速器的设计过程和相关技术细节。
减速器是一种用于减小输出转速并增大输出扭矩的装置，广泛应用于机械传动系统中。
本文档将介绍设计减速器所需的基本参数、设计步骤和计算方法。
2、设计参数2.1 输入转速2.2 输入功率2.3 输出转速2.4 输出扭矩3、壳体设计3.1 几何形状3.2 材料选择3.3 强度计算4、主要齿轮设计4.1 齿数计算、模数选择和分度圆直径确定4.2 齿轮材料选择4.3 齿轮齿形参数计算4.4 齿轮强度计算4.5 齿轮重量和惯性矩计算5、轴设计5.1 轴材料选择5.2 轴的强度计算5.3 轴的刚度计算6、轴承设计6.1 轴承类型选择6.2 轴承额定寿命计算6.3 轴承尺寸选择7、润滑与冷却7.1 润滑方式选择7.2 油的选型7.3 冷却方式选择7.4 冷却器尺寸计算8、安装与维护8.1 安装要求8.2 维护保养周期8.3 故障排除方法9、附件本文档涉及的附件包括：- 设计计算表格- 圆柱齿轮减速器CAD图纸- 齿轮和轴的材料性能表格10、法律名词及注释为了确保对相关法律名词的准确理解，以下是本文档中涉及的一些法律名词及其注释：- 版权：指作品的创作者依法享有的权利，包括著作权和相关权利。
- 专利：指对发明、实用新型和外观设计的独占权利。
- 商标：指用于区别商品或服务来源的标志。
- 著作权：指个人对其创作的文学、艺术、科学作品等享有的权利。
机械课程设计减速器设计指导
设计工作量： 1、绘制装配草图〔第一周手绘〕 2、绘制零件的工作图和装配图〔第二周 CAD绘图〕 〔1〕减速器的装配图〔3号图纸〕 〔2〕绘制零件工作图〔4号图纸〕
大齿轮、输出轴的零件图各一张 3、编写设计计算说明书〔8000字左右〕
成绩评定
1.综合设计表现〔出勤情况，是否迟到早退〕； 2.图纸质量〔草图、CAD图〕 3.说明书评分〔内容完整程度，是否独立完成〕。
T0955P 00/nm
T1T0i0带
T2T1i齿轮 轴承 齿轮
T3T2联轴器 轴承
最后参照P12列表
• 算完的可以设计带传动了，在教材 上P248，带入电动机的计算功率 P0和满载转速。
• 带传动设计完的同学，开始设计齿 轮传动，参照教材P142。
传动方案简图
三、设计内容
〔一〕传动装置总体设计
1、选择电动机类型
常用：Y系列三相异步电动机
同步转速：3000 1500 1000 750
级数： 2 4
6
8
设计步骤
1、计算工作机(滚筒)所需功率：
PW
Fv (KW)
1000w
滚筒转速
2、电动机输出功率：
4
2
5
3
P0
Pw
带齿轮 轴承 2联轴器
122345
各传动效率可查表2-4
3. 确定电动机额定功率 Pm
Pm应等于或稍大于P0
4、确定电动机转速：
601000v
卷筒工作转速： nw D
所需电机转速： nm(6~2)0nw
5、确定电机型号：
查课程设计指导书P6，根据 Pm 和 nm定电机型
号
(二)、传动装置总传动比确实定和分配
1.确定总传动比ii nm nw Nhomakorabea箱盖
减速器壳体加工工艺
箱体的结构特点箱体是机器和部件的基础零件,由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,彼此能协调地运动.常见的箱体零件有:各种形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等.各种箱体类零件由于功用不同,形状结构差别较大,但结构上也存在着相同的特点:1.尺寸较大箱体通常是机器中最大的零件之一,它是其他零件的母体,如大型减速箱体长达5~6m,宽3~4m,重50~60吨,正因为它是一个母体,所以它是机器整体的最大零件.2.形状复杂其复杂程度取决于安装在箱体上的零件的数量及在空间的相互位置,为确保零件的载荷与作用力,尽量缩小体积.有时为了减少机械加工量或减轻零件的重量,而又要保证足够的刚度,常在铸造时减小壁的厚度,再在必要的地方加筋板.凸台.凸边等结构来满足工艺与力的要求.3.精度要求有若干个尺寸精度和相互位置精度要求很高的平面和孔，这些平面和孔的加工质量将直接影响机器的装配精度，使用性能和使用寿命。
4．有许多紧固螺钉定位箱孔。
这些孔虽然没有什么特殊要求。
但由于分分布在大型零件上，有时给加工带来很大的困难。
由于箱体有以上共特点，故机械加工劳动量相当大，困难也相当大，例如减速箱体在镗孔时，要如何保证位置度问题，都是加工过程较困难的问题。
减速器箱体的主要技术要求。
分离的减速器箱体的主要加工部位有：轴承支承孔、结合面、端面、底座（装配基面），上平面、螺栓孔、螺纹孔等。
对这些加工部位的技术要求有：1、减速器箱体、机盖的上平面与结合面及机体的底面与结合面必须平行，其误差一超过0.06/1000mmκ2、减速器箱体结合面的表面粗糙度Ra植不超过两结合面间隙不超过0.03mm,取0.02mm。
3、轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过±0.2mm。
4、轴承支承孔的尺寸公差一般为HT，表面粗糙度Ra小于1.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为±0.03mm~±0.05mm.5、减速器箱体的底面是安装基准，保证精度为0.2mm.6、减速器箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为0.15mm减速器箱体的机械加工工艺过程。
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设计题目
设计“谐波减速器壳体”零件（图S0-7）成组机械加工工艺规程及某一重要工序的成组夹具。
各种壳体年产50－500件不等，按订单生产。
图S0-7 谐波减速器壳体
课程设计说明书
1. 零件图分析
1.1 零件的功用
本零件为谐波减速器壳体，用于安装谐波减速器各零件，使其获得正确的装配关系。
其中内孔D1用于安装刚轮，内孔D6用于安装支承低速轴（输出轴）的轴承。
同时壳体外圆表面D7也是谐波减速器的安装基准面。
1.2 零件工艺分析
本零件主体形状为回转体零件，其最主要加工面是内孔D1、D6，外圆D7，以及与内孔D1、D6垂直度要求较高的几个端面，如何保证这些表面本身的加工精度和相互位置精度是加工工艺需要重点考虑的问题。
本零件的另一特点是螺孔较多，其中螺孔S1位置度要求较高，螺孔S3、S4、和S5也有一定的位置度要求，在工艺上应给予保证。
本零件结构对于4种不同型号的谐波减速器完全一样，仅尺寸有所区别，但也在一定的尺寸范围内。
故可以采用成组工艺和成组夹具。
2. 确定毛坯
2.1 确定毛坯制造方法
本零件的材料是ZL102，故宜采用铸件。
2.2 确定总余量
由表S-14确定外圆、内孔直径上总余量为5mm，端面总余量为2.5mm。
2.3 绘制毛坯图（略）
3. 制定零件工艺规程
3.1 选择表面加工方法
1）由于工件材料为铝合金，故各回转表面及端面均采用车削方法加工：对于重要回转表面及端面采用粗车－半精车－精车加工方法，对于次要回转表面及端面采用粗车或粗车－半精车加工方法。
2）螺孔采用钻孔－攻丝加工方法。
为保证螺孔的位置精度，均应使用钻夹具进行加工。
3.2 选择定位基准
1）精基准选择零件的设计基准是D6孔和大端面C，根据基准重合原则，并同时考虑统一精基准原则，选D6孔和大端面C作为主要定位精基准。
在钻螺纹底孔的工序中，考虑工件定位和装夹的方便，选大端面C和D1孔作为定位精基准。
为保证D7外圆和
D6孔的同轴度，加工D6孔时采用D7外圆表面作为定位基准；而在精加工D7外圆表面时，采用D6孔作为定位基准。
这体现了互为基准的原则。
2）粗基准选择为保证加工面与不加工面的位置关系，选不加工的四方面作为定位粗基准。
3.3 拟定零件加工工艺路线
生产车间有普通车床和数控车床可供选择。
考虑到该零件孔的加工难度较大，为了稳定地保证加工精度也为了提高加工效率，精加工采用数控车床。
主要加工工序如下：1）半精车小端面、D7外圆、台阶面及D4孔（普通车床，四爪卡盘）；
2）半精车内空刀槽D3×（L2－L3）（普通车床，三爪卡盘）；
3）时效处理；
4）精车大端面，精车D1孔，半精车D2孔，精车D6孔，倒角0.5×45°（数控车床，三爪卡盘）；
5）精车D7外圆，精车台阶面，倒角1×45°，精车D4孔，精车L9槽（直径D5）（数控车床，可胀心轴）；
6）中间检验：精车各部尺寸；
7）钻4－S3螺纹底孔（台式钻床，钻夹具）；
8）钻6－S4螺纹底孔（台式钻床，钻夹具）；
9）钻4－S5螺纹底孔（台式钻床，钻夹具）；
10）钻S1和S2螺纹底孔，锪沉头孔（台式钻床，钻夹具）；
11）中间检验：螺纹底孔尺寸及位置；
12）攻丝：4－S3（台式钻床，钻夹具）；
13）攻丝：6－S4（台式钻床，钻夹具）；
14）攻丝：4－S5（台式钻床，钻夹具）；
15）攻丝：S1和S2（台式钻床，钻夹具）；
16）最终检验。
3.4 选择各工序所用机床、夹具、刀具、量具和辅具（参考表S－5，表S－6）
3.5 填写工艺过程卡片（表S0-15）
表S0-15 谐波减速器壳体成组加工工艺过程卡片
3.6 机械加工工序设计
● 工序01
工序卡片见表S0-16。
● 工序04
工序卡片见表S0-17。
● 工序10
工序卡片见表S0-18。
4 成组夹具设计（以10工序夹具为例进行说明）
4.1 功能分析与夹具总体结构设计
本工序要求以壳体大端面（3点）和D1孔（2点）定位，钻S1、S2螺纹底孔，锪D13孔，要求保证位置尺寸L5和L7，其中位置尺寸L5要求较严格，是夹具设计需要着重考虑的问题。
夹具方案设计工件分别以大端面、短圆柱孔和四方面为第一、第二和第三定位基准，可采用大端面＋短圆柱面的定位方式，以满足3点定位和2点定位的要求，1点定位则可采用可调支承来实现。
夹具总体结构设计
1）考虑生产批量不大，故采用手动夹紧。
2）S1螺纹底孔有3个，且圆周上均匀分布，故宜做成回转式钻模，采用分度盘和插销进行分度。
3）为适应不同尺寸零件加工需要定位元件应做成可换方式。
4）为减小由于钻削轴向力引起工件变形和位移，应在钻头对应位置上加辅助支承。
5）为便于安装工件，钻模板采用铰链式结构。
6）尺寸L5要求较严格，故钻S1螺纹底孔的钻模板位置固定，调整钻S2螺纹底孔的钻模板位置，以适应不同孔距要求。
4.2 夹具设计计算（略）
4.3 夹具制造与操作说明
本夹具分度与定位装置是夹具设计制造的关键。
定位装置既要满足不同型号壳体零件的定位尺寸要求，又要保证定位端面至S1螺纹底孔钻套的距离，为此必须严格按夹具零件图纸要求进行加工。
同时夹具在转换加工零件时，必须进行仔细的调整和检测。
装夹工件时，用力要适当，以免产生夹紧变形。
锪D13孔时，须将相应的钻模板掀起，利用锪钻自身导向。
夹具装配图如下：
图S0-8 成组钻模（点击图放大）
其中件号1～9为可换件，应根据不同型号零件进行更换。
件号11～45为非标准夹具元件或自制标准夹具元件，件号51～81为外购标准件。