氨用螺杆制冷压缩机的操作步骤

氨用螺杆制冷压缩机组

一、开机前的准备

螺杆式制冷压缩机组开机前的准备工作

（一）开机前应首先检查车间记录，了解制冷压缩机组的情况，是正常停机还是故障停机，如系故障停机，必须检查是否已检修完好。然后检查库房温度，冷冻及储存产品情况以及需要冷却冻结的负荷，再确定开机台数，做到制冷压缩机的经济合理运行。

（二）开机前对压缩机应进行以下检查：

1、机组四周是否有障碍物，有则进行清除；

2、观察机组的油视镜确认油位正常；

3、确认系统处于正常工作状态；

4、检查排气阀门是否开启，未开则开启；

5、机组能量指示是否指在零位（负载是否为零）

6、盘动压缩机联轴器数圈，应转动自如无卡阻；

7、自带经济器机组，打开经济器与系统的连接阀门；

8、制冷剂冷却油冷却器机组，打开油冷却器与系统的连接阀门；

（三）

1、检查高压系统管路上的阀门

油氨分离器、冷凝器、贮氨器等设备管路的截止阀和压力表阀、安全阀、电磁阀前的截止阀应开启，冲霜用的热氨阀、放油阀、空气分离器的放

空阀应关闭。

2、检查低压系统管路上的阀门

制冷压缩机组的吸气阀应关闭，由气体分配站经氨液分离器，低压桶及

液体分配站至各冷库的供液阀和有关过桥阀、压力表前的截止阀都应开

启，设备的放油、冲霜、排液阀应关闭。

（四）检查高压桶和低压桶的液位

1、高压桶内的氨液液位不得超过80％；

2、检查低压桶的液面，应保持在液位计控制的高度，不应超过其容量的

70％。

3、若是两级制冷系统，除按上述项目外，还应检查中间冷却器上的进出气

阀、蛇形盘管的近处液阀、电磁阀是否呈开启状态，手动调节供液阀、

放油阀是否呈关闭状态。

（五）检查其它设备

氨泵、水泵、盐水泵、冷水泵、冷风机、蒸发冷风机的运转部位是否正常。

二、螺杆式制冷压缩机组的开机操作

1、再次检查确认各阀门的启闭状态（排气阀门必须是开启的）

2、合上主机电源和控制电源

3、启动油泵，确认油压（应比排气压力高0.15～0.3Mpa）

4、待油压达到规定值5秒后启动螺杆制冷压缩机主机，（注意观察吸气压

力，保证其在正常范围内）

5、待油温升到规定要求时，给压缩机增载，缓慢开启吸气阀，保证吸气压

力在机组正常工作范围内，且所配电机不超载运行，直至全部打开。（注：压缩机不应长时间空载运行，上载时应分步逐渐上载，严禁从零负载直

接增至100％全载。）

6、自带经济器机组满载后根据需要打开供液截止阀给经济器供液；

7、设备正常运转后，应注意观察油压和油温及吸、排气温度的变化，若局

部温度剧变和有运转声音异常，应立即停机检查。

8、运行中，若某项安全保护装置自动动作停机，一定要查明原因并解决问

题后，方可再次开机，不能以随便改变它们的调定值的方法重新开机。

9、开机完毕后，填写好车间的设备运行记录。

三、螺杆制冷压缩机组正常运行的标志

四、设备巡视重点

1、注意观察视油镜，注意油位，油量不足时，要及时补充冷动机油。

2、调整油分离器的回油阀，通过回油视镜观察回油情况，以能看见油滴又略

带少量气体为合适。

3、注意压缩机和电机运行的声音，手测各部位的温度，发现异常应及时排除。

4、注意油分离器滤芯前后压力差，如果压力差超过0.1Mpa时必须更换油气滤。

芯

5、观察轴封滴油情况，每分钟不得超过6滴。

6、观察连轴器有无异常，若有异常应及时停机检查。

7、注意机组的运行情况，若出现异常振动应及时停机检查。

8、注意条调节经济器节流阀的开启度。

五、螺杆式制冷压缩机的停机操作

（一）正常停机

1、压缩机减载，同时关小吸气阀；

2、待能量指示为零时，停止压缩机的运转，并同时关闭吸气阀；

3、油泵将在15秒后自动停止运行；

4、关闭排气阀；

5、关闭油冷却器供液阀；

6、切断主电源；

7、自带经济器机组在停机前应先关闭经济器的供液阀和压缩机的补气截止

阀；

8、填写好车间记录。

（二）非正常停机

1、故障停机

机组装有安全保护装置，当压力、温度等超过规定范围时，控制器起作用使主机停车，同时响铃报警，故障显示，指出故障部位，消除故障后，才能再次启动。

故障发生时的停机操作步骤如下：

1）切断电源

2）关闭吸气阀，排气阀；

3）自带经济器机组要同时关闭供液截止阀和补气阀；

4）检查故障原因并排除之。

2、紧急停机

当机组或系统出现异常情况时，必须紧急停机的操作步骤：

1)按控制台或电控柜上的红色急停按钮，停止设备运转；

2)切断电源；

3)关闭吸、排气阀；

4)自带经济器机组要关闭供液截止阀和补气截止阀；

5)检查原因并加以排除；

3、突然断电停机

压缩机在日常运作中，难免会碰到电网突然停电的事故，其操作步骤如下：

1）关闭吸、排气阀；

2）自带经济器机组要关闭供液截止阀和补气截止阀；

3）切断电源；

4）查找原因并排除掉。