内圆磨床工时
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k2式中：k m—材料系数n—一次装夹工件数；n=1-2；k2—次装夹工件数修正系数，k2=1（n=1）；k2=0.55（n=2）2．机动时间：T 机H2．1. 方T =料：2机k B式中：H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表D2．2．棒料：T2 机= 4式中 D —棒料外径 mmDd 022．3. 管料 ：T 机=2 — 1000 4 0 式中 d 0—管料内径； mmHH 0*B 0T 机 = —28000—方管外形高3．吊料时 L 间：T1吊=4．装卸料时 000 间及其它时间：装卸2．4.．方管：式中： Hmm ；H 0—方管内腔高 mm ； B 0—方管内腔宽 mm ；800综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数； n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数， k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额：注：准备工时按100 件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T 校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a 为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时T 风割割长度× 公式：3+1.5修磨工时含补焊工时: T 修磨2= T 风割/2．焊接单件工时：T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊2.1 装卸工件工时：T 工件装卸= （T01+0.2n）B式中：T01—装卸基本工时；（取T01=0.2）；n-- 工件数B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T02+0.1J+0.1N式中：T02—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC式中：T03—全焊基本工时；M—焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；LΣ--焊缝长NC--- 焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20 分钟5、点焊螺母按0.5 分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT 机+ T 装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T 机注：L/D ≥8 时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间: T 装卸五．磨床铣床工时定额计算标准1．平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16～24mm/次工件运行行速度8m/min磨一次行程工时2. 无心磨工时定额（含辅助工时） LkT= 1d式中: L—单件被加工零件总长; k d—直径系数,d≤16, k d=1.0; d>16, k d=1.2203．铣端面工时加工段数系数B计算公式加×T= 工长度六。
内圆磨床岗位作业指导书
1．目的：内圆磨床岗位作业指导书文件编号：YF-21-2023-06版本/版次：A/0日期：2023.01明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。
标准安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以到达安全生产并保证加工质量。
2．范围：本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排解等内容。
适用于本公司 M2120、M2120A 、M220-1、 M2120A/1 、M2210 等内圆磨床内孔加工作业。
3．职责：指导内圆磨床操作者加工及设备维护、保养等工作。
4、本作业指导书的组成（1）内圆磨床使用工装及工量具（2）内圆磨床的性能参数（3）内圆磨床的岗位操作流程（4）内圆磨床岗位的生产把握要求（5）内圆磨床的操作（6）内圆磨床的安全、环保（7）内圆磨床的维护保养（8）磨削液使用及相关规定（9）砂轮的选用、安装使用、修整、静平衡〔10〕5S 治理〔11〕内圆磨加工产品质量要求机床名称内圆磨床加工 精度 电机功率5、使用工装及工量具：5.1 、工装：内圆磨床专用工装等5.2 、量具：0-150(300)mm 游标卡尺、内径千分尺、百分表及表座、塞规。
5.3 、刀具：金刚石砂轮。
6、内圆磨床的性能参数M2120、M2120A 、M220-1、 M2120A/1 、M2210 内圆磨技术性能参数型号 单位 M2120A/1 M2120A M2210 M220-1 磨削内孔直径 mm Φ 50-Φ 200 Φ 50-Φ 200 15×30～ 100×125Φ 50-Φ 200最大磨削深度 mm 120-200 120-200 130200 最大工件旋罩内： 径无罩mm mm Φ 400 Φ 650 Φ 400 Φ 600- -砂轮转速r/min4500，8000，110004000，6000,8000，18000-11000工作台最大行程mm600 600 400 - 工件箱轴线最大回转角度±30° ±30° ±30° - 工件转速r/min100-800无级 100-500200 250 325 400 510-650车头主轴中心至床身床面 mm-12101150-距离床头箱最大横向移动量mm250 - 圆度mm 0.005 0.003 -圆柱度 mm 0.008 0.008 - 粗糙度 μ m ≤0.63 ≤0.63- 主电机 KW 2.2 1.94 - 砂轮电机 KW 4 4 - 总容量KW 8.137.44-油压系统压导轨系统 MPa 0.1 - 力工作系统MPa 0.8-1-砂轮最大横向移动量mm70- 重量t 3.43.42.3- 外形尺寸(长×宽×高mm3025×1365×1545 3100*2125*13202120×1180×1700 -生产厂家成都机床厂无锡机床厂成都机床厂无锡机床厂7、内圆磨床的岗位操作流程佩戴好劳动防护用品备好工量具、周转盘等，校对工、量具；设备开机检查、润滑及预热阅读图纸及工艺按图纸领取材料或半成品件材料及半成品自检加工并自检送检设备保养及5S8、内圆磨床岗位的生产把握要求8.1看清图纸，检查待加工工件的外形和尺寸，推断待加工工件是否合格及确定加工余量。
半自动内圆磨床操作规程范本（2篇）
半自动内圆磨床操作规程范本1.设备准备1.1 检查内圆磨床是否处于正常工作状态，如有故障应及时报修。
1.2 检查内圆磨床的润滑系统是否正常，润滑油是否充足。
1.3 检查磨轮是否磨损严重，是否需要更换。
1.4 清理工作台面和周围区域，保持整洁。
1.5 穿戴好个人防护装备，包括安全帽、工作服、护目镜、耳塞等。
2.工件装夹2.1 根据工作指令和工件图纸，选择适当的工件夹具进行装夹，确保工件夹紧。
2.2 调整工件夹具的位置，使得工件与磨轮的接触面在同一平面上。
2.3 检查工件夹紧力是否适当，确保工件不会滑动。
2.4 使用手动控制系统，将工件移动到初始加工位置。
3.磨削操作3.1 执行自动或半自动程序，启动内圆磨床的主轴。
3.2 按照加工要求，逐步下降磨轮，直到与工件接触。
3.3 控制磨削速度，确保磨削质量。
3.4 根据工件的大小和形状，调整磨削过程中的进给量和砂轮切削速度。
3.5 定期检查磨削过程中的磨轮磨损情况，并及时更换磨轮。
3.6 注意观察磨削过程中的工件表面，确保加工结果符合要求。
3.7 在磨削过程中，及时清理磨屑和冷却液，保持工作区域的清洁。
4.测量与检验4.1 在磨削工件之前，必须进行合适的测量和检验，以确保工件尺寸符合要求。
4.2 使用适当的测量工具，测量磨削后的工件尺寸和形状。
4.3 使用显微镜等检测工具，检查工件表面是否出现裂纹、划痕等缺陷。
4.4 如果工件不合格，需要进一步调整磨削参数或重新装夹工件。
5.结束工作5.1 在完成磨削任务后，停止磨床的主轴和进给系统，关闭电源。
5.2 清理磨屑和冷却液，保持工作区域的清洁。
5.3 卸下工件夹具，将工件和工件夹具放置在指定的位置。
5.4 记录操作过程中的问题和异常情况，及时向主管报告。
5.5 定期进行设备维护和保养，确保内圆磨床的正常工作。
6.安全注意事项6.1 在操作过程中，不得随意触碰运动部件，避免发生意外。
6.2 注意保持工作区域的整洁，避免工作环境的危险因素。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时； 重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。
普通磨工、内圆磨工、平面磨工、工具磨工、螺纹磨工、珩磨工安全操作规程
普通磨工、内圆磨工、平面磨工、工具磨工、螺纹磨工、桁磨工安全操作规程一、普通磨工1、安装砂轮a选用与机床匹配的砂轮时，要确保其性能和质量可靠，有裂纹和缺陷者，严禁使用。
b安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径的1/3或大于1/2oc法兰盘与砂轮之间要垫好衬垫。
d直径大于或等于200mm的砂轮装上砂轮卡盘后，应先进行静平衡。
e砂轮孔径与主轴间的配合要适当。
f紧螺母时要用专用扳手。
螺母紧固要适当。
用多个螺栓紧固砂轮，应成对上紧，均匀用力。
g砂轮装完后，要安好防护罩。
砂轮侧面与防护罩内壁之间要保持20-30mm以上的间隙。
h砂轮装好后要经过5-10分钟的试运转。
启动时不要过急，要点动检查。
i未调试完毕的砂轮不准移交使用。
2、一般操作a干磨或休整砂轮时要戴防护眼镜。
b检查砂轮是否松动，有无裂纹，防护罩是否牢固、可靠，发现问题时不准开动。
砂轮未达正常转速时，不准进行磨削。
C砂轮正面不准站人，操作者应站在砂轮的侧面。
d砂轮转速不准超限，磨削量要适当，并要缓慢进给。
e装卸工件时，注意不要碰撞砂轮。
f砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。
测量工件需停车。
g用金刚石修砂轮时要用固定架将金刚石街住，不准用手拿着修。
h吸尘器必须保持完好有效，并充分利用。
i干磨工件不准中途加冷却液。
湿式磨床冷却液停止时，应立即停止磨削。
湿式作业完毕，应将砂轮运转5分钟，将砂轮上的冷却液甩掉。
工作中，注意不让冷却液飞溅滴漏到电气设备和周围场地。
j偏心件要保证配重适当。
二、内圆磨工1、遵守普通磨工安全规程。
2、往复变向阀要灵敏，行程挡铁要根据磨削长度调整好，并紧固牢靠。
3、第一次进刀时要缓慢。
4、测量工件时，砂轮要退出工件，并要停稳。
砂轮和工件要有一定安全距离。
5、在磨削中砂轮破碎时，不要马上退出，应使其停止转动后再处理。
三、平面磨工1、磨削前，把工件放在磁盘上，使其垫放平稳。
通电检查工件被吸牢后，才能进行磨削。
2、一次磨多件时，加工件要靠紧垫好，并置于磨削范围之内，以防加工件倾斜飞出或挤碎砂轮。
内、外圆磨作业指导书
四川亚西橡塑机器有限公司金加工车间编号：YXJG-2013-2(内、外磨）第次修改内、外圆磨床作业指导书生效日期：共 6 页一、适用范围本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。
本规定适用于公司所有类型内、外圆磨床的操作及安全。
二、外圆磨床岗位的工艺控制要求1. 看清图纸，检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。
准备相应的工具、量具、夹具，量具要校对准确。
2. 根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺及加工设备（设备精度）。
3. 根据工件形状和工艺合理选取工件的装夹方式和工艺基准。
4. 顶尖装夹，先要将顶尖孔内清理干净，涂上润滑脂，顶尖孔角度接触面积85%以上，如接触面过小，找自己的主管工段长安排顶尖修研后方可继续使用。
顶尖自然损坏，应使用备用顶尖，并立即报车间计划员进行新顶尖申购。
5. 夹具装夹，先校正夹具位置，按工艺要求加工好夹具，再安装工件。
6. 磨细长工件时，需加中心架。
7. 根据所磨工件的材料性质、尺寸和技术要求等，合理选取砂轮：合金选用金刚石砂轮，钢材选用刚玉或碳化硅砂轮；粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。
在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。
一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮，当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。
8. 在机床加工过程中，严格控制进刀量，合金为0.01～0.02mm/双行程，钢材为0.02～0.05mm/双行程,且不得连续进刀。
通过听、看、摸、闻等方法观察工件磨削情况以及设备的运转情况，发现异常应立即停车检查，并及时联系工段长通知维修组长报修，如维修组有值班人员不进行维修并不给予答复则由工段长报车间办，由车间办直接报生产部记录备案并由生产部门对设备部门进行处理。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法(各机床工时、各工序工时)生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一.锯床工时定额计算标准1.工时计算公式：T= (k m T机+nT吊+T装卸)k?式中：材料系数n——次装夹工件数；n=1-2;k2—次装夹工件数修正系数，k2=1 (n=1); k2=0.55 (n=2)2 .机动时间：T机H2. 1.方T - 料:2机k p式中：H- 板厚mmk B -材料宽度系数，查下表D2. 2.棒料:T2机二4式中D —棒料外径mmD d 。
2 2. 3.管料： T 机= 2— 1000 4式中d 。
一管料内径；mmHH 0*BT 机二 28000—方管外形高3 .吊料时 L 间：T1吊=4.装卸料时 000 间及其它时间:2.4..方管:式中：Hmm ; H o —方管内腔高 mm ; B o —方管内腔宽mm ;800综上所述：方料：T= (0.12+n0.0519H+0.001L) k 旷0.00013 H °*B 。
(min )圆料：T= (0.12+n0.0429D+0.001L ) k 2-0.0001 &2 (min ) n —一次装夹工件数；n=1-2;k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1 (n=1); k 2=0.55 (n=2)二. 剪板冲压折弯工时定额计算标准1..剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额:注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 +处理长度/400剪板校正T 校二k*T材料系数K=1 〜1.52.冲压每冲一次工时3..折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=艺a折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分X折 1.5=0.225+0.2=0.425^ 0.5）准备工时三.风割焊接工时定额计算标准1.风割工时T风割割长度X 公式:3+1.5修磨工时含补焊工时：T修磨2=T风割/2.焊接单件工时：T焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T全焊2.1 装卸工件工时：T工件装卸= （T OI+0.2n）B式中：T oi—装卸基本工时；（取T°I=0.2）;n--工件数B--重量系数（见表）2.2. 点焊单件工时：T点焊=T O2+O.1J+O.1N式中：T o2—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊=T O3+O.1M+O.1N+L /200+0.2NC式中：T o3—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L 2--焊缝长NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四.钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5有深度要求k=1.1扩孔及攻丝k=0.82、机动时间T机注：L/D >8时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间T装卸五.磨床铣床工时定额计算标准1.平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16~ 24 mm/次工件运行行速度8m/mi n磨一次行程工时2.无心磨工时定额（含辅助工时）L-k—T= 1d20式中：L —单件被加工零件总长；k d —直径系数,d< 16, k d=1.0; d> 16, k d=1.23.铣端面工时加工段数系数B计算公式加T= 工长度x六。
自动内圆磨床操作规程
自动内圆磨床操作规程一、安全操作规程1. 操作人员必须经过培训，并熟悉机床的结构、性能和操作规程；2. 操作前，必须检查机床的各项安全装置是否完好，并做好个人防护措施，如戴好防护眼镜、工作手套等；3. 不得擅自调整机床的各项参数和设备，必须经过主管人员同意；4. 操作人员必须注意机床周围的安全环境，确保没有其他人员靠近机床工作区域；5. 严禁在运转中接近转动零件，必须等机床彻底停止后方可进行调整、维护和保养工作；6. 操作结束后，必须关闭机床电源，并做好机床的清洁工作，保持机床清洁干净；7. 在操作过程中发现异常情况或故障时，必须立即停机并报告主管人员。
二、日常操作规程1. 打开机床电源，并检查系统显示屏是否正常；2. 转动操作台，将工件放置在工作台上，并夹紧；3. 调整工作台高度和角度，使其与磨削轴线保持垂直；4. 调整磨削轴的位置，使其与工件中心线重合，并锁紧；5. 打开液压系统，保证润滑系统正常运行；6. 打开主轴电源，并进行预热，等待主轴达到工作温度后方可进行磨削；7. 打开磨削液供给系统，并调节磨削液流量和压力；8. 启动自动循环程序，设置相关参数，包括磨削深度、进给速度等；9. 检查磨削过程中的温度和压力，确保磨削质量；10. 定期检查磨削砂轮的磨损程度，并及时更换；11. 磨削结束后，关闭主轴电源和液压系统，并进行清洁工作；12. 记录磨削参数和磨削质量，以备后续参考；13. 关闭机床电源，并将操作台归位，保持机床整洁。
三、故障处理1. 当机床出现异常声音或振动时，应立即停机检查；2. 当磨削质量不符合要求时，应检查磨削参数是否正确，并调整；3. 当磨削液供给不足时，应检查液压系统和磨削液存储器，及时加注；4. 当磨削砂轮磨损严重时，应及时更换，并进行参数调整；5. 当电源或液压系统出现故障时，应及时报告维修人员进行处理；6. 当机床无法工作时，应及时报告主管人员，并采取相应措施。
自动内圆磨床安全操作规程
自动内圆磨床安全操作规程背景介绍自动内圆磨床是一种用于加工各种内孔的机床，具有高效、精度高等优点，在机械加工领域发挥着重要作用。
然而，由于其操作需要接近高速旋转的磨削刀具，如果操作不当容易造成危险事故。
为保证自动内圆磨床的安全使用，制定本安全操作规程。
一、操作前的准备1.首先检查自动内圆磨床的所有传动部分、液压系统、电气系统、控制系统、润滑系统等是否良好。
2.穿戴一次性耳塞，防止操作时噪声对耳朵的影响。
3.穿戴工作服、安全鞋、手套等劳保用品，防止机械伤害。
4.熟悉自动内圆磨床的各部分及其功能，了解机床的机械结构、电控原理、操作程序等。
5.屏幕上显示的信息、程序是否正确。
6.佩戴好工作牌、口罩摄像头等安全管理器具，开启现场安全监控。
二、操作过程中的注意事项1.工件装夹要牢固、正确，根据工件形状和尺寸，选择适当的夹具和固定方式。
2.刀具磨损严重或刃磨机过程中出现异响，停止机床运行，检查是否损坏，及时更换或修复。
3.机床加工过程中禁止与机床接触，不得观察或指挥操作。
4.加工时要设置适当的切削参数，如进给量、切削深度等，注意不要设置过大，防止机床操作时进行超负荷操作。
5.操作人员必须独立、专注，不得打电话、听音乐等不相关的操作。
6.如果在加工过程中发现异常，如工件脱落、刀片折断或夹具松动等，应立即停机检查，并妥善处置。
7.加工结束后，关停机床时要逐级降低主轴速度，关闭刹车，切断电源。
8.定期对自动内圆磨床进行保养和维护，并做好保养记录，确保设备能够正常工作。
三、危险防范1.机器床不得在超负荷状态下长期运转，防止机器磨损加速、故障频发。
2.机床使用必须严格按照要求进行，未经操作员批准不得进行更改。
3.禁止在机床上工作时戴手表、项链、银饰等杂物。
4.加工生产过程中，禁止任何人进入该机区域。
5.对于机械部分和电器部分，要定期维护和检修，确保设备的完好性和安全性永久不变。
四、遇到事故时应急处理1.机械故障或电器故障时，操作人员不得自行拆卸修理，应及时停机联系设备维修专业人员进行维修。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时； 重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。
机械加工工时定额时间标准A3
机械加工工时定额时间标准机械工业定额改革小组说明1、本标准是机械工业部机床行业《机加工劳动定额时间标准》的基础上，又进一步地进行了精简，它具有适用面广，查找迅速，使用方便等优点。
本标准适用于单件、小批量生产。
成批生产可用~的系数进行调整。
2、查表方法：查表序号二D （序号）+L （序号）一13、本《标准》时间单位：准终时间：（小时：分钟）装卸时间：（分钟）定额时间：（分钟）目录车床：车床装卸、车外圆、内孔时间--------------------------------------------------- 1车床钻孔、切槽、中心孔、车蜗杆时间------车床准终、T型、三角螺纹时间--------------------------------------------- 3磨床：磨牙型、三角形螺纹时间 ----------------------------------------------------------- 4磨床装卸、磨外圆、端面时间--------------------------------------------------- 5磨内孔、磨平面、磨花键时间--------------------------------------------------- 6铣床：立铣、铣刨床装卸、准终时间--------------------------------------------------- 7万能铣时间刨床：刨床时间------------------------------------------------------------------------------ 9钳工：钳工时间---------------------------------------------------------------------------- 10 插、拉床：插、拉时间------------------------------------------------------------------- 11 齿轮机床：插外、内齿、倒角机时间------------------------------------------------- 12滚齿时间13滚蜗轮、磨齿时间14车制模数蜗杆时间标准扩孑LK=铰孔K=车床钻孔、扩孔时间标准车外三角螺纹时间标准准终时间： 配活准终时间：（配活时磨削时间加倍）一次磨二粗+精滚；二次磨=▽〃+精 滚。
内圆磨床操作规程范本（2篇）
内圆磨床操作规程范本第一章总则1.1 目的本操作规程的目的是确保内圆磨床的正常运行和安全操作，保证产品质量和生产效率，提高操作人员的技能水平。
1.2 适用范围本操作规程适用于内圆磨床的操作人员和相关管理人员。
1.3 责任内圆磨床操作人员和相关管理人员应严格遵守本操作规程的要求，保证操作过程的安全和质量。
第二章安全操作2.1 安全要求2.1.1 内圆磨床操作人员应穿戴好劳动防护用品，包括安全帽、工作服、防护眼镜、耳塞等，确保工作安全。
2.1.2 在操作内圆磨床前，需对机床和刀具进行检查，确保其正常运行和安全性能。
2.1.3 在操作过程中，操作人员要保持清醒，严禁酗酒或服用药物，以免影响判断能力和操作安全性。
2.2 操作规程2.2.1 操作准备a) 检查内圆磨床的电源是否正常，机床是否无杂物。
b) 检查磨床刀具的刃口状态和固定情况。
c) 安装工件，检查夹紧情况是否牢固。
2.2.2 开机操作a) 打开内圆磨床电源，按操作面板指示操作。
b) 启动主轴电机，使其旋转到运转速度。
c) 调整工作台的高度和位置，使其适合加工工件。
2.2.3 加工操作a) 调节磨料的进给速度和深度，根据工艺要求进行加工。
b) 监测磨削过程中的温度、振动等指标，确保加工质量。
c) 定期清理磨削渣和废料，保持工作环境整洁。
2.2.4 关机操作a) 停止主轴电机转动，等待其完全停止后再进行下一步动作。
b) 关闭内圆磨床电源，切断电源供应。
c) 清理机床和工作区域，整理工具和附件，保持机床的清洁和整齐。
2.3 应急处理2.3.1 发生异常情况时，应立即停止内圆磨床的运行。
2.3.2 在无法解决问题时，应及时报告上级，寻求协助。
第三章质量控制3.1 质量要求内圆磨床操作人员应确保加工出的产品符合规定的质量标准，包括尺寸、外观和表面质量等。
3.2 检查和测量3.2.1 在加工之前，对工件进行检查，确保其满足要求的尺寸和形状。
3.2.2 加工过程中，要定期进行尺寸和形状的测量，确保加工精度和准确性。
自动内圆磨床操作规程范本（2篇）
自动内圆磨床操作规程范本一、安全操作规程1. 在操作前，确保磨床及周围环境无明显异物，并检查磨床各部位是否正常运行。
2. 操作者应穿着合适的工作服，戴上防护眼镜和工作手套，并确保工作区域通风良好。
3. 在操作前，确认砂轮盘是否紧固，避免砂轮盘产生脱落的情况。
4. 操作者应注意保持磨床平稳，通过调整脚轮或放置防滑垫来提供稳定的支撑。
5. 在操作过程中，操作者应专心致志，不得分心或离开操作区域，以防发生意外事故。
6. 在加工零件时，保持手部远离砂轮盘，避免意外接触造成伤害。
7. 当零件加工完毕后，应立即关闭磨床电源，并等待磨床停止运行后方可离开。
二、操作步骤1. 打开磨床电源，确保电源正常。
2. 将待加工的零件放置在工作台上，并通过相应的位置调整装置进行定位，确保准确度。
3. 打开冷却液开关，并根据需要调整冷却液的流量和温度，以确保砂轮和加工区域冷却。
4. 根据加工要求，在操作界面上设置加工参数，包括进给速度、平滑度和切削深度等。
5. 将砂轮盘下降到与零件表面接触的位置，并开始加工。
6. 在加工过程中，检查加工质量和砂轮磨损情况，及时调整参数以确保加工效果。
7. 当加工完毕后，将砂轮抬起，并将零件从工作台上取下。
8. 清理磨床和周围环境，包括清除余渣和冷却液，确保工作区域整洁。
9. 关闭冷却液开关，并将磨床电源关闭。
三、维护保养规程1. 每次使用后，进行磨床的清洁工作，包括清除砂轮盘和工作台上的余渣、液体以及其他杂物。
2. 定期检查磨床各部件是否紧固，如发现有松动现象应立即加以修复。
3. 定期检查砂轮的磨损情况，如发现砂轮磨损较大，应及时更换。
4. 定期检查冷却液的流量和温度，确保冷却液正常工作，并及时更换冷却液。
5. 定期清洗冷却液加工系统，以防止冷却液污染导致加工质量下降。
6. 定期对磨床进行润滑，确保各部位运转流畅。
7. 定期进行磨床的维护保养记录，并及时处理维修保养工作。
8. 如遇到磨床出现故障或其他异常情况，应立即停止使用，并通知维修人员进行维修。
自动内圆磨床安全操作规程（2篇）
自动内圆磨床安全操作规程自动内圆磨床是一种专门用于加工内圆表面的高精度磨削机床。
为了保证操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定一套严格的安全操作规程是非常必要的。
以下是自动内圆磨床的安全操作规程，以供参考：一、操作前准备1. 检查设备的运行状态，确认设备各个部位的运转是否正常，并清除设备周围的杂物。
2. 前往操作台前，穿戴好防护设备，包括护目镜、耳塞、工作手套等。
3. 确保工作区域内无其他人员进入，防止意外发生。
二、设备操作1. 操作人员应熟悉自动内圆磨床的操作流程和各个部件的功能，严禁未经培训和授权的人员操作设备。
2. 在操作前，对自动内圆磨床进行全面检查，确保所有安全保护装置完好无损。
3. 按照操作手册的要求正确设置和调整设备的各个参数，确保加工质量和安全性。
4. 在操作过程中，切勿将手指和其他身体部位伸入设备的运动范围内，以免发生伤害事故。
5. 使用刀具等工具时，必须确保其质量良好、安装正确，并保持良好的刀具刃口状态。
6. 在设备运行过程中，禁止进行无关操作，如调整参数、拆卸零部件等。
7. 当设备发生故障时，应立即停止操作，并通知维修人员进行维修。
三、安全防护1. 在操作过程中，严禁穿戴宽松的衣物和长发，以免被设备吸入或缠住发生危险。
2. 防止油液溅出，操作者在操作前应注意将操作区域内的油液完全清除干净，以免引起滑倒或电气火灾。
3. 注意保持操作区域内的整洁，定期清理设备上的废弃物和物料，及时清理油污，以防止意外事故的发生。
4. 设备停机后，应关闭电源并及时切断电源，避免误操作，保证设备的安全性。
5. 在操作过程中，严禁饮食、吸烟等行为，以免引起火灾或其他安全事故。
6. 使用设备时，操作者应保持集中注意力，严禁分心或过度疲劳，以免发生操作失误。
四、紧急情况处理1. 当设备发生紧急情况（如火灾、气体泄漏等）时，应立即按下紧急停机按钮，切断设备电源，并向维修人员或相关部门报警。
2. 在疏散的过程中，应尽量避免使用电梯，优先使用楼梯疏散，并按照疏散指示牌的指引到达安全区域。
内圆磨床磨工安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD234
内圆磨床磨工安全操作规程通用版
In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers.
标准/ 权威/ 规范/ 实用
Authoritative And Practical Standards
精品规程范本
编号：YTO-FS-PD234
2 / 2 内圆磨床磨工安全操作规程通用版
使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。
文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。
1．往复变向阀要灵敏，行程挡铁要根据工件磨削长度调整好，紧固牢靠。
2．第一次进刀时要缓慢。
3．用塞规或仪表测量工件时，砂轮要退出工件，并要停稳。
砂轮和工件要有一定的安全距离。
4．用塞规测量工件，当拔出塞规时，一定要稳。
5．在磨削中砂轮破碎时，不要马上退出，应使其停止转动后再处理。
6．更换，修正砂轮时应遵守磨工一般安全规程。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》
该位置可输入公司/组织对应的名字地址
The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location。
半自动内圆磨床操作规程范本（二篇）
半自动内圆磨床操作规程范本第一章总则第一条为了保证半自动内圆磨床的正常运行，提高加工效率，确保操作人员的安全，请根据本规程进行操作。
第二条操作人员必须经过培训合格，并取得上岗证书后方可进行操作。
第三条严禁未经授权的人员进行操作，并禁止将操作权限转让给他人。
第四条操作过程中发现异常情况或故障，应及时停机并向上级报告。
第五条操作人员应保持机器和周围环境的清洁，确保操作场地的整洁和安全。
第六条污损的工件应按规定进行报废或处理，不得继续加工。
第七条本规程未尽事宜，可参照相关操作规范进行处理。
第二章设备准备第一条操作人员在进行操作前，应检查设备是否正常工作，设备周围是否有障碍物。
第二条检查刀具是否安装正确，刀具是否磨损严重，如发现磨损严重的刀具应及时更换。
第三条检查润滑系统是否正常工作，并加注足够的润滑油。
第四条检查冷却系统是否正常工作，并加注足够的冷却液。
第三章操作流程第一条操作人员应按照设备操作面板上的指示进行操作。
第二条操作人员在操作过程中，严禁戴手套、长袖衣物或饰物，以免发生危险。
第三条操作人员应保持警惕，注意观察加工情况，如发现异常情况应及时停机并报告。
第四条操作人员应伸直手臂，握住操作手柄并进行操作，不得搭便桥或踩拉杆。
第五条操作人员在操作过程中应掌握合适的进给量和工进速度，确保加工质量。
第六条操作人员操作完毕后，应及时关机，并检查设备、刀具及周围环境的清洁。
第四章安全注意事项第一条操作人员应穿戴符合规定的个人防护装备，并正确使用。
第二条在操作过程中应保持良好的工作姿势，避免长时间弯腰或伸直身体。
第三条严禁将手放在工件或刀具附近，以免发生危险。
第四条操作人员在操作过程中应注意防止刀具碰撞或刮伤手部。
第五条操作人员在操作过程中应保持专注，不得分心或随意操作。
第五章应急处理第一条发生故障或异常情况时，操作人员应立即停机，并通知上级或维修人员处理。
第二条发生事故时，操作人员应立即向上级报告，并按照事故应急处理流程进行处理。
自动内圆磨床安全操作规程（三篇）
自动内圆磨床安全操作规程自动内圆磨床是一种专门用于加工内圆表面的高精度磨削机床。
为了保证操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定一套严格的安全操作规程是非常必要的。
以下是自动内圆磨床的安全操作规程，以供参考：一、操作前准备1. 检查设备的运行状态，确认设备各个部位的运转是否正常，并清除设备周围的杂物。
2. 前往操作台前，穿戴好防护设备，包括护目镜、耳塞、工作手套等。
3. 确保工作区域内无其他人员进入，防止意外发生。
二、设备操作1. 操作人员应熟悉自动内圆磨床的操作流程和各个部件的功能，严禁未经培训和授权的人员操作设备。
2. 在操作前，对自动内圆磨床进行全面检查，确保所有安全保护装置完好无损。
3. 按照操作手册的要求正确设置和调整设备的各个参数，确保加工质量和安全性。
4. 在操作过程中，切勿将手指和其他身体部位伸入设备的运动范围内，以免发生伤害事故。
5. 使用刀具等工具时，必须确保其质量良好、安装正确，并保持良好的刀具刃口状态。
6. 在设备运行过程中，禁止进行无关操作，如调整参数、拆卸零部件等。
7. 当设备发生故障时，应立即停止操作，并通知维修人员进行维修。
三、安全防护1. 在操作过程中，严禁穿戴宽松的衣物和长发，以免被设备吸入或缠住发生危险。
2. 防止油液溅出，操作者在操作前应注意将操作区域内的油液完全清除干净，以免引起滑倒或电气火灾。
3. 注意保持操作区域内的整洁，定期清理设备上的废弃物和物料，及时清理油污，以防止意外事故的发生。
4. 设备停机后，应关闭电源并及时切断电源，避免误操作，保证设备的安全性。
5. 在操作过程中，严禁饮食、吸烟等行为，以免引起火灾或其他安全事故。
6. 使用设备时，操作者应保持集中注意力，严禁分心或过度疲劳，以免发生操作失误。
四、紧急情况处理1. 当设备发生紧急情况（如火灾、气体泄漏等）时，应立即按下紧急停机按钮，切断设备电源，并向维修人员或相关部门报警。
2. 在疏散的过程中，应尽量避免使用电梯，优先使用楼梯疏散，并按照疏散指示牌的指引到达安全区域。
内圆磨床磨工 安全操作规程 - 制度大全
内圆磨床磨工安全操作规程-制度大全
内圆磨床磨工安全操作规程之相关制度和职责，1.往复变向阀要灵敏,行程挡铁要根据工件磨削长度调整好,紧固牢靠。
2.第一次进刀时要缓慢。
3.用塞规或仪表测量工件时,砂轮要退出工件,并要停稳。
砂轮和工件要有一定的安全距离。
4.用塞...
1.往复变向阀要灵敏,行程挡铁要根据工件磨削长度调整好,紧固牢靠。
2.第一次进刀时要缓慢。
3.用塞规或仪表测量工件时,砂轮要退出工件,并要停稳。
砂轮和工件要有一定的安全距离。
4.用塞规测量工件,当拔出塞规时,一定要稳。
5.在磨削中砂轮破碎时,不要马上退出,应使其停止转动后再处理。
6.更换,修正砂轮时应遵守磨工一般安全规程。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》
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