河南省xx玻璃厂浮法玻璃熔窑燃气技改项目简介

河南省XX玻璃厂技改项目简介

二○一七年八月十五日

一、项目申报单位简介

河南省XX玻璃厂地处古都洛阳，是一个大型综合玻璃生产企业，现拥有两条日熔化量450吨/天规模浮法玻璃生产线，以及多条玻璃深加工生产线。产品多次荣获省优、部优、国优，曾荣获全国质量效益先进企业称号，生产的青宫牌浮法玻璃2004年被评为河南省免检产品并保持至今。并于2002年10月16日通过ISO9001:2000国际质量管理体系认证。玻璃生产21年来，产品在全国30多个省、市、自治区均有销售网络，得到市场的普遍认可。

河南省XX玻璃厂始建于1951年，于1986年10月开始平板生产玻璃，现拥有两条日熔化400吨的浮法玻璃生产线，可产4~12毫米（以4~6毫米为主），无色、茶色、宝石蓝各种规格的平板玻璃，执行国家GB11614-99标准，产品质量接近世界先进水平。2001年至今，年平均玻璃产量超过500万重箱，成为全国知名的玻璃生产厂家和重要的玻璃生产基地。XX玻璃厂以质量求生存，以科技谋发展，向管理要效益，取得了不断的进步。1993年7月，省统计局授予XX玻璃厂为河南省1992年度“全省大型企业综合经济效益百佳企业”，1994年12月，经国务院发展研究中心和《管理世界》中国企业评价中心综合评价，XX玻璃厂在1994年全国500家最大工业企业及行业评价排名中位于河南省最佳经济效益工业企业第10位，全国工业企业非金属矿物制品第12位。1995年7月XX玻璃厂获“河南省大中型利税百强企业”称号，同年11月9日，国家经济贸易委员会、国家统计局公布1995年度中国工业企业综合评价最优500家，XX玻璃厂综合得分89.45分，总排位352位，在建材工业中排23位。1999年被国家质量管理协会命名为《全国质量效益型先进企业》；2001年浮法翡翠绿玻璃被评为部优科技成果一等奖；2002年被河南省质量技术监督局授予《河南省重点保护产品》称号，并顺利通过ISO9001:2000国际质量管理体系认证；2003年获国家质量检验合格产品、河南省建材行业信得过产品称号。

二、项目主要内容

玻璃工厂是耗能大户，一座大型浮法玻璃熔窑一年要烧掉数万吨的燃料油。随着燃油价格的不断高涨，燃料已占到玻璃成本的一半以上，致使玻璃制造总成本大幅增长，多数以重油为燃料的玻璃工厂面临亏损。本项目以低热值的煤制气替代重油，用于熔制平板玻璃。一方面通过用低热值、廉价的煤制气取代高热值、昂贵的重油，大大降低玻璃制造成本；另一方面，通过高低温两段蓄热式结构将排烟温度

降低400℃以上，减少排烟热损失，提高热效率，从而实现低热值能源替代石油产品和提高热效率双重节能目的。

三、技术先进性

（1）用低热值的煤制气取代昂贵的重油和天然气，实现降低能耗和能源替换双重节能目的，大幅度降低玻璃熔窑的燃料成本；

（2）采用两段式煤气发生炉结构，提高碳转化率的同时，进行脱焦、脱轻油、除尘和脱硫处理，以获得洁净的煤制气，实现煤炭的清洁燃烧和利用；

（3）采用高温、低温两段式蓄热结构，主要解决芒硝和粉尘的沉降与收集，又可使排烟温度降低到200℃以下，实现烟气余热的高效利用；

（4）快速、智能三通阀控制烟气、空气和煤气的换向，使窑压和窑温波动只有原来的1/5～1/7，产品质量和产量均增加；稳定的窑温和窑压使窑池所受冲刷减轻，熔窑寿命延长。

（5）特殊设计的蓄热室烧嘴代替小炉，实现弥漫式燃烧，延长了关键部位的寿命，节省了维护费用；

（6）能耗降低后，燃料消耗减少，相应的CO2、NO X、SO X排放减少。四、投资估算及资金来源

项目总投资9500.5万元。

各项投资费用包括：窑炉耐火材料3385.2万元，窑炉钢材、泥料、运输、施工等1930万元，电气、设备、给排水等960.3万元，厂房改造1425万元，新建煤气站1800万元。

资金来源：设备及技术6500万元由北京XX技术有限公司提供，其他资金由中国XX华北集团公司（天津）提供。

五、经济效益分析

本项目500t/d浮法玻璃线实施改造后可年节约燃料费用5745.7万元，项目总投资9500.5万元，20个月可以收回投资，收益显著。

实施改造前日耗重油88.5吨，重油单价2900元/吨，重油费用约9372.1万元/年。改造后单耗降低，年耗原煤56052吨，按620元/吨计算，约3475.2万元；其它各项费用约650.6万元；另年产焦油及轻油2496吨/年，外销后可增加收益约

499.4万元；三项共计3626.4万元，可节约5745.7万元。

六、节能效益分析

改造后不再使用我国紧缺的石油燃料，而采用储量丰富的煤作为燃料，每年可减少使用重油约3.23万吨，为缓解燃油市场供应压力做出一定贡献。

改造前玻璃单耗折合燃煤1838kcal/kg，改造后约1470.55kcal/kg，每年可节约燃料20%；考虑产质量提高减少二次熔化耗能，二项合计共折算标准煤1.32万吨。

每年可为市场提供焦油及轻油共5020吨，支援国家建设。

七、环保情况

1．煤气化部分

本项目采用储煤场地面硬化、四周建围墙、上部加挡风抑尘网等防尘措施，可使粉尘控制效率达85%～95％，从而实现原煤储运过程粉尘污染的有效控制。煤气化炉排出的灰渣通过水浴后以实态形式存在，且是制作高档空心砖或红砖的优质原料。上、下两段煤气混合后经间冷器、电捕轻油器等均可收集部分灰尘，最终煤气中灰尘的含量≤25mg/Nm3。

来自煤气化工序含H2S约2.0g/Nm3的煤气经栲胶脱硫系统脱硫后，H2S含量在50mg/Nm3以下，供玻璃窑炉使用。因燃料在使用前就经过了净化，所以烟气中硫化物的含量明显低于原来燃重油的烟气。

粗煤气净化过程中产生的污水全部用于生产水蒸气，水蒸气用于煤气化流程；不够部分用原水补充，可以做到煤制气部分没有外排污水。

2．熔窑部分

SO2排放≤40mg/Nm3，烟尘排放≤10mg/Nm3。

3．总体排放

SO2排放≤90mg/Nm3，烟尘排放≤25mg/Nm3。

4．改造前后对比

改造前SO2排放≤850mg/Nm3，减少排放90%以上；烟尘排放≤50mg/Nm3，减少排放50%以上；Nox排放减少40％以上。

八、前期工作情况