钢箱梁焊接施工质量控制
钢箱梁质量通病防治
钢箱梁质量通病防治1.1 钢箱梁质量通病防治措施1.1.1 制作焊接质量控制为控制焊接变形，可以采取以下措施：1.分步组装、分步焊接，预制反变形，控制焊接顺序；2.选择小间隙、小坡口焊接，并采用能量小的焊接方法；3.在制造过程中积累各类焊缝的实测数据，以便更准确地预留焊接收缩量；4.采用多个节段总体组装及预拼装的制造方案；5.采用以胎架为外胎、以横隔板为内胎的方案。
为控制U肋与顶、底板间角焊缝熔透深度，可采取以下措施：1.采用CO2自动焊在船形位置焊接顶板单元的U肋角焊缝；2.在批量生产中，按规定抽查该焊缝的熔透深度，控制其质量；3.在桥上U肋嵌补件角焊缝处于仰焊位置，挑选技术较好的焊接人员进行施焊。
1.1.2 锚箱吊点纵距、横距的精度控制为保证吊点间的纵距和横距的精度，可采取以下措施：1.从组装顺序和焊接顺序入手，减少吊点定位后的焊接量；2.横梁位置的板单元除封箱顶板外，其余均组焊完成后再定位纵梁单元；3.以吊点中的为主要定位基准，微调横梁与内腹板之间的焊接间隙；4.在桥位节段定位时以锚箱中心位置为基准。
1.1.3 桥梁线型的控制为控制桥梁线型，可采取以下措施：1.采用多节段连续总装的方案，每轮总装不少于3个节段；2.在总拼时，预设置焊接收缩量和预拱度，以保证钢箱梁成桥线型；3.总拼胎架按照桥梁的成桥线型加设工艺量的线型制作；4.在整体总装完成后，在各节段端口制作现场测量控制点，供现场监控节段的三维位置；5.预留复位段参与下一轮次梁段的整体预拼装以确保桥梁线型的连续性；6.合拢段在现场测得长度数据后，再进行配切；7.采用场内组焊好的匹配装置进行匹配就位；8.焊接时选择合适的焊接顺序。
1.1.4 构件的运输控制为保证构件的运输质量，可采取以下措施：1.成立项目运输组，统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务；2.对运输沿途路线进行实地勘测，确保所有构件可通过各个桥涵、立交桥、限高设施等；3.配置充足的人员、备用车辆，以应对临时突发情况，为人员配备对讲机、手机等通讯设备，车辆配备GPS设备，保证构件运行轨迹实时随时可查；4.根据现场吊装要求，及时发运，保证构件均按时到现场，所有构件均随运输携带完善齐全的质保资料，以便构件进场后按时吊装；5.所有构件根据吊装顺序按类型、按批次进行包装发运。
钢箱梁施工技术及控制要点
钢箱梁施工技术及控制要点1. 引言钢箱梁作为大跨度连续桥的一种重要结构形式，在桥梁工程中应用广泛。
这种桥梁具有刚度大、强度高、使用寿命长、施工周期短等诸多优点，因此备受工程师和设计师的青睐。
本文将介绍钢箱梁施工技术及控制要点，包括梁体制造、运输、吊装等方面的技术细节和注意事项。
2. 钢箱梁制造钢箱梁制造是钢箱梁施工的第一步。
在制造过程中，需要考虑到以下要点：2.1 材料的选择钢箱梁的材料一般采用高强度钢材，这种钢材的特点是强度高、耐腐蚀、成本适中。
在选择材料时，需要严格按照设计要求和强度要求进行选择。
2.2 成型工艺钢箱梁的制造成型工艺主要包括切割、焊接、钻孔、抛丸等工序。
在这些成型工艺中，需要用到先进的材料加工设备和技术。
同时，在制造过程中，需要严格按照设计图纸和施工规范进行操作，确保梁体的质量和准确度。
2.3 质检和验收钢箱梁的制造完成后，需要进行质检和验收。
这主要包括外观质量、强度性能、尺寸精度等方面的检测。
只有通过了这些检测，才能确保梁体的质量和使用寿命。
3. 钢箱梁的运输和起吊3.1 运输钢箱梁的运输一般采用大型物流专业公司进行，由于梁体较大，运输过程中需要注意以下问题：•运输车辆的选取和数量要合理，以确保梁体能够安全到达目的地；•梁体需要采取固定措施，避免在运输过程中发生位移和损坏；•运输线路需要提前规划和检查，避免在运输过程中出现交通拥堵、狭窄的道路和桥梁等情况。
3.2 吊装钢箱梁的吊装是钢箱梁施工的关键环节。
在吊装过程中，需要注意以下问题：•预先安排好吊点和吊具，确保吊点和吊具的强度和稳定性；•吊装人员需要经过专业培训和考核，掌握专业技巧和操作要点；•吊装过程需要有专业巡检人员和现场监控人员，随时掌握吊装过程中各项参数的变化。
4. 钢箱梁的防护措施由于钢箱梁在施工和使用过程中都容易受到环境的影响，因此需要采取一系列的防护措施。
这些措施主要包括：•防腐处理：钢箱梁施工完成后，需要对梁体进行防腐处理，以延长其使用寿命；•喷涂防水剂：在使用过程中，需要对钢箱梁进行喷涂防水剂，以防潮湿和腐蚀；•定期检查和维护：定期对钢箱梁进行检查和维护，及时发现并处理存在的问题。
钢箱梁焊接施工
钢箱梁焊接施工钢箱梁的焊接是钢箱梁施工的重点，如焊接质量不过关，将直接影响到整个桥梁的质量。
6.3.1、钢箱梁焊接质量的控制桥节段之间通过焊接连成整体，没有预应力钢筋，焊接质量的好坏直接影响到钢箱梁桥的质量水平，钢箱梁焊接质量应作为钢箱梁桥重点控制内容，所以在钢箱梁工厂加工阶段及现场拼装、安装阶段所有焊缝进行分类，以表格形式一一对各类焊缝的数量、焊接的方法和工艺、等级、检验范围、检验方法、质量要求焊接人员名单、位置等进行明确，在实际操作过程中层层把关，才能保证钢箱梁的焊接质量。
6.3.1.1、焊接方法选择厂内分段的顶板、底板及腹板的对接缝，横肋及各种加强筋的翼缘焊缝采用埋弧自动焊；横肋腹板与顶板、底板及纵肋的焊缝采用半自动焊；6.3.1.2、主要焊缝焊接工艺要求①、腹板与底板、顶板要求密贴，局部间隙应不大于0.5mm；②、装配时应在坡口反面进行腹板与底板、顶板的定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；③、钢梁主体的内部构件焊接主要包括横隔板、横向及纵向加强劲板及腹板的焊接，要求由双数焊工对称焊，原则上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；④、钢梁主体的四条主角焊缝焊接时，先进行两条主角焊缝的手工打底焊，然后翻身，按同样要求进行两条主角焊缝的焊接；⑤、在进行四条主角焊缝焊接前，完成箱内各构件的全部角接缝的焊接，焊缝两端安装引弧板和引出板，用两台电焊机同时焊接两条主角焊缝，然后翻身焊另两条角焊缝,最后再翻身焊满两条主角焊缝，要求焊缝表面呈凹形，缓和过渡到母材，又无咬边缺陷。
6.3.1.3、焊缝质量要求①、外观质量：焊缝尺寸应符合要求，不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷；②、对接缝内部质量：顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝均达到Ⅰ级焊缝，支座横隔板纵缝处对接焊缝要求达到Ⅰ级焊缝，顶板、底板、腹板的纵向对接焊缝要求达到Ⅱ级焊缝。
6.3.1.4、焊接工艺评定6.3.1.4.1、评定要求焊接工艺评定标准：《建筑钢结构焊接技术规范》（JTJ81-2002、J218-2002）。
钢箱梁加工制作过程中的质量控制措施
钢箱梁加工制作过程中的质量控制措施范本1：一、质量控制措施的目的质量控制措施的目的在于确保钢箱梁加工制作过程中的质量符合相关标准和规范要求。
通过严格的质量控制，可以保证钢箱梁的稳定性、安全性和持久性。
二、材料选用1. 钢材选用：选择符合国家标准的优质钢材，确保材料的力学性能和耐久性。
2. 表面处理：对钢材进行除锈、喷涂等表面处理，防止锈蚀和腐蚀。
三、加工工艺1. 切割加工：采用先进的切割设备，确保切割精度和尺寸准确性。
2. 弯曲加工：根据设计要求，使用专业的弯曲设备对钢材进行弯曲加工。
3. 焊接加工：采用高质量的焊接材料和技术，确保焊缝牢固、无裂纹等质量问题。
4. 表面处理：对焊缝和切割面进行打磨、除锈等表面处理，提高表面质量。
四、尺寸检测1. 使用精密测量仪器进行尺寸检测，确保钢箱梁的几何尺寸符合设计要求。
2. 进行全尺寸检测，包括长度、宽度、高度等多个尺寸参数。
五、外观质量检验1. 检查焊缝表面是否平整、连续，并无明显的缺陷和裂纹。
2. 检查表面喷涂是否均匀、光滑，无气泡和剥落现象。
六、质量记录和追踪1. 建立质量记录档案，记录每个环节的质量检验数据和评价结果。
2. 追踪质量问题并采取相应纠正措施，确保质量问题得到及时解决。
附件：1. 相关材料供应合同和质量检验证明。
2. 制作工艺流程图。
3. 检验记录表。
法律名词及注释：1. 国家标准：指由国家有关机构制定的标准，对产品质量和安全性进行规范。
2. 质量记录档案：指记录和保存制造过程中质量控制措施和结果的文件。
范本2：一、质量控制措施的目的为确保钢箱梁加工制作过程中的质量符合预期标准，延长使用寿命，提高安全性能等，需要采取一系列质量控制措施。
二、原材料验证1. 质量合规：采购钢材时，需根据规定检查合格证和检验报告，确保质量符合要求。
2. 化学成分检验：进行化学成分测试，以确定钢材是否符合技术要求。
3. 强度和韧性检验：利用拉伸试验、冲击试验等方法，对钢材进行强度和韧性测试。
大型桥梁钢箱梁工地现场焊接技术与质量控制措施
大型桥梁钢箱梁工地现场焊接技术与质量控制措施发布时间：2022-12-21T07:38:21.210Z 来源：《城镇建设》2022年16期8月作者：姜维军翁巍强[导读] 在市场经济发展中，对交通运输更加需求，加上科学技术的发展，更多大型姜维军翁巍强摘要：在市场经济发展中，对交通运输更加需求，加上科学技术的发展，更多大型桥梁建设工程开始产生。
在实施施工过程中，因工艺技术水平的提升，钢箱梁施工技术越来越成熟，被广泛使用在大型桥梁建设中，能够保障桥梁施工的安全稳定进行。
在钢箱梁施工过程中，一般都会分段进行预制，再由现场焊接方式实现最终的拼接。
但是，大型桥梁钢箱梁施工难度非常高，容易产生各种变形问题，导致对焊接过程的质量达标程度更加关注。
因此，在钢箱梁施工过程中，只有提升现场焊接效率，并且对变形因素实施合理控制后，才能有效实现钢箱梁施工质量目标。
关键词：钢箱梁；工地现场；焊接技术；质量控制引言：在交通建设事业高速发展中，桥梁建设工程增多，并且更多桥梁呈现出大跨度、长距离等特点，这对施工技术提出了更高要求[1]。
在长期桥梁施工实践中，施工企业逐步对钢箱梁施工技术进行完善，促使该技术使用的越来越熟练，并且大量使用跨度大、距离长的桥梁施工工程中。
但是，钢箱梁因外观特征、结构设计等因素，只能在预制工厂完成分段预制件，并且在施工场地中实现焊接作业，促使其形成整体[2]。
不同施工场地地质环境不同、焊接条件也不同，这就会受到内外部因素的影响，造成焊接质量下降，从而产生变形问题，给施工企业带来巨大的经济损失[3]。
因此，应当对现场焊接过程进行分析，加大焊接质量管理，消除影响因素的干扰，降低焊接过程变形风险，以此实现施工项目质量目标。
一、大型桥梁钢箱梁工地现场焊接技术在钢箱梁焊接作业中，针对各个部件焊接需要使用衬垫焊接技术，并且需要结合施工情况进行合理调整，有效提升焊接精度[4]。
因此，针对不同部分的焊接位置采取的焊接技术是不同的，所使用的焊接步骤也是不同的。
钢箱梁施工焊接、焊缝质量控制
钢箱梁施工焊接、焊缝质量控制1、钢箱梁施工焊接1.1 施工前准备1.1.1 编制施工工艺方案1.1.2 购买焊接材料和设备1.1.3 进行材料检验1.1.4 安排施工人员并进行培训1.1.5 搭建施工场地1.2 焊接前准备1.2.1 清理钢箱梁表面1.2.2 检查钢箱梁的尺寸和形状1.2.3 检查焊接设备和工具的完好性1.2.4 预热焊接区域1.2.5 选择适当的焊接方法和焊丝1.2.6 进行焊缝设计1.3 焊接施工1.3.1 进行焊接前的验证试焊1.3.2 进行焊接工艺评定1.3.3 进行焊接工艺记录1.3.4 进行焊接质量控制1.3.5 进行焊接工艺优化1.4 焊接后处理1.4.1 进行焊缝的后续处理和修复1.4.2 进行非破坏检测1.4.3 进行焊接缺陷评定和记录1.4.4 进行焊接区域的防腐处理附件：焊接工艺记录表、焊接质量控制流程图法律名词及注释：1. 施工工艺方案：指针对具体施工项目制定的详细工作方案，包括施工流程、技术要求等内容。
2. 焊接材料：指用于焊接过程中需要使用的材料，如焊丝、焊剂等。
3. 材料检验：指对焊接材料进行检测和评估，保证符合相关标准和规范要求。
4. 施工人员：指进行钢箱梁焊接工作的专业人员，需要具备相关的焊接技能和证书。
5. 施工场地：指进行焊接作业的暂时工作场所，需要符合安全、环保要求。
6. 焊接工艺评定：指根据具体施工条件和要求，对焊接工艺进行验证和评估，确保焊接质量。
7. 非破坏检测：指通过无损检测技术对焊接区域进行检测和评估，寻觅潜在的焊接缺陷。
2、焊缝质量控制1. 引言1.1 写明本文档的目的和重要性1.2 简要介绍焊缝质量控制的概念和作用2. 焊缝质量控制前的准备工作2.1 编制焊接工艺方案2.2 准备焊接材料和设备2.3 进行焊接前的准备工作，如钢材表面处理、焊缝设计等2.4 安排专业人员进行焊接工作，并进行培训3. 焊缝质量控制的方法和措施3.1 选择适当的焊接方法3.2 控制焊接电流和电压3.3 控制焊接速度和角度3.4 保证焊接接头的质量3.5 注意焊缝的保护和防腐处理4. 焊缝质量控制的检测和评估4.1 进行焊缝的目测检查4.2 进行焊缝的尺寸和形状的测量4.3 进行焊缝的无损检测4.4 进行焊缝的力学性能测试4.5 对焊缝进行质量评定和记录5. 焊缝质量控制的后续处理5.1 对焊缝的缺陷进行修复5.2 进行焊缝的后续处理，如砂光、打磨等5.3 进行焊缝区域的防腐处理附件：焊接工艺方案模板、焊缝质量控制记录表法律名词及注释：1. 焊缝质量控制：指在焊接过程中，通过一系列方法和措施，保证焊缝的质量符合相关标准和规范要求。
钢箱梁施工中质量控制方法
钢箱梁施工中质量控制方法[摘要]钢箱梁具有自重轻、承载能力强、可在施工现场快速拼装的特点，因此，在高速公路跨线工程中得到了广泛的推广应用。
本文结合实例就其施工质量控制进行了探讨。
[关键词]钢箱梁；施工；质量1前言工程概况主桥为独柱塔自锚式悬索桥，孔跨布置为（35 + 77 + 60 +248+ 35）m。
主跨主梁采用钢箱梁，分为两幅设置，净距为8. 2m，每幅钢箱梁为单箱三室截面，两侧边室各有一段斜底板，钢箱梁梁高3m，顶板梁宽16. 2m。
钢箱梁在每根吊索处均设置一道吊索钢横梁，高宽均为3 m，纵向间距10m。
2人员质量控制措施为保证施工质量，对施工人员的责任予以了划分。
2.1建立“岗位质量责任制”和“全过程质量控制制”将相应质量责任予以细化，具体落实到每个岗位和环节，确保处处有专人、各环节相衔接的全方位质量保证体系。
2.2推行“持证上岗”制度对焊接、吊装、材料等重要岗位的人员予以考察，无相应资质的人员不得上岗操作。
2.3通过建立质量管理奖罚机制对达到质量要求的员工予以奖励，对达不到质量要求的员工予以处罚。
3施工流程质量保证措施合理的施工工艺是工程质量的保证。
施工方法钢箱梁总体施工分为：厂内制作——运输——现场吊装拼装_焊接，具体施工框图见图13.1钢箱梁制作工艺见图23.2 钢箱梁整体试装工序如下：整体试装胎架设制→按现场吊装顺序将各箱梁段定位→割除合拢口的顶、底、腹板的余量→检测全桥的主体尺寸和拱度值。
3.3落梁作业在钢箱梁各构件之间已经可靠连接并通过质量验收后才能进行，注意各临时支撑不可一次拆除，应观测梁拱变形的情况。
4钢箱梁吊装4.1设备选用根据钢箱梁各节段的重量，E、F节段（钢箱过渡及钢混结合段）最重达136 ，t 结合起吊高度及距离，选用镇航工86 号起重船（200 t）作为钢箱梁吊装设备。
钢箱梁水运至现场桥位后，锚碇，用浮吊将箱梁分节段按照制定好的节段吊装顺序依次吊放到搭设好的膺架上。
主桥钢箱梁焊接质量控制措施
主桥钢箱梁焊接质量控制措施摘要：本文详细介绍了主桥钢箱梁焊接质量控制的重要性以及采取的措施。
针对焊接过程中可能出现的质量问题，提出了相应的解决方案。
通过加强质量控制，可有效提高主桥钢箱梁的焊接质量，确保结构的安全可靠。
1. 引言主桥钢箱梁是大型桥梁建设中常用的结构形式之一，焊接是其制造过程中的重要环节。
焊接质量的好坏直接关系到钢箱梁的结构安全和使用寿命。
因此，为了确保主桥钢箱梁焊接质量的可靠性，必须采取相应的控制措施。
2. 质量控制措施2.1. 人员素质培训钢箱梁焊接工艺涉及到焊工、焊接操作人员等多个角色。
为了提高焊接质量，应加强人员素质培训。
焊工应具备相应的资质证书，并且必须熟悉焊接工艺规程和操作规范。
除焊接工外，其他焊接操作人员也需要经过培训，确保他们掌握相关工艺和操作要点。
2.2. 材料选用和预处理在主桥钢箱梁的焊接过程中，选用合适的焊材是至关重要的。
钢材应符合相关标准，并且需要进行检测，以确保其质量合格。
此外，还应对焊接前的钢材进行预处理，包括除锈和清洁，以去除表面杂物和氧化物，提高焊接接头的质量。
2.3. 工艺规程制定制定合理的工艺规程对于实现优质的焊接质量至关重要。
工艺规程应详细描述焊接过程中的每个步骤，包括电弧焊接设备的设置、焊接材料的选择以及焊接参数的确定等。
通过制定合理的工艺规程，可以确保焊接过程的稳定性和可控性。
2.4. 焊接设备的维护和检测焊接设备的维护和检测对于保证焊接质量同样十分重要。
焊接设备应定期进行检测和校准，以确保其正常工作。
同时，需要进行设备的维护和保养，包括清洁焊接设备、更换损坏的配件等。
通过对焊接设备的维护和检测，可以减少设备故障对焊接质量的不良影响。
2.5. 焊后检测和评定焊接完成后，需要进行焊后检测和评定。
焊后检测包括对焊缝的外观检查、尺寸检查以及无损检测等。
通过对焊缝的细致检查，可以发现并及时修复焊接质量问题，确保焊接接头的质量合格。
3. 解决质量问题的方案针对焊接过程中可能出现的质量问题，应采取相应的解决方案。
钢箱梁施工技术控制要点
钢箱梁施工技术控制要点1. 引言钢箱梁是一种常用于桥梁施工中的主要结构构件，具有重量轻、强度高、施工速度快等优点。
然而，在进行钢箱梁施工时，需要严格控制施工技术，以确保其稳定性和安全性。
本文将介绍钢箱梁施工的关键技术控制要点。
2. 施工前准备在进行钢箱梁施工前，需要进行充分的准备工作，包括但不限于以下几个方面：2.1 设计图纸审核仔细审核设计图纸，确保设计符合实际施工要求，并与相关部门进行沟通和确认。
2.2 材料准备检查和准备施工所需的钢箱梁材料，包括主体结构件、焊接材料、连接件等，并做好防锈措施。
2.3 施工方案制定根据设计要求，制定详细的施工方案，包括施工顺序、施工步骤、施工工序、施工机具等。
2.4 施工场地准备清理施工场地，确保场地平整、干净，并设置好必要的安全警示标志。
3. 施工技术控制要点3.1 钢箱梁吊装钢箱梁吊装是钢箱梁施工中的重要环节，需要特别注意以下几个要点：•吊装设备选择：根据钢箱梁的重量和尺寸，选择适当的吊装设备，如起重机、吊车等，并确保设备的安全性和可靠性。
•吊装方案制定：制定合理的吊装方案，包括吊点的位置、吊具的摆放位置、吊装速度等，并确保吊装过程中钢箱梁的平稳和均衡。
•吊装安全措施：在吊装过程中，严格按照相关安全规范进行操作，保持吊装设备和吊具的稳定性，并设置好必要的安全保护措施。
3.2 钢箱梁连接钢箱梁的连接是确保梁体整体性和稳定性的关键步骤，应注意以下几个要点：•焊接工艺控制：根据设计要求，选择适当的焊接工艺，包括焊接方式、焊接材料、焊接电流等，确保焊接强度和质量。
•焊接质量控制：在焊接过程中，严格控制焊接质量，避免焊接缺陷和裂纹，保证焊缝的牢固性。
•连接件检查：在连接过程中，仔细检查连接件的质量和尺寸，确保其与钢箱梁的连接牢固可靠。
3.3 钢箱梁支撑钢箱梁在施工过程中需要合理的支撑，以确保其稳定和安全，应注意以下几个要点：•支撑方案制定：根据钢箱梁的重量和长度制定合理的支撑方案，包括支撑点的位置、支撑材料的选择等。
主桥钢箱梁焊接质量控制措施
主桥钢箱梁焊接质量控制措施摘要：钢箱梁是桥梁建设中常用的构造形式之一，其连接部分的焊接质量对于桥梁的整体结构安全至关重要。
本文将探讨和介绍主桥钢箱梁焊接质量控制的措施，包括焊工的培训和资质要求、焊接材料的选择、焊接工艺参数的控制等方面。
1. 引言主桥钢箱梁是在桥梁建设中广泛采用的重要构造形式之一。
它不仅具有较高的承载能力和结构稳定性，还能有效地降低桥梁的自重。
在主桥钢箱梁的制作过程中，焊接是连接梁片和梁肋的主要工艺，其焊接质量的控制对于桥梁的结构安全至关重要。
2. 焊工的培训和资质要求为了保证焊接的质量，首先需要对焊工进行专业的培训和资质要求。
焊工应具备相应的技术知识和经验，熟悉焊接工艺，并持有相应的焊接操作证书。
此外，焊工还应定期接受技术培训，更新知识和技能，以适应不断发展的焊接技术。
3. 焊接材料的选择在主桥钢箱梁的焊接过程中，需要选择适合的焊接材料，以确保焊接接头的强度和耐腐蚀性。
常用的焊接材料包括焊丝和焊剂。
焊丝的选择应根据梁片和梁肋的材料进行匹配，同时考虑焊接后的强度和韧性要求。
焊剂的选择应符合相关标准和规范要求，并进行质量检测，确保其符合要求。
4. 焊接工艺参数的控制焊接工艺参数的控制是确保焊接质量的关键。
焊接工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。
这些参数的选择需要根据梁片和肋板的材料特性、焊接方法和焊接要求进行合理确定。
焊接工艺参数的控制应在焊接过程中严格执行，并进行实时监测和记录，以便后续的质量控制和问题分析。
5. 焊接质量检测方法为了确保主桥钢箱梁焊接质量，需要进行焊接质量检测。
常用的焊接质量检测方法包括目视检测、超声波检测、磁粉检测等。
目视检测是最简单且常用的检测方法，通过肉眼观察焊缝是否存在裂。
预制箱梁质量控制措施
预制箱梁质量控制措施预制箱梁是一种广泛应用于桥梁工程的重要结构形式，其质量直接关系到桥梁的安全性、耐久性和使用性能。
因此，采取有效的质量控制措施是预制箱梁生产过程中的关键环节。
本文将探讨预制箱梁质量控制措施，以确保预制箱梁的制造过程符合相关标准和设计要求。
预制箱梁的质量控制不仅关系到桥梁的建设质量，还直接影响到桥梁的使用寿命和安全性。
在预制箱梁的生产过程中，任何一个环节的质量控制不到位都可能导致桥梁的性能下降或安全问题。
因此，必须采取有效的质量控制措施，确保预制箱梁的制造过程符合相关标准和设计要求。
原材料的质量是预制箱梁质量的基础，必须严格控制。
应选择符合设计要求的优质原材料，并对原材料进行严格的进场检验和试验，确保其质量符合相关标准。
生产工艺的控制是预制箱梁质量的关键环节。
在生产过程中，应制定合理的工艺流程和操作规程，确保生产过程中的各个环节都得到有效控制。
同时，应对生产工艺进行定期检查和评估，及时发现并解决生产过程中的问题。
施工过程控制是预制箱梁质量的重要保障。
在施工过程中，应加强现场监督和管理，确保施工符合设计要求和相关规范。
同时，应对施工过程中的关键环节进行严格把关，如模板制作、钢筋加工、混凝土浇筑等。
还应加强施工质量的检查和验收，确保施工质量符合标准。
质量检测与评估是预制箱梁质量控制的重要手段。
应制定完善的质量检测与评估制度，对预制箱梁的各项性能指标进行严格检测和评估。
同时，应对质量检测与评估过程中发现的问题进行及时整改和优化，确保预制箱梁的质量符合设计要求和相关标准。
预制箱梁是桥梁工程中重要的结构形式，其质量直接关系到桥梁的安全性、耐久性和使用性能。
因此，必须采取有效的质量控制措施，确保预制箱梁的制造过程符合相关标准和设计要求。
本文从强化原材料控制、加强生产工艺控制、强化施工过程控制以及重视质量检测与评估等方面提出了预制箱梁质量控制措施。
通过实施这些措施，可以有效地提高预制箱梁的质量水平，为桥梁工程的安全性和稳定性提供有力保障。
钢箱梁加工过程中常见质量问题及预防措施
钢箱梁加工过程中常见质量问题及预防措施
一、钢板原材出现崩坑
（一）原因
1、钢板保护不利，加工过程中对钢板造成割伤。
2、未及时对钢板采取补焊、打磨等措施。
（二）防治措施
1、加强钢板原材保护措施。
2、对问题位置进行修补，采取补焊、打磨等措施。
二、对接位置截面尺寸超差
（一）原因
1、纵梁立拼时施加的横坡不符合要求。
2、梁段预拼时未对其进行火校。
3、未用马板将其固定在同一水平线。
（二）防治措施
1、对问题位置进行火焰校核。
2、校核后用马板使其固定。
三、焊缝存在气孔
（一）原因
1、焊丝不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池。
2、熔池温度较低，凝固时间短。
3、母材表面存在铁锈。
（二）防治措施
1、严格执行防风措施，避免穿堂风等。
2、母材、焊丝按照要求清理干净。
3、焊缝位置重新补焊并打磨。
四、除锈等级不足
（一）原因
1、磨料配比不合理，在抛丸机中行进速度过快。
2、喷砂角度存在问题，钢砂未及时更换。
（二）防治措施
1、采用适宜的磨料配比和行进速度。
2、垂直于构件表面喷砂，扫砂均匀。
五、涂装出现橘皮
（一）原因
1、构件表面清洁度不够。
2、涂装环境不符合要求，涂装过程中有杂物掺入。
3、养护环境空气湿度大。
（二）防治措施
1、严格控制涂装及养护环境。
2、涂装施工对构件清洁度进行细致检查。
3、对问题部位进行打磨、补漆处理。
后丁香大桥钢箱梁工地焊接质量控制
求 进行 焊接 操作 。焊 缝试 验结 果及 焊接 工艺 见 下表
１ ～表 ４ 。 ３ 工地 焊接 过程控 制
总重 约 ５ ５ ０ ０ ｔ 。为 了控 制 焊接 变 形 ， 提 高几 何 精 度 ， 加快施 工 进度 ， 采 用 了工厂 单元 块加 工 、 现场 拼装 焊 接 的制作 方案 。钢 箱 梁工地 现 场焊 接 由于施 工条 件 较差 ， 外 部环境 变 化 大 ， 焊接质量控制难度大， 是 焊
２ 工地 焊接 工艺 评定 试验
方案时就把重点放在强 度高 、 自重小 的钢结 构上。
提 到钢 结构 ， 就 不 能 不 提 到焊 接 技 术 。 由于 焊 接 技
按 照设 计文 件及 图纸 要求 对所 有类 型 的焊缝 在
施 焊前 做 焊接 工艺 评 定 ， 并 确 定 焊 接 工 艺 。焊 接 工 艺确定 后严 格按 照 工艺要 求进 行焊 接施 工 。
腹 板间距 ３ ． ７ ５ ｍ。钢 箱梁 主体 钢 板 采 用Ｑ ３ ４ ５ ｑ Ｅ Ｎ Ｈ，
操作 都应 进行 焊 前 预 热 ， 并 确 定 最 佳 预 热温 度 。根
据施 工现 场 实际 焊 接工 况 模 拟 ， 对 各 种 焊 接 试 件 成
品按 规 范进行 力 学 性 能试 验 ， 试 验结 果 满 足 设 计 要
梁的结构特 点和钢材特性 ， 进行 了焊接 工艺评 定 ， 确 定焊接 工艺 ， 制定保 证焊接 质量 的措 施 ， 以达 到对钢 箱梁 工地
焊 接 质 量进 行 控 制 的 目的 。
关键词 ： 高速 公 路 改扩 建 ； 钢箱 梁； 焊接 工 艺 ； 焊 接 质 量控 制
钢箱梁工地焊接质量控制措施
钢箱梁焊接质量控制措施1、编制依据1.1 设计文件《桥梁工程设计说明及图纸》设计交底及图纸会审记录。
1.2 有关规范及标准《公路工程技术标准》《公路桥涵设计通用规范》《公路桥涵施工技术规范》 2、编制范围本方案针对XXX 桥梁工程一主桥钢箱梁焊接工程编制。
3、工程概况XXX 为跨径35m+4x50m+35m 的拱结构支撑的钢连续箱梁桥。
4、工作内容钢箱梁工地焊接主要包括梁段环缝对接、梁段纵缝对接、嵌补段对接。
梁段环缝对接系指顶板、底板、腹板横向对接焊缝。
纵缝焊接和环缝焊接完成后，再进行结构嵌补段焊接，有U形肋嵌补段、球扁钢嵌补段、T 型肋补段、I 型钢补段等。
还有加劲板、封板等焊接。
5、焊接工艺评定正式施工前，根据本桥设计图纸和有关规定，编制《焊接工艺评定方案》及《焊图1焊接工艺评定流程图6、主桥钢箱梁焊接工程技术要求接工艺任务书》，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定。
(JTGB01-2003) (JTGD60-2004) (JTG∕TF50-2011)（1）加工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺作为指导生产性文件，并报监理工程师认可；（2）对焊^集中、刚性较强节点编制焊接程序，将焊接应力降到最低限度；（3）焊条使用前需经350°C~400°C烘焙二小时，焊剂使用前须经250°C左右烘焙二小时，然后存放在恒温箱中，施焊时焊条、焊剂应放在焊条保温筒中，防止受潮；（4）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊；（5）焊接时，焊工遵守焊接工艺，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧；（6）焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右进行，以保证构件自由收缩；（7）多道多层焊应连续施工，每层焊道焊毕后应及时清理检查，清除缺陷后再焊；多层焊起落点相互错开，角焊缝转角处要连续施焊；（8）埋弧自动焊在所有对接焊缝的两端设置引弧和熄弧板，引弧板的坡口形式、材料与工件相同；埋弧自动焊在施工过程中不应断弧，如发生断弧应按照规定将停弧处刨成1:5的坡度后，再继续搭接50mm进行施焊，焊接应搭接圆润一致；（9）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因确定修补工艺后方可进行处理。
钢箱梁焊接质量控制
钢箱梁焊接质量控制钢箱梁作为一种常见的钢结构形式，在桥梁建设等领域中得到了广泛应用。
而焊接是钢箱梁制造过程中的关键环节，其质量直接影响到钢箱梁的整体性能和安全性。
因此，对钢箱梁焊接质量进行严格控制至关重要。
焊接质量受到多种因素的影响，包括焊接材料、焊接工艺、焊接设备、焊接人员素质以及焊接环境等。
下面我们将对这些影响因素进行详细分析，并探讨相应的质量控制措施。
首先，焊接材料的选择对于焊接质量起着基础性的作用。
不同的钢箱梁结构和使用环境需要选择不同类型和规格的焊接材料。
例如，对于高强度钢箱梁，需要选用与之匹配的高强度焊接材料，以确保焊缝的强度能够满足设计要求。
同时，焊接材料的质量也必须严格把控，要选择具有良好信誉和质量保证的生产厂家的产品，并对每一批次的焊接材料进行检验，确保其化学成分、机械性能等指标符合相关标准。
焊接工艺是保证焊接质量的核心环节。
在制定焊接工艺时，需要充分考虑钢箱梁的结构特点、焊缝形式、钢材材质等因素。
通过焊接工艺评定试验，确定最佳的焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度、焊接顺序等。
在实际焊接过程中，严格按照既定的焊接工艺进行操作，不得随意更改。
对于重要的焊缝，还应采用多层多道焊的方法，以减少焊接应力和变形。
焊接设备的性能和稳定性对焊接质量也有重要影响。
选用先进、可靠的焊接设备，并定期对其进行维护和保养，确保设备在工作时能够正常运行。
同时，要配备必要的焊接辅助设备，如焊接变位机、工装夹具等，以提高焊接效率和质量。
焊接人员的素质是影响焊接质量的关键因素之一。
焊接操作人员必须经过专业培训，取得相应的资格证书，并具备丰富的实践经验。
在焊接前，要对焊接人员进行技术交底，使其清楚了解焊接工艺要求和质量标准。
同时，要建立焊接人员的质量考核制度，对其焊接质量进行定期检查和评估，激励焊接人员不断提高自身的技术水平和质量意识。
焊接环境也是不容忽视的一个方面。
焊接作业应在适宜的环境条件下进行，如温度、湿度、风速等应符合相关标准的要求。
钢箱梁现场焊接控制要点
主线2号桥钢箱梁现场焊接控制要点及存在问题主线2号桥钢箱梁现场焊接焊缝有：纵隔板对接焊缝、顶板对接焊缝、底板对接焊缝、侧板对接立焊缝。
焊接时应按以下要求进行控制，以保证焊件焊缝质量。
一、焊前控制要点：1、对接焊口平整及错口要符合规范要求（在±2mm以内）。
问题：现场发现个别处错口较大，不满足规范要求2、焊缝坡口形式及角度要符合焊接工艺评定要求。
问题：现场发现坡口及角度不规整，坡口未进行打磨等3、焊缝坡口间最小距离要符合规范要求（在6～10mm之间）。
问题：现场发现焊缝间距有的过宽，有的过小，过小的应把坡口开到满足规范要求的距离4、焊缝位置校正码板及防焊接变形措施要到位。
问题：码板尺寸厚度及间距不均匀，造成固定刚度不均匀，不利于变形的控制5、焊缝打磨要到位（打磨范围：每侧30～50mm），达到露出金属光泽并且光滑平整。
打磨后要及时施焊。
问题：现场发现焊缝有未打磨及打磨不干净的现象，左幅桥应严格按照要求进行打磨6、焊缝端头引弧板、熄弧板要加到位，以保证端头焊缝质量。
为确保焊缝质量，在焊缝始终端安装引、熄弧板，引、熄弧板长度，手工焊大于35mm，埋弧焊100~150mm。
去除引、熄板时，用火焰切割，然后用砂轮打磨光顺。
7、需加试板位置焊前要加到位。
8、钢箱梁主焊缝焊接一般为单面焊、双面成型，焊前应在坡口背面贴严、贴牢工艺规定的陶质衬垫。
问题：现场有焊缝间隙较大，下面垫有钢板的现象，焊后应去掉下垫钢板，并打磨平整二、焊接过程控制要点：1、严格按照焊接工艺评定要求进行施焊。
为了保证主线2号桥焊接质量，对梁体结构的焊接根据母材材质及结构特点等选用焊接方法、焊接材料，进行焊接工艺评定试验，当焊接接头性能达到要求后，方可采用。
问题：未发现进行焊接工艺评定和制定施焊方案，存在施焊随意现象2、焊接所用的焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5％。
钢箱梁现场焊接控制要点
主线2号桥钢箱梁现场焊接控制要点及存在问题主线2号桥钢箱梁现场焊接焊缝有：纵隔板对接焊缝、顶板对接焊缝、底板对接焊缝、侧板对接立焊缝。
焊接时应按以下要求进行控制，以保证焊件焊缝质量。
一、焊前控制要点：1、对接焊口平整及错口要符合规范要求（在±2mm以内）。
问题：现场发现个别处错口较大，不满足规范要求2、焊缝坡口形式及角度要符合焊接工艺评定要求。
问题：现场发现坡口及角度不规整，坡口未进行打磨等3、焊缝坡口间最小距离要符合规范要求（在6～10mm之间）。
问题：现场发现焊缝间距有的过宽，有的过小，过小的应把坡口开到满足规范要求的距离4、焊缝位置校正码板及防焊接变形措施要到位。
问题：码板尺寸厚度及间距不均匀，造成固定刚度不均匀，不利于变形的控制5、焊缝打磨要到位（打磨范围：每侧30～50mm），达到露出金属光泽并且光滑平整。
打磨后要及时施焊。
问题：现场发现焊缝有未打磨及打磨不干净的现象，左幅桥应严格按照要求进行打磨6、焊缝端头引弧板、熄弧板要加到位，以保证端头焊缝质量。
为确保焊缝质量，在焊缝始终端安装引、熄弧板，引、熄弧板长度，手工焊大于35mm，埋弧焊100~150mm。
去除引、熄板时，用火焰切割，然后用砂轮打磨光顺。
7、需加试板位置焊前要加到位。
8、钢箱梁主焊缝焊接一般为单面焊、双面成型，焊前应在坡口背面贴严、贴牢工艺规定的陶质衬垫。
问题：现场有焊缝间隙较大，下面垫有钢板的现象，焊后应去掉下垫钢板，并打磨平整二、焊接过程控制要点：1、严格按照焊接工艺评定要求进行施焊。
为了保证主线2号桥焊接质量，对梁体结构的焊接根据母材材质及结构特点等选用焊接方法、焊接材料，进行焊接工艺评定试验，当焊接接头性能达到要求后，方可采用。
问题：未发现进行焊接工艺评定和制定施焊方案，存在施焊随意现象2、焊接所用的焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5％。
钢箱梁施工监理控制要点
钢箱梁施工控制监理要点一．钢箱加劲梁工厂制造和运输钢箱加劲梁在工厂制造成节段，然后运输到现场吊装、拼焊架设。
钢箱梁制造应按照招标文件技术规范及国内有关规范、规程实施。
(一)．工厂制造的技术准备及投产申请报告1．按总工期进度计划编制的箱梁生产、运输、吊装及拼焊的施工组织设计(含施工进度表)；2．按设计图纸编制的工厂制造图；3．编制制造工艺流程；4．材料采购、入厂点交和复验，所有钢材、焊接材料、涂装材料等均应符合招标文件技术规范和设计要求，并做常规和设计指定的检验；5．制定生产全过程的各项工艺细则及质量验收标准；6．技术工种上岗考核及资格认证；7．各种计量设备及工装胎具的准备。
胎架的数量、制造场地都要有充分的准备；8．机具设备、检验仪表的检定并取得合格证书，尺寸测量设备必须与工地一致；9．提交节段制造申请报告。
如有必要，应先制造试验段进行评审。
监理对以上各项准备工作及文件均需检查、审定，全部符合要求后批复申请报告并签发试生产开工令。
投产申请报告包括下列内容：(1)．厂方对设计文件的核检结果及处理意见；(2)．厂方依据设计图编制的制造图；(3)．经厂方技术主管批准的制造方案、工艺方案、工装设计文件；(4)．各种材料合格证明及复检结果、配料清单；(5)．经厂方批准的各项工艺评定试验报告；(6)．上岗技术工种(焊工、探伤人员)的考核、资质认证及人员名单；(7)．安全和质保体系机构及人员名单；(8)．施工组织设计文件。
(二)．钢箱梁试验节段制造1．所有机具设备和工装胎具必须完好，并定期检查。
2．各类合格材料(钢材、焊接材料、涂装材料)需按材质、品种、规格分类稳妥存放，严禁不明或不合格材料投产和混料。
3．号料、下料、组装、焊接、无损检查、校形、涂装严格按认可的工艺规则进行，每道工序由工厂检查人员签字，控制工序由驻厂监理人员签字方可进入下一道工序。
4．完整保存工厂自检和监理抽检的各项抽检记录。
5．工厂准备好试验段成品和各种技术文件，供试验段鉴定会审查。
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钢箱梁焊接施工质量控制
【摘要】钢箱梁斜拉桥桥型在国内大型桥梁中的运用越来越广泛，钢箱梁施工技术从起步到逐渐成熟的过程中经历了许多的风风雨雨，同时该施工技术及管理手段也逐渐的开始成熟起来。
钢箱梁的制造方法、生产工艺流程、焊接质量和几何精度的控制措施在很大程度上对现场的施工管理人员提出了更高的要求，其中对于现场焊接的质量控制显得尤为重要。
【关键词】钢箱梁；现场焊接；质量控制
1、引言
自从采用钢箱梁结构作为桥梁结构主梁以来，因其抗风稳定性能好、重量轻、工厂制造质量易于保证、安装和制造工期短等优点，现已成为大斜拉桥和悬索桥加劲梁的主流结构形式。
鉴于钢箱梁现场焊接的质量对于整桥的质量影响非常的重大，针对钢箱梁现场施工的特点，本文以佛山市南海区西樵大桥钢箱梁施工为例，介绍分析钢箱梁在现场施工过程中出现的焊接质量问题以及加强焊接质量的控制方法。
2、工程概况
西樵大桥连接南庄和山根公路，跨越顺德水道，是整个工程的控制节点，斜拉桥跨径组合为120+125=245m，本桥主梁采用整体式流线型扁平钢箱梁，主要轮廓尺寸为：不含风嘴全宽42.5m，中央分隔带宽度1.5m，道路中心线处梁高3.0m，顶板设2%横坡，底板水平。
单幅桥钢箱梁内设5道纵腹板，形成单箱六室断面。
标准节段
长度9m，梁上索距取9m，最大节段重量约380t。
钢箱梁划分为a、b、c、d、e1、e2共6种类型28个节段。
其中标准梁段c梁段共22段。
钢箱梁为全焊钢结构，梁段工地连接均采用焊接方式；钢箱梁主体结构采用q345qc钢材。
3、钢箱梁焊接质量现状调查及原因分析
3.1 现状调查
钢箱梁施工中焊接质量对整桥的质量控制至关重要，就焊接过程中发现的问题作了详细的调查研究。
焊接质量包括诸多方面的内容：焊缝外观、焊接缺陷、焊接变形与应力、焊接接头的使用性能（力学性能、弯曲性、耐腐蚀性能、低温性能、高温性能等）和焊接接头外型尺寸等。
通过对西樵大桥钢箱梁首制节段的焊缝进行自检及抽检，通过肉眼的外观检查及mt、ut、rt无损检测，发现影响焊接质量的主要问题有焊缝不饱满、焊缝超高、焊角小、焊瘤、咬边、表面气孔和夹渣，共抽检200个片位对焊缝外观进行检查，其中不合格片位共29个，钢箱梁焊接合格率为85.5%。
从现场一次检验合格率来分析，影响钢箱梁焊接质量的主要缺陷是焊缝不饱满、表面气孔、焊瘤，各抽检 200个点的不合格比率分别为3%、5%、2.5%，如下表1所示：
根据上述数据的表现，焊缝不饱满、表面气孔、焊瘤三个主要缺陷占全部不合格项的72.5%，将这三个缺陷的95%得到解决后使焊接质量的整体合格率达到95%以上是有可能的，即：钢箱梁焊接施
工合格率可达95%×（100-85.5）%×72.5%+85.50%=95.5%>95%（目标合格率）。
根据现场钢箱梁焊接的现状调查，只需解决好现场焊接中出现的几个主要问题就可以保证现场钢箱梁施工的焊接质量一次性检测
合格率达到预期目标。
3.2 原因分析
出现上诉三个主要问题的原因主要在五个方面，即“人”、“机”、“料”、“环”、“法”。
人为因素主要体现在工人责任心不强，管理体制不健全以及焊接工人不熟练等方面。
机械设备因素主要体现在机械设备老化严重，焊接电流过大；焊接机械未进行校核，焊接精度不够。
原料因素主要体现在焊丝、焊剂、陶瓷衬垫受潮，co2不纯。
环节因素主要体现在焊接时风速、湿度影响，焊接区域杂物未清理干净。
施工方法因素主要体现在焊接区域未清理干净，未除水、锈、氧化皮、油污，焊接时未预热，焊接顺序不合理。
经过现场的调查研究发现，影响三个主要焊接质量问题的因素主要有三点：1）现场管理制度不健全；2）焊接区域未清理；3）焊接外界条件不当。
要解决焊接质量问题，提升一次检测合格率达到预期目标，必须解决当前的3个主要问题。
4、问题解决对策
1）对策一
针对现场管理制度不健全问题，在现场的施工管理中制定了五个管理措施：a、制定合理的施工计划，合理安排施工流程，不盲目
追求进度。
以免因为休息不足造成工人状态不好，影响生产质量；
b、施行挂名制，每个焊工完成的工作量进行记名，使每个人焊接的构件和人直接挂钩，出现问题便于对号解决；
c、定期进行评比，根据前面的挂名制度，把一段时间内每个工人的工作量以及完成工作量的优差进行综合评比。
2）对策二
针对焊接区域未清理的问题，在现场的施工管理中采取了六项措施：a、对该工程施工人员进行工艺技术交底和质量要求交底，组织焊工考试并邀请监理进行旁站，考试合格后方可上岗；b、钢板下料开制剖口时，横隔板、腹板的曲线切割采用数控切割下料，剖口开制同样采用火焰切割，注意剖口方向，切割不整齐的坡口要求打磨光顺，不得有大的凸起和凹陷；c、剖口开制好后要求及时清理油污、飞溅和切割熔渣。
避免这些残留物附着在剖口上，在焊接时产生不良影响，影响焊缝的焊接质量；d、单元件装配前应对坡口进行打磨，除去表面的铁锈，露出金属光泽；e、焊接前要求认真清理焊缝区域，使其不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆（底漆除外）或其它杂物，对于厚度大于30mm的钢板焊接前要预热；f、物资设备部门采购充足的打磨机、钢刷、烘枪、温度计。
3）对策三
针对焊接外界条件不当的问题，在现场的施工中采取了三项措施：a、制作防雨棚、防风槽，确保焊接时风速小于2m/s，湿度小于80%；b、不定期对焊接设备、仪器进行检查；c、对焊接工人操
作流程和质量意识进行教育。
5、效果检查
实施对策后，工人的工作积极性大大提高，焊接质量也大幅度提高，而且进度也加快了很多。
经过整个现场施工管理团队的努力，使整个钢箱梁的焊接情况得到了前所未有的进步。
我们对钢箱梁焊接施工质量进行检查，选取了500个焊接点进行检查，其检查结果如下表2：
由以上表格可知：焊接质量合格率达到（450+30）/500*100%=96%达到并超过了95%的目标值。
在进行现场钢箱梁焊接质量管控措施之后对焊接进行抽检结果如下表3：
由上表可以看出影响钢箱梁焊接质量的主要问题钢箱梁焊缝不饱满、焊瘤、表面气孔从原来的10.5%下降到2.2%，其他不合理点也得到了改善。
6、结论
通过对钢箱梁焊接质量的调查分析并进行整改控制，提高了钢箱梁的焊接质量，为整个钢箱梁乃至整个桥梁的质量奠定了基础。
在今后的其它各项工程施工中遇到的相关问题，为施工安全、优质、高效的完成有借鉴作用。
实时进行问题分析的方法以及解决问题的对策能够起到举一反三的效果。