注塑工艺、机器模具保养与材料使用
模具注塑总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言随着我国制造业的快速发展，模具注塑技术在汽车、电子、家电、医疗等领域得到了广泛应用。
作为一名模具注塑行业的从业者，我在此对模具注塑技术进行总结，旨在为同行提供参考和借鉴。
二、模具注塑技术概述1. 模具注塑技术定义模具注塑技术是一种将塑料原料在高温、高压下注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
该技术具有生产效率高、精度高、成本低、适用范围广等优点。
2. 模具注塑技术分类根据模具材料、注塑工艺、塑料制品类型等因素，模具注塑技术可分为以下几类：（1）按模具材料分类：金属模具、塑料模具、复合材料模具等。
（2）按注塑工艺分类：热塑性塑料注塑、热固性塑料注塑、反应性塑料注塑等。
（3）按塑料制品类型分类：日用品、汽车零部件、电子产品、医疗器械等。
三、模具注塑技术要点1. 模具设计（1）结构设计：确保模具结构合理、强度高、易于维修和更换。
（2）尺寸精度：保证模具尺寸精度，提高塑料制品的尺寸精度。
（3）冷却系统：合理设计冷却系统，保证塑料制品的冷却速度和质量。
（4）排气系统：设计合理的排气系统，防止塑料制品出现气泡、缩痕等缺陷。
2. 注塑工艺（1）塑料原料选择：根据塑料制品的性能和用途选择合适的塑料原料。
（2）温度控制：合理控制注塑机的温度，保证塑料制品的质量。
（3）压力控制：根据塑料制品的尺寸和形状，调整注塑机的压力，保证塑料制品的密度和强度。
（4）速度控制：根据塑料制品的性能和用途，调整注塑机的速度，保证塑料制品的质量。
3. 模具制造（1）模具材料选择：根据模具的使用寿命、精度和成本等因素，选择合适的模具材料。
（2）模具加工：采用先进的加工设备和技术，保证模具的精度和表面质量。
（3）模具装配：确保模具各部件装配准确，提高模具的使用寿命。
四、模具注塑技术发展趋势1. 模具设计智能化随着计算机技术的不断发展，模具设计正向智能化、数字化方向发展。
利用CAD/CAM/CAE等软件，可以快速、准确地完成模具设计。
注塑模具维护与保养规则
模具紧固件检查
检查紧固件状态
定期检查模具各紧固件（如螺 丝、螺母、销钉等）的状态， 确保无松动或脱落现象。
紧固件更换
对损坏或磨损的紧固件进行更 换，以确保模具结构的稳定性 和安全性。
紧固件保养
对紧固件进行适当的保养，如 涂防锈剂、润滑等，以延长其 使用寿命。
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模具保养
模具存储
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存储环境
清理模具表面和内部， 确保没有残留物和杂物 ，保证模具的正常运行 。
检查模具的冷却系统是 否正常，确保冷却水流 通顺畅。
检查模具的顶出系统是 否正常，确保顶针、顶 板等部件完好无损。
使用过程中的注意事项
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控制注射压力和速度，避免对 模具造成过大的冲击力和压力 。
控制注射压力和速度，避免对 模具造成过大的冲击力和压力 。
保持模具表面清洁，避免油污、水渍等残留物。
模具保养计划
保养周期
根据模具使用情况和厂家推荐，制定合理的保养周期。
保养内容
包括清洗、润滑、检查、更换易损件等，确保模具性 能稳定。
记录与跟踪
建立保养记录，对保养过程进行跟踪，确保保养工作 得到有效执行。
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模具维修
维修流程
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故障诊断
对模具出现的故障进行诊断， 确定故障原因。
控制注射压力和速度，避免对 模具造成过大的冲击力和压力 。
控制注射压力和速度，避免对 模具造成过大的冲击力和压力 。
使用后的检查与清理
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关闭模具并锁紧，确保 模具的安全。
清理模具表面残留物和 杂物，保持模具的清洁。
模具使用、维护、保养、吊装管理规定
模具使用、维护、保养、吊装管理规定一、目的：使本公司的模具管理在受控状态下进行。
二、适用范围：注塑车间模具三、模具吊装、上模1、必须专业人员或公司指派人员吊装；2、吊装前检查并确定吊绳无破损、行车完好，吊绳和吊环连接安全可靠(吊环不可有裂纹和变形)。
3、检查吊环必须旋拧到止口位置；4、检查模具动、定模间连接块连接是否到位可靠；5、上模具时，检查模具是否完好，并严格遵守行车操作规程。
6、注意吊装方向，水咀、气咀、液压油路接头及其它辅助接口、插头等应尽可能放置在非操作侧面，以方便操作；7、模具采用螺钉和压板与注塑机连接，注意压板要分布对称，受力均匀，螺钉选用12.9级内六角螺钉，合理选择有效螺纹长度，以保护注塑机模板螺纹和模具安全。
8、吊装时，设备在手动位置，先对好定位圈，再慢速合上模板，并在调模位置调紧模具位置。
9、上压板，动、定模各4块，扳紧螺丝，再上好四根顶杆螺丝，并注意垫圈的厚度要一致。
安装顶杆时，必须停泵。
10、检查并确定压板，顶杆螺丝紧固之后，再放下吊绳。
11、拆卸模具时，先拉紧吊绳，但拉力不能过大，再松开所需拆卸模具的螺丝，开模前，注意检查所需拆掉的螺丝是否全部拆掉，再缓慢开模。
如只吊半模，要注意保护未下的模具。
吊模具时，要注意高度，不得撞到设备和未下的模具。
四、模具调试1、模具的主体安装完成后，有效调整控制锁模力大小，一方面可防止模具被过量挤压，另一方面可避免注塑机模板产生巨大的集中应力，引起金属塑性变形，可根据模具的大小，选择注塑机理论最大锁模力的60%-90%；2、对顶出距离进行调节，以保证产品顺利顶出为原则，不可过量延长顶出距离以避免损伤模具，尽量减少顶出次数；3、对于依靠顶出力和开模力实现抽芯的模具，应注意顶出距离和抽芯机构工作协调，保证动作起止、定位、行程的准确，避免发生干涉现象；4、在导柱、导套、滑槽、复位杆等关键导向、定位零件上加注润滑油、脂；5、正式注塑前必须进行空循环试验，检验各运行机构是否灵活，定位、安全装置是否有效；6、模具空循环正常完成后，进行配套部分的安装，主要包括冷却水路连接、气压回路连接、液压回路连接、电气元件接线、热流道元件及电控部分调整等；7、调整注塑机喷嘴与模具浇口套的接触力，在保证不漏料的前提下尽量减小压力；8、根据产品的特性和模具的类型选择合理的注塑工艺，原则上参数条件是由小到大最终生产出合格的产品，切忌一开始使用非常大的参数条件，导致模具和注塑机受损；9、注塑工艺参数调整过程中，严禁全自动运转。
120度模温注塑模具有什么注意事项
120度模温注塑模具是一种特殊的注塑模具，它具有较高的工作温度和精密的模具结构，因此在使用过程中需要特别注意一些事项，以确保模具的稳定运行和产品质量的稳定。
一、材料选择1. 120度模温注塑模具的材料选择非常关键，需要选择能够耐高温的优质材料，如特殊的耐热钢材料或者耐高温的合金材料。
材料的热膨胀系数也需要与模具结构匹配，避免在高温下出现变形或者裂纹的情况。
二、模具设计2. 120度模温注塑模具的设计需要考虑到高温下的热膨胀和热应力情况，避免在工作过程中出现变形、开裂或者热疲劳的情况。
在设计时需要合理设置模具的冷却系统、模具的结构和壁厚，确保其能够在高温下保持稳定的工作状态。
三、加工工艺3. 在加工过程中，需要选择适合高温材料的工艺，并严格控制加工温度和加工速度，避免出现过热或者热损伤的情况。
还需要合理选择刀具和切削液，确保对材料进行精准的加工。
四、模具维护4. 120度模温注塑模具在使用过程中需要定期进行维护，包括清洁模具表面、检查模具的冷却系统和加热系统、检查模具的结构和磨损情况等。
还需要定期对模具进行热处理和表面涂层，延长模具的使用寿命。
五、操作注意5. 在操作过程中，需要严格遵守模具的使用规程和操作规范，确保模具在高温下能够稳定运行。
操作人员需要经过专门培训，了解模具的特点和工作原理，避免操作失误导致的事故。
120度模温注塑模具在使用过程中需要特别注意材料选择、模具设计、加工工艺、模具维护和操作注意等方面的问题，以确保模具的稳定运行和产品的质量稳定。
只有全面考虑和严格执行上述事项，才能充分发挥模具的作用，提高生产效率，降低生产成本，达到预期的经济效益。
一、材料选择1. 120度模温注塑模具的选择材料必须具备高耐热性能，能够承受长时间高温环境下的作用。
常见的模具材料包括P20、H13、S136等，这些材料具有较高的耐热性和耐磨性，能够适应120度的高温环境。
2. 在模具材料的选择上还需要考虑热膨胀系数和热导率，尽量选择热膨胀系数与所使用的塑料原料相近的材料，以防止高温下因热胀冷缩引起的模具变形和裂纹；同时也需要考虑热导率，优选热导率高的材料，以加快模具的冷却速度，提高生产效率。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范标题：注塑成型管理规范引言概述：注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型过程的质量和效率，需要遵循一定的管理规范。
本文将详细介绍注塑成型管理规范的相关内容。
一、原料管理规范1.1 确保原料质量：选择优质的原料是保证成型产品质量的关键。
应定期检查原料的质量，并及时更换过期或者劣质原料。
1.2 原料存储：将原料存放在干燥、通风的环境中，避免受潮或者受污染。
应按照不同种类的原料分类存放，并定期清理仓库，确保原料的质量。
1.3 原料投料：在投料过程中，应按照配方要求准确称量原料，并避免混料或者错料的情况发生。
二、模具管理规范2.1 模具保养：定期对模具进行保养和清洁，确保模具表面光洁，避免因模具损坏导致产品质量问题。
2.2 模具更换：根据生产计划和产品要求，及时更换模具，并确保更换过程中的操作规范，避免损坏模具或者产品质量问题。
2.3 模具存储：将闲置的模具存放在干燥、通风的环境中，避免生锈或者变形。
三、注塑机管理规范3.1 机器保养：定期对注塑机进行保养和清洁，保证机器的正常运转和稳定性。
3.2 机器调试：在生产前进行机器的调试和检验，确保各项参数设置正确，避免因机器问题导致的产品质量不良。
3.3 机器操作：操作人员应接受专业培训，熟悉注塑机的操作规程，严格按照操作手册进行操作，避免操作失误导致事故发生。
四、生产过程管理规范4.1 注塑工艺：根据产品要求和注塑机的性能参数，确定合适的注塑工艺参数，确保产品质量稳定。
4.2 生产计划：制定合理的生产计划，合理安排生产顺序和生产数量，避免因生产计划不合理导致的生产延误或者浪费。
4.3 质量检验：在生产过程中进行质量检验，及时发现问题并采取措施解决，确保产品符合质量标准。
五、成品管理规范5.1 成品存储：将成品存放在干燥、通风的环境中，避免受潮或者受污染。
按照不同产品分类存放，并定期清理仓库，确保成品的质量。
5.2 包装运输：对成品进行合适的包装，确保在运输过程中不受损坏。
高效使用注塑机的五个关键技巧
高效使用注塑机的五个关键技巧注塑机作为一种常见的加工设备，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
为了提高生产效率和产品质量，掌握一些关键的技巧是非常重要的。
本文将介绍高效使用注塑机的五个关键技巧，帮助读者更好地应用注塑机。
一、合理设置注塑工艺参数注塑工艺参数的设置直接影响产品的成型质量。
在使用注塑机时，关键的工艺参数包括注射压力、注射速度、保压时间和保压压力等。
通过合理设置这些参数，可以有效控制产品的收缩、变形和缩孔等问题，提高生产效率和产品质量。
例如，在注塑过程中，注射压力过高会导致产品出现脱模困难或者短射现象，而注射速度过快则容易产生边角料。
因此，根据具体产品的要求和材料的性质，合理调整注射压力和注射速度，可以有效避免这些问题的发生。
二、选择合适的注塑机模具注塑机模具的选择也是影响产品质量和生产效率的重要因素之一。
不同的产品对模具的要求不同，因此在使用注塑机时，选择合适的模具至关重要。
首先，模具的设计要合理，尺寸要与产品要求相符。
其次，模具的材料要具备较高的强度和耐磨性，以保证模具的使用寿命和成型质量。
此外，模具的结构要简单、易于加工和维修。
选择合适的模具，可以减少产品的缺陷和废品率，提高注塑机的生产效率。
三、合理进行模具维护和保养注塑机模具的维护和保养对于提高注塑机的使用效率和延长其使用寿命至关重要。
定期检查和保养模具，可以有效防止模具的损坏和故障，减少停机维修时间，提高生产效率。
模具维护包括清理模具表面的残留物以及涂抹防锈剂等。
而在模具保养方面，需要定期检查模具的使用情况，及时更换磨损严重的部件，保持模具的精度和稳定性。
四、注塑材料的选择和使用不同的注塑材料对注塑机的要求也有所不同。
在使用注塑机时，选择合适的注塑材料是提高注塑机生产效率和产品质量的重要环节之一。
合理选择注塑材料既要考虑产品的要求，也要考虑注塑机的性能。
首先，注塑材料的熔化温度要适应注塑机的工作温度范围。
其次，注塑材料的流动性要好，以保证产品能够充分填充模具的腔体。
注塑模具的维护与保养
注塑模具的维护与保养注塑模具是工业生产中常用的一种模具类型，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
为了确保注塑模具的正常工作和延长其使用寿命，进行维护和保养工作是至关重要的。
本文将介绍注塑模具的常见维护方法和保养要点，以帮助读者更好地了解和应用注塑模具。
一、注塑模具的维护方法1. 清洁保养注塑模具在使用过程中容易受到污染和腐蚀，因此定期进行清洁保养十分必要。
首先，需要将模具上的残渣和塑料颗粒清除干净，可以使用刷子、空气枪等工具进行清理。
其次，要使用适当的清洁剂擦拭模具表面，去除附着的油污和污渍。
最后，用干燥的布将模具表面擦干，防止水分残留导致生锈。
2. 润滑保养注塑模具的滑动部位和活动部件需要经常进行润滑保养，以减少摩擦和磨损。
在进行润滑保养时，首先需要选择合适的润滑剂，常用的有黄油和润滑油。
然后，将润滑剂均匀地涂抹在滑动部位和接触面上，避免过多或过少的润滑剂使用。
另外，在模具长时间停用前，应进行润滑保护，以防止部件生锈和粘连。
3. 检修维护定期对注塑模具进行检修维护，可以早发现问题、及时解决，避免故障发生。
检修时，首先要对模具的各个部位进行仔细检查，发现问题，如裂纹、磨损、变形等，应及时修复或更换受损部件。
其次，对于一些易磨损或易损坏的部件，可以采取预防性维护措施，如增加涂层、加装保护螺丝等，延长使用寿命。
二、注塑模具的保养要点1. 控制温度注塑模具在生产过程中要承受高温高压的环境，因此控制温度是保养的重要要点之一。
首先，要确保注射机的温度控制准确，避免温度过高或过低对模具造成影响。
其次，在生产过程中要注意实时监测注塑模具的温度，防止温度过高引起塑料烧焦或变形。
2. 避免冷却不均在注塑模具使用过程中，冷却不均可能导致产品质量不稳定和模具损坏。
因此，要注意合理布置冷却系统，确保冷却介质能够均匀地流过整个模具，并及时清洁冷却通道，防止堵塞和温度过高。
3. 防止反复挤压注塑模具在生产过程中会反复受到挤压和应力，容易出现疲劳破坏。
塑料模具操作手册
塑料模具操作手册一、概述塑料模具是一种用于制造塑料制品的工具。
它由各种材料制成，通常用于注塑成型、吹塑、挤塑等塑料加工工艺。
本操作手册将介绍塑料模具的使用方法、操作步骤和注意事项，以确保操作人员的安全和生产效率。
二、模具的组成部分1. 模具基座：用于固定和支撑模具的主体部分。
2. 模具芯：用于形成塑料制品的内部结构和空腔。
3. 模具腔：用于形成塑料制品的外形。
4. 模具导向系统：用于确保模具的准确定位和开合动作。
5. 模具排气系统：用于排出模具中积聚的空气。
6. 模具冷却系统：用于降低模具温度并加快冷却速度。
7. 模具喷嘴：用于注塑过程中将熔融塑料注入到模具中。
三、操作步骤1. 准备工作a. 检查模具的完整性和清洁度，确保无损坏或污染。
b. 确认模具适配的注塑机或其他塑料加工设备。
c. 检查并准备所需的塑料原料。
d. 确保工作区域整洁，安全设施完备。
2. 安装模具a. 将模具基座放置于注塑机上，使用固定螺栓将其稳固固定。
b. 逐步将模具芯和模具腔组装到模具基座上，确保配合精度。
c. 连接模具导向系统，确保模具的准确定位和开合动作。
3. 调试模具a. 调整模具开合速度、压力等参数，并进行空挤行程调试。
b. 使用塑料颗粒进行试模，确认塑料流动状态和产品质量。
c. 检查产品尺寸、外观和性能是否符合要求，并对模具进行必要的调整。
4. 生产操作a. 加热模具至设定温度，确保塑料能够充分流动。
b. 将塑料颗粒或熔融塑料注入模具，并施加所需的压力。
c. 等待塑料冷却定型，打开模具并取出成品。
d. 检查成品质量，如有问题及时调整模具或工艺参数。
四、模具维护与保养1. 模具清洁：每次使用后，及时清洁模具表面和内部，避免残留物损坏模具。
2. 模具润滑：定期为模具导向部件和滑动部位添加润滑剂，减少磨损。
3. 模具存放：未使用的模具应妥善存放于干燥、通风的地方，避免受潮和日晒。
4. 模具维修：定期检查模具的损坏和磨损情况，如有问题及时修复和更换部件。
注塑机操作规程
一、开机前准备：1.检查电气配线是否准确及有无松动现象。
2.检查加热圈是否紧贴筒体,若松动可适度旋紧紧固螺丝。
3.检查安全门的电气,液压安全装置是否正常完好,机械保险杠是否调整适当。
4.检查润滑油泵和润滑油。
5.检查射嘴防护罩是否正常完好。
6.检查模温机.烘料机.吸料机等辅机是否正常。
二、开机操作：1.调整顶杆、喷嘴、模板位置。
2.预热升温按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定.要求:各段加热温度达到设定值后,继续恒温30分钟,同时进一步确认各段温控仪表和电磁阀工作是否正常。
3.启动电机,打开冷却水开关。
4.按工艺要求,设定.调整时间.压力.温度.位置.行程.速度等参数。
5.经初次试模成品后,选定循环操作方式:手动、半自动、全自动。
6.对机器的工艺参数,品质等进行监控。
7、生产过程异常停机再开机需对料管残料对空射完，避免有冷料或材料分解导致不良产生和粘模风险。
前3模产品报废。
三、正常停机：1.将料筒射空,关闭加热温度。
2.将所有的机械部位回复至原有状态，模具不可锁紧。
3.关闭油泵电机，冷却水开关，关掉机器总电源开关。
4.清理机器各部位,特别是滑动面。
四、紧急停机：遇紧急情况需要停机时可迅速按下控制面板上红色紧急停机按钮,然后将总电源开关切断。
五、维护保养：1.检查料筒,加热圈,热电偶完好。
2.擦拭,润滑注射座导轨,格林柱。
3.调整喷嘴与模具定位孔同心度<0.3mm。
4.调整动.定模板平行度，合模时≤0.5mm。
5.每班次作业完毕,必须清扫主机.辅机.工作环境及周边环境。
6.检修液压阀,管路,压力表至完好。
7.机床床身机件全部紧固,调整至完好。
8.电气线路无松动,老化,破损。
9.清理电柜内部线路至整齐,规范,清洁。
10.机械,液压,电气安全装置及安全门完好。
11.清洗滤网,必要时更换滤网。
12.疏通所有润滑点,保证润滑系统完好。
13.油箱清洗,更换液压油。
注塑机操作、保养指导书
注塑机操作、保养指导书1. 目的:本作业指导书用于指导书注塑机操作人员注塑机操作、保养以及安全注意事项。
2. 适应范围:本指导书只适应于宁波海天机械有限公司注塑机。
3. 开机前准备:3.1检查液压油和润滑油油量，分别查看液压油是否在中线以上，润滑油是否足够，否则禁止开机，并报修。
3.2检查液压油温度是否在55℃以下，否则，应报修。
3.3开启料筒加热系统，直到料筒温度达到设定温度后，方可进行注塑操作。
3.4启动油马达，当机器空转时，查看系统压力计读数是否为0Pa，当机器运转时，查看压力计读数是否140Pa，否则，禁止进行操作，并及时报修。
3.5检查各润滑点是否良好，各紧固螺钉是否松动。
3.6检查安全装置:按下列步骤检查安全门和紧急停止开关是否操作正常，否则，禁止进行操作，并及时报修。
3.6.1按油泵马达启动按钮，启动油泵马达。
3.6.2在操作盘上将操作模式开关设置于“手动”。
3.6.3打开安全门，将锁模开关设置于“锁模”，确定移动模板不会移动。
3.6.4关闭安全门，确定移动模板向前移动。
3.6.5按下紧急停止开关，确定移动模板是否向前移动。
3.6.6关闭移动防护门，保险撞块会使机械保险挡块抬起，并压下电器保险开关，同时使液压保险开关弹起。
3.7操作人员必须经过培训并领到本设备上岗操作证后，方能操作本设备。
4.操作须知:4.1安装模具:4.1.1设定操作模式开关于“装模模式”。
4.1.2设定模具开关于“开模”，即打开模板。
在顶针板于前位限时装上顶出杆，然后把顶针板退回后限位，确保顶出杆不突出动模板。
4.1.3把模具放入两模板、格林柱之间，并用定位圈校正。
4.1.4设定模具开关于“闭模”使模具处于移动模板和定模板之间，使模具能合适的合拢。
4.1.5停止油泵，然后则可根据模具的尺寸用适合的夹具将模具固定在移动模板和定模板之间。
4.2设定料筒温度:4.2.1连接冷却水管至料斗冷却口，从液体观察窗观察到冷却水流动。
注塑成型技术
80%
未来发展
未来注塑成型技术将朝着智能化 、绿色化、自动化等方向发展， 进一步提高生产效率和产品质量 。
02
注塑成型原理及工艺流程
注塑成型原理
注塑成型是一种热塑性塑料加工方法，通过高温熔融塑料颗粒， 然后在高压下注入模具，冷却固化后得到产品。
注塑成型原理基于塑料的物理性质，如热塑性、流动性、热传导 性等，以及模具设计和注塑机的工作原理。
注塑成型技术
目
CONTENCT
录
• 注塑成型技术概述 • 注塑成型原理及工艺流程 • 注塑成型材料 • 注塑模具设计与制造 • 注塑成型设备 • 注塑成型技术的应用与发展趋势
01
注塑成型技术概述
定义与特点
定义
注塑成型技术是一种塑料加工方法，通过高温将塑料原料熔化， 然后注入模具中，冷却后形成所需的塑料制品。
注塑成型技术正与工业自动 化和人工智能技术相结合， 实现智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
环保可持续发展
随着环保意识的提高，注塑 成型技术正朝着更加环保和 可持续发展的方向发展，减 少生产过程中的环境污染。
定制化生产
随着消费者需求的多样化， 注塑成型技术正朝着能够快 速生产定制化产品的方向发 展。
经济效益
注塑成型技术能够实现大规模生产，提高生产效率 ，降低生产成本，为企业带来经济效益。
注塑成型技术的发展历程
80%
早期注塑机
早期的注塑机采用液压系统，体 积较大，操作复杂，但能够完成 简单的塑料制品生产。
100%
现代注塑机
随着技术的不断发展，现代注塑 机采用电气控制系统和新型的液 压系统，具有更高的精度和效率 。
定期保养
对液压系统进行清洗、更换油 滤、检查加热器等。
注塑机操作及维护保养规程生产管理(15篇范文)
注塑机操作及维护保养规程生产管理（15篇范文）【第1篇】注塑机操作及维护保养规程生产管理一、目的明确机器操作规范及其维护保养，以延长其使用寿命，提高生产效率，特订立本规程。
二、适用范围适用于本厂注塑电动机。
三、操作说明：1 ,开机前的准备，检查总电源开关是否已开启；2 ,检查冷却水是否堵塞或滴漏；开启机筒预热电源开关，并依料子设定温度检查模具紧固螺栓和各行程开关，机械安全杆有无调到位，安全门是否快捷、牢靠；加料前检查原料子中有无异物及杂质；3,开机：按电机启动按钮，启动马达，待其空转2—5分钟无异常声响才略进行以下工作程序，合上安全门，用手动程序按动合模开关；4,手动射胶，将机筒前段料排出，再熔胶、射胶，反复2—3次，手动台前移，将射咀紧贴模具浇口，并将前后移之行程开关限位块压位开关并锁定；依产品要求对各品种之工艺参数进行设定，按动半自动键，即进入半自动生产状态；依据工艺参数之设定，冷却时间到模具开启并将制品顶出，打开安全门，取出制品，再合上安全门，进入下一次循环；5,工作时（安全规范）操作必须使用安全门，如安全门行程开关或机械安全杆失灵，应立刻停机，严禁不使用安全门操作；非当班操，未经任何人许可不得按动任何开关；合模过程中发觉异常应立刻停机并向主管汇报；6机器修理较长时间或清理模具时，必须切断电源清理，维护和修理人员修机时操不准脱岗，躲避在模具打开时，用射台撞击定模，以免定模脱落；射咀堵塞时，严禁用调高射胶压力的方法企图将堵塞物射出，应适时拆出清理；需将手伸至模具范围内工作时，务必先将油泵马达停止后方可进行；7,不得任意拆除、更改、捆死各安全保护设施；当机器正常运行时不得任意接触活动部位；严禁在打开安全门及其它护盖的情况下操作机械；除拉开安全门取产品或喷脱模剂外，严禁从任何方向将手伸入机内；8,严禁在机械罩前动板上放任何杂物；除装置模具外，严禁两人同时操作一台机器；【第2篇】注塑车间注塑机安全操作规程1、注塑机是一种高速、高压的机器，在没有谙习注塑机性能及操作前，不准擅自开动注塑机。
注塑作业指导书
注塑作业指导书一、背景介绍注塑作业是一种常见的塑料加工工艺，通过将塑料加热熔化后注入模具中，经过冷却凝固形成所需的塑料制品。
为了保证注塑作业的质量和效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
二、作业准备1. 确保注塑机设备完好，包括机器的电气、液压、气动等各项功能正常。
2. 准备好所需的原材料，包括塑料颗粒、添加剂等。
3. 清洁注塑模具，并进行必要的维护保养工作。
三、作业步骤1. 打开注塑机电源，并确保所有安全防护装置正常工作。
2. 根据产品要求，调整注塑机的温度、压力、速度等参数。
3. 将所需的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，并启动注塑机。
4. 注塑机将塑料颗粒加热熔化后，通过螺杆将熔融塑料注入模具中。
5. 注塑机完成注塑过程后，等待一定时间让塑料冷却凝固。
6. 打开模具，取出注塑制品，并进行必要的修整、检查和包装。
四、作业注意事项1. 操作人员必须熟悉注塑机的使用方法和安全操作规程，并佩戴相关的个人防护装备。
2. 在作业过程中，严禁将手或其他物体伸入注塑机内部，以免发生意外伤害。
3. 定期清洁注塑机和模具，确保设备的正常运行和产品的质量。
4. 注塑机的温度、压力等参数需要根据不同的塑料和产品要求进行调整，以保证产品的质量。
5. 在注塑过程中，及时处理可能出现的异常情况，如塑料温度过高、模具堵塞等，以避免影响生产进度和产品质量。
五、作业质量控制1. 对注塑制品进行外观检查，确保产品的表面光滑、无气泡、无瑕疵。
2. 进行尺寸测量，确保产品的尺寸符合要求。
3. 对产品进行性能测试，如强度、耐磨性等，确保产品的质量满足客户需求。
六、作业问题处理1. 如遇到注塑机故障或异常情况，应立即停机并通知维修人员进行处理。
2. 如遇到产品质量问题，应立即停止生产，并进行问题分析和改进措施的制定。
七、作业记录与报告1. 每次注塑作业结束后，应记录注塑机的运行参数、产品质量情况等相关数据。
2. 如遇到重大问题或质量异常，应及时向上级主管报告，并进行问题的整改和追踪。
注塑模具的维修和保养
注塑模具的维修和保养一.目的：使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命,确保生产的正常进行;二．适用范围：适用模具的维修和保养;三．定时检查、维护：需由模具维修、上下模职员进行定时保养和检查;1．逐日的例行检查和维护：1.1 运行中的模具是否处于正常状态a．是否有低压锁模保护；b．活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损,润滑是否良好要求至少12小时要加一次油,特殊结构要增加加油次数;c．模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动；1.2生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关；1.3下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理：抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油;1.4下机后的模具要放在指定地点并作好记录： 1模具状况：完好还是待修;2下模时的防锈处理方式;2．每季的例行检查：主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护;2.1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理. 长期不使用的模具须涂抹黄油;2.2 放回原位并作好记录;四．维修留意事项：1. 非专业维修职员或未经专业维修职员答应,不可自行拆模维修;2.生产过程出现小的故障,调机职员可根据情况加以解决;如：2.1进胶口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出,不可用钢针等硬物敲打模具;2.2型腔稍微模痕,可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料,一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆洗擦,由专业维修职员完成;2.3产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位,待冷却后顶出;如用火烧留意不要损伤模具表面;3. 专业职员维修模具时,不可随意更改结构,需要更改结构须经质量工程部同意后方可进行;4. 保证维修质量,选择合适的设备、材料、工具及其解决题目的方法,以最快速度完成;五．质量记录：1. 注塑机及模具保养记录表;一、目的：1.1为规范塑料注塑模的使用和保养,减少模具的损坏,确保产质量量满足客户需求;二、职责2.1本标准必须经过培训合格之注塑技术职员2.2注塑领班负责实施和检查督导,主管定期督导;三注塑模具的保养内容分为：1.0生产前模具的保养1.1须对模具的表面的油污,铁锈清理干净检查模具的冷却水孔是否有异物,是否有水路不通;1.2需检查模具胶口套中的圆弧是否损伤,是否有残留的异物.运动部件是否有异常,动作是否顺畅;2.0生产中模具的保养2.1每天检查模具的所有导向的导柱,导套是否损伤,包括模具导柱.行位等部件,定期对其加油保养;2.2清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等并检查模具的顶针是否异常并定期打油. 分模面、流道面清扫逐日两次;引导梢、衬套、位置决定梢的给油逐日一次,由于公司内部分模具结构,成形材料特殊,容易产生胶丝,异物等应列入作业指导书,做到定岗位,定人员,定时间清洁;2.3定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固;2.4检查模具的限位开关是否异常,斜销.斜顶是否异常;3.停机模具的保养3.1停机之前须先封闭冷却水路,吹净模具内的水路的余水,检查模具的表面是否有残留的胶丝,异物等将其清理干净后均匀喷上防锈剂,正确填写相关记录;四. 塑胶模具的维护治理要点模具维护治理的重点,主要的维护项目为：1.模具PL面, 模穴、型心面等部位的清洁,2.模具的运动部位的润滑,螺栓的松弛的紧固,3.冷却水孔的防锈,电器件的断线检查等连续生时应定期进行生产中维护,断续生产品则在一个批量生产后一定要进行停机维护,使其在最佳保养状态 ;模具维护应有日常保养进行和定期保养进行,都依照「模具维护与保养」进行,并以「模具保养检查表」确认并作后,再将每一个模具生产记载于记录表上,这个记录是模具的履历记录,在以后的检查上有很大的帮助;维护上的要点在于,在固定的必要频率及时间下,认真执行模具的维护治理;「并非发生事故后立即修护,而是要预防事故的发生」;注塑试模治理试模是指模具初装后进行的试验性注,吹塑,以考核模具的性能和组件的质量;如何控制和治理不同的试模申请,制定相应的试模计划,由注塑同一安排试模计划;试模通知：试模通知是提醒各参加试模部分、职员做好相应的预备工作以便能够公道的安排试模工作,其包括通知参加试模部分、模具编号、塑件编号、试模日期、试模用料、试样子容貌板数目、试模种别、试模本钱、试模状况、模具数据等信息;制模/改模治理：系统提供制模、改模等加工任务的治理,根据待排产的加工任务,优化工模车间能够进行公道化的生产排程,并计划其加工所需的用度、工时、职员和设备,确保加工任务能够顺利的完成;试模报告：试模完成后,需要质检部分出具试模报告,反映试模过程中出现的各种情况,包括模具注塑情况和塑件缺陷情况,并注明试模单号、模具编号、塑件名称、试模原因、试模次数、试模日期、塑件批号、试模机器等具体信息;模具试模合格率：试模合格率反映了模具试模的次数,以及模具试模成功的比率,是衡量模具加工师傅和设计部分的一个重要技术指标;模具验收治理：模具在试模成功后,客户需确认试模结果,并签收模具验收合格单;客户签收的模具验收报告单中需从以下几方面考核：塑件的质量、模具的性能、技术文文件样板、交货期等;模具基础档案：标识模具的名称、型腔数、总装图、产品图以及相关的要求和技术说明试模或原样品、材料及收缩率,装配要求、体积；模具状态正常、在修、故障、损坏、报废;模具试模记录：模具试模记录主要记录模具的试模日期、试模职员、试模地点、试模设备、试模用料、试模状况说明、试样子容貌品、质检报告;模具验收记录：模具验收主要记录了该模具验收过程中的情况,包括验收职员、验收日期、验收地点、验收样板、试模报告、模具状况以及验收技术质量等;模具进厂进库记录：模具进库记录记录了该模具进厂进库情况,主要包括进库日期、供货商名称、地址、邮编、联系电话和负责人;模具匹配机台：模具匹配的机台记录了改模具相应匹配的机床型号,包括其规格、名称、性能、顶出方式、安装面积、最大成型压力、锁模力、注射量等等;模具维修记录：模具维修记录主要记录维修模具的编号、名称、日期、状态、维修后试模记录及留意事项等;。
(完整word版)注塑机操作指导书
四、工艺参数
胶料名称
PVC (32P)
PVC (45P)
PP料
备 注
胶料温度
165°～175°
150°～160°
175°ห้องสมุดไป่ตู้185°
按实际而定
注意：每一个操作人员必须具备安全意识，发现工艺或设备异常且不能自行处理时，必须及时上报给相关管理人员！
7．再次确认各工艺条件后，再合模，确认高压位置到达后，手动注射台座进；
8．确认产品首件合格和生产工艺无异后，进入正常生产！
二、停机操作指引
1．当准备停机或换模时，根据实际情况提前5分钟关闭料斗进料口；
2．当料筒内的余料做完后，转为手动操作模式，把注射台后退；
3．确认模具内无异物后，在型腔表面喷上一层均匀的防锈剂；
4．严禁在模具开着的情况下，操作座进动作冲击定模；
5．机器在运转过程中严禁把头和手伸入开着的模具中间，例如手动取件等;
6．射料时必须尽量远离射嘴，不得用手直接捏拿刚射出的新料，以免烫伤；
7．维修机台和模具时应关闭机器马达和相对应的电源，并作好防护措施！
8．模具上可移动的镶件必须放到指定的位置，以免合模时撞坏模具!
4．把模具处于半合闭状态（模面间隙约为20mm）；并关闭模具的冷却系统；
5．关闭电热和马达开关，再关闭机器电源和总电源，清洁机台和工作场地！
6．清理完毕后，填写机器保养卡！
三、注意事项及保养
1．爱护机器，严禁违规操作！不得随意攀爬，翻越机台！
2．作好设备每日点检和日常保养工作，发现异常及时解决；
3．禁止使用钢铁类工具接触模具型腔表面和敲打模具！如需要行此类操作时应由专业人员使用紫铜类软质工具进行操作；
注塑工艺实例(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，广泛应用于汽车、家电、日用品等领域。
本文将以汽车保险杠的制造为例，详细介绍注塑工艺的流程、关键技术及注意事项。
二、产品概述汽车保险杠是汽车的重要部件，主要用于保护车身和行人，提高汽车的安全性。
随着汽车行业的快速发展，对保险杠的要求越来越高，对注塑工艺的技术要求也越来越严格。
三、注塑工艺流程1. 塑料原料准备首先，根据保险杠的材质要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚丙烯（PP）、聚碳酸酯（PC）、ABS等。
在准备原料时，需要对其熔融指数、熔体流动速率等性能指标进行检测，确保原料质量。
2. 塑料熔融将准备好的塑料原料放入注塑机的料筒中，通过加热使塑料熔融。
注塑机的加热温度应根据塑料原料的性能进行调整，以保证塑料熔融均匀。
3. 注塑成型将熔融的塑料注入预先设计好的模具中，模具内部有与保险杠形状相对应的型腔。
在注塑压力的作用下，熔融塑料填充型腔，冷却固化后形成保险杠。
4. 开模取件当塑料完全固化后，打开模具，取出保险杠。
此时，保险杠表面可能存在一些缺陷，如飞边、浇口、冷却不良等，需要进行修整。
5. 后处理对保险杠进行后处理，如表面处理、组装等。
表面处理包括喷漆、电镀、喷塑等，以提高保险杠的美观性和耐腐蚀性。
四、关键技术1. 模具设计模具设计是注塑工艺的关键环节，直接影响保险杠的质量和成本。
在设计模具时，需要考虑以下因素：（1）型腔尺寸：根据保险杠的尺寸要求，确定型腔的尺寸。
（2）浇口位置：浇口位置的选择对熔融塑料的填充和冷却速度有重要影响，应尽量选择靠近型腔中心的位置。
（3）冷却系统：冷却系统对保险杠的成型质量和生产效率有很大影响，应合理设计冷却水道，确保冷却均匀。
2. 注塑参数控制注塑参数包括注射压力、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等。
在注塑过程中，需要根据塑料原料的性能和模具结构进行调整，以保证保险杠的质量。
3. 塑料原料选择选择合适的塑料原料对保险杠的质量和成本有很大影响。
注塑机保养项目
注塑机保养项目标题：注塑机保养项目引言概述：注塑机是一种常用的塑料加工设备，为了保证其正常运行和延长使用寿命，进行定期的保养非常重要。
本文将介绍注塑机保养项目的具体内容。
一、清洁保养1.1 定期清洁注塑机外表面和内部零部件，避免灰尘和杂物积聚影响工作效率。
1.2 清洁注塑机的冷却系统，确保冷却效果良好，防止机器过热。
1.3 清洁注塑机的润滑系统，保证润滑油畅通，减少磨损和磨擦，延长零部件寿命。
二、润滑保养2.1 定期检查注塑机的润滑系统，添加适量的润滑油，保持零部件的正常运转。
2.2 注意润滑油的种类和使用方法，选择适合注塑机的润滑油，避免因润滑不当导致故障。
2.3 定期更换润滑油和滤芯，保持润滑系统的清洁和畅通，防止污染和阻塞。
三、检查保养3.1 定期检查注塑机的各个零部件，包括模具、加热器、冷却器等，确保其完好无损。
3.2 注意检查注塑机的电气系统，排除电路故障和路线老化问题，确保安全稳定运行。
3.3 定期进行注塑机的性能检测，调整参数和参数，保证生产质量和效率。
四、零部件更换4.1 定期更换注塑机的易损零部件，如模具、加热器、冷却器等，避免因零部件老化导致故障。
4.2 注意选择原厂零部件或者质量可靠的替代品，确保零部件的质量和稳定性。
4.3 定期检查零部件的磨损程度，根据实际情况及时更换，避免因零部件过度磨损导致设备损坏。
五、培训保养5.1 定期组织注塑机保养培训，提高操作人员的保养意识和技能水平。
5.2 培训内容包括清洁保养、润滑保养、检查保养、零部件更换等方面，全面提升保养工作的质量。
5.3 培训后定期进行考核和评估，确保操作人员掌握注塑机保养的相关知识和技能。
结论：注塑机保养项目是保证设备正常运行和延长使用寿命的重要措施，通过定期的清洁保养、润滑保养、检查保养、零部件更换和培训保养，可以有效提高注塑机的工作效率和生产质量，减少设备故障和维修成本。
希翼各企业能重视注塑机保养工作，确保设备的稳定运行和生产效率。
注塑管理制度(三篇)
注塑管理制度是针对注塑制造过程中的管理实施的规定和流程，旨在确保注塑生产的质量和效率。
下面是一个注塑管理制度的例子：1. 质量管理- 确保生产过程中的原材料符合标准要求，并保持正确的存储和使用。
- 对注塑机进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
- 实施产品检验和测试，确保产品的质量符合标准和客户要求。
- 记录所有质量问题和不合格产品，并采取纠正措施。
2. 生产计划与控制- 制定生产计划，合理安排生产资源和时间，确保生产计划的实施。
- 确定注塑机的参数和工艺参数，以达到所需的产品质量和生产效率。
- 追踪生产过程，监控生产进度和产品质量。
3. 工艺改进与优化- 定期评估和改进注塑工艺，寻找提高生产效率和产品质量的方法。
- 管理和利用注塑工艺参数数据库，以便于工艺参数的调整和优化。
- 鼓励员工提出改进意见，并对其进行评估和实施。
4. 设备管理- 建立设备档案，记录注塑机的基本信息、使用记录和维护情况。
- 制定设备维护计划，对注塑机进行定期的维护和保养。
- 培训员工正确使用和操作注塑机，提高设备的稳定性和可靠性。
5. 员工培训和质量意识提升- 为员工提供必要的培训，使其具备注塑制造所需的技能和知识。
- 加强员工的质量意识和责任感，培养良好的工作习惯和态度。
- 定期进行质量培训和交流，提高团队的整体素质和水平。
通过实施注塑管理制度，可以提高注塑生产的质量和效率，降低生产成本，满足客户需求，增强企业的竞争力。
注塑管理制度（二）是指对注塑加工过程进行规范和管理的一套制度和流程。
其目的是为了提高注塑加工的质量、效率和安全性，并保证产品符合设计要求和客户需求。
1. 设立相关规章制度：制定注塑加工的操作规程、安全操作规程、设备维护与保养规程等，明确各项制度的实施要求和责任。
2. 建立管理团队：指定专门的注塑加工管理团队，由经验丰富的注塑加工技术人员组成，负责制定和执行相关管理制度。
3. 设立质量控制点：确定关键的质量控制点，包括原材料检验、注塑工艺参数的控制、注塑成型的过程监控等。
注塑机操作规程（4篇）
注塑机操作规程一、准备工作1. 工作人员应穿戴好劳动防护用品，包括工作服、安全帽、手套、护目镜等。
2. 检查注塑机设备是否正常工作，包括控制器、液压装置、模具等，并进行必要的维护和调整。
3. 确保注塑机的周围环境整洁、无杂物。
二、上模操作1. 将模具平稳放置在注塑机的模具安装座上，并确保紧固螺丝牢固。
2. 调整注塑机的压力和速度参数，以适应不同尺寸和材料的产品需求。
3. 打开模具上的冷却装置，以保证注塑成型后产品的质量。
4. 启动注塑机，将塑料原料通过料斗加入注射筒。
三、开机运行1. 调整注塑机的工作温度，根据塑料原料的熔融温度进行设置。
2. 启动注塑机的螺杆和液压系统，将熔化的塑料原料注入模具中。
3. 保持注塑机的运行平稳，及时调整压力和速度参数，确保产品成型的质量。
四、模具调试1. 观察注塑机中的塑料在模具中的流动情况，检查是否存在填充不充分或过充满的情况。
2. 根据产品的尺寸和要求，调整注塑机的注射压力、保压时间等参数，以达到最佳的成型效果。
3. 检查产品的表面质量和尺寸精度，如有不符合要求的地方，及时调整模具和注塑机的参数。
五、生产操作1. 定期检查注塑机的润滑情况，必要时添加润滑剂。
2. 定期清洁注塑机的注射筒和模具，避免塑料残留导致产品质量问题。
3. 注意安全操作，禁止将手或其他物体伸入注塑机的工作区域。
4. 定期维护和检修注塑机，保持设备的良好工作状态。
六、停机操作1. 停止注塑机的工作，并关闭相关的电源和液压装置。
2. 清理工作区域，将注塑机周围的杂物和废料清理整理好。
3. 关闭冷却装置并及时清理冷却水管。
七、故障处理1. 在操作过程中，如遇到注塑机故障，应立即停机，并切断电源，确保人员安全。
2. 根据故障现象和警报提示，查看注塑机的故障代码和报警信息，寻找解决方法。
3. 若无法解决故障，应及时联系维修人员进行处理，切勿擅自拆卸和修复设备。
八、工作记录1. 操作人员应记录每天的操作情况，包括生产数量、故障情况等，并定期上报给相关部门2. 如发现生产过程中的问题和改进措施，应及时上报和反馈给相关负责人。
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5.7
160
5.0
110
4.5
70
4.1
40
开合模时间(sec)
锁模力(ton)
9.如何对模具进行有效冷却？
应根据产品结构、塑料种类、品质要求适当选择冷却方式，不能所有模具都用常温水： 模温机：加玻纤(GF)、流动性差、尺寸精度要求高、薄壁胶件、易弯曲变形、易应力开裂、外观要求高的产品； 常温水：结晶型塑料，如PE、PP、PA、POM、PBT、PSU(聚砜)、LCP 、PTFE等，但在模温高时，结晶度高、制件刚性好、收缩率大；
8.冷却时间、射胶时间、保压时间
常用塑料的热变形温度、模温、成型温度、热传导系数
0.090
260~300
50~80
70~80
PET
0.090
225~260
50~80
150
PBT
0.085
260~300
40~90
75
PA66
0.070
220~270
40~80
70
PA6
0.070
180~280
60~80
3.制品重量与理论射胶量的换算关系
1)最大注射压力 最大注射压力(Mpa) d 油缸活塞直径(cm) D 螺杆直径(cm) p 油缸表压(Mpa)
4.注射压力的计算
2)注射压力 注射压力(Mpa) 油缸总截面积(cm2) 机筒内孔截面积(cm2) 工作油压力(Mpa)
6.材料温度的设定原则
一般材料宜用中等的温度成型，如ABS、PS、PP、PE 容易过火或较脆的材料宜用稍低的温度，如POM、PVC 流动性极差的材料宜用稍高的温度，如PC 模具温度低时可适当调高料温来弥补
7.冷却时间长短的选择
使用玻纤、防火、较脆、容易过火的工程材料时，宜用较短的冷却时间、及较小的射胶残量，甚至需使用“延迟回料”功能； 使用ABS、PC等非结晶性塑料，且未添加填充剂时，需用稍长的冷却时间。
☆课程目的： 为了减少调机的盲目性、降低调机损耗时间及材料浪费，快速解决生产异常，课程条理分明，方法独特实用，旨在提升解决问题的能力，是注塑厂现场注塑技术、生产管理、品质管理、工模制作等部门人员的必学内容。 ☆课程背景： 注塑不良的问题，很多人都会处理，方法也不止一种，但是您解决问题时，用去多长时间、浪费了多少材料、产生了多少不良品，可是大有不同，有人用了1小时，而有人只需10分钟就解决了，为什么？根本原因在于：没有对这些问题点进行系统分析，找到最终的根源！因此，掌握快速分析问题、解决问题的方法十分重要！
1)模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。 2)模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。 3)不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型品易发生变形和翘曲。
23.4
6.0
10.8
4.0
6.3
3.0
3.0
2.0
1.8
1.5
0.9
1.0
0.6
0.8
保压时间(sec)
产品最大厚度(mm)
4)辅助时间的计算 开合模时间(T0) =0.013X+3.6 T0:开合模时间(sec)，X:机台锁模力(ton)
14.0
800
10.1
500
8.3
360
7.3
285
6.5
3)锁模力的计算与制品投影面积的关系 平面物体锁模力计算： 锁模力=(长×宽)in2×锁模力常数(一般按2顿/in2计算) 圆型物锁模力计算： (半径cm)2×3.1416=△ △÷6.4516 =□(因为1in2= 6.4516 cm2) □×锁模力常数=所需锁模力(吨)
4)压力单位换算 1Kg/(cm2)=14.3Psi 1Psi=0.07Kg/cm2 1Mpa=10.2Kg/cm2 1Kg/cm2=98000Pa 1Kg/cm2=98.067KPa=0.9806bar 1bar=1.02Kg/cm2
冷冻水：胶件较厚、未添加玻纤的非结晶型塑料，在外观及尺寸要求不高时。 另外，乙二醇溶液(不同比例的水加乙二醇)通常用于温度在5 ℃以下时；水温机通常用于温度在5 ℃ ~90℃时；油温机通常用于温度超过90℃~150 ℃时；电热棒通常用于温度在150 ℃ 以上时，要特别防止短路、触电。 常温水最容量受到环境。
5.锁模力的计算与制品投影面积
2)多段锁模力和速度控制： 锁模一般可分为四个阶段，开始和第二阶段后采用快速移动模板，这是为了节省周期循环时间；当模具即将闭合时，为了保护模具，这时要将锁模压力降低，调节压力可在15吨以下，当模面完全闭合，即动模和定模型面接确时，需要增加压力来达到预期的高压锁模力。 开模也可分为四个阶段，原因是为减少机械的震动，在开模时，动模的移动比较慢，其原因是成形制件还在型腔内，如果速度太快，会破坏制品和产生震动，为了缩短周期循环时间，在开模的中途阶段，模板会快速移动直到动模在接近开模终止位置时才减速度，最后慢速、终止动作。
注塑成型工艺过程包含 三大阶段(准备、注射、制品的后处理) 三个条件(热量、压力、时间)和三个硬件(材料、注塑机、模具)有机地结合起来，周期性地重复各个动作。 工艺五要素：时间、温度、压力、速度、位置。
注射时间 射胶时间 保压时间 成型周期 预塑时间 冷却时间 模内冷却时间 辅助时间----开模、顶出、取出制 件、喷脱模剂、放嵌件、合模等
7.5
828.8
5.8
627.2
4.3
448
3.0
291.2
1.8
156.8
1.3
89.6
0.9
44.8
射胶时间(sec)
产品重量(g)
2)射胶时间的计算： 射胶时间(Ti)=0.085m+0.5 Ti:射胶时间(sec)， m:产品重量(g)
3)保压时间的计算： 保压时间(Ti)=0.6D2+0.3D Ti:保压时间(sec)， D:产品最大厚度(mm)
螺杆头和止逆阀 回料 射胶
滑套式止逆阀
球形止逆阀
螺杆示意图
注塑成型：是一种注射兼模塑的成型方法，又称注射成型。通用注塑方法是将聚合物组分的粒料或粉料放入注塑机的料筒内，经过加热、压缩、剪切、混合和输送作用，使物料进行均化和熔融，这一过程又称塑化。然后再借助于柱塞或螺杆向熔化好的聚合物熔体施加压力，则高温熔体便通过料筒前面的喷嘴和模具的浇道系统射入预先闭合好的低温模腔中，再经冷却定型，就可打开模具，顶出制品，得到具有一定几何形状和精度的塑料制品。
1) 锁模力的设定： 调校锁模力的原因是因为在成形的过程中，塑料高压射出，如果没有合适的锁模压力下，塑料就会冲出型腔造成模具损坏和产品的毛边等不良现象，高压锁模力的作用就是高压紧闭模具。但过大的锁模力又会造成机械的损耗和模具的损伤，这个合理的锁模力是经过材料和模具型腔面积来计算的。
《注塑工艺、机器/模具保养与材料使用 》 专题讲座 ☆主办单位: 一点通注塑顾问网 0755-27799417
☆讲师简介：
洪奕春，毕业于暨南大学，是一位具有20年塑胶行业的生产一线管理实际工作经验的实战型人才，曾在深圳、东莞、广州等地的多家大型日资、港资及民营企业任职，从班组长、制造工程师、生产经理、技术顾问，到生产副总等各级职务，成绩不俗！曾受委派到柯尼卡-美能达等知名日本工厂学习；擅长现场控制、5S管理、基层员工管理、班组长管理；精通注塑成型技术，模具、塑机维护保养、塑胶材料性能，塑胶生产车间管理！辅导过的企业有苏州万达汽车内饰件厂、宁波库贴汽车塑料公司、江苏泗阳意达铝制品厂、上海科世达—华阳汽车电器公司、北京龙千橡塑公司、北京嘉润粉末注射技术公司、武汉中恒科技公司、广州旭东阪田电子公司、广东东菱凯琴集团、浙江正泰电器集团、柳州方鑫汽车装饰件公司、烟台汽车内饰件总厂、苏州宝德强科技、TCL集团、海尔集团、广州本田汽车等数十家企业。
1)怎样确定最合适的冷却时间? 注塑周期=辅助时间+注射时间+保压时间 +冷却时间； 辅助时间=开模+顶出+取出制件+喷脱模剂+放嵌件+合模等； 冷却时间约占整个注塑周期的60%~70%； 冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比：制品厚度增加1倍时，冷却时间增加4倍； 可用公式计算冷却时间、周期； 也可用常规方法确定冷却时间、周期； 尽可能缩短辅助时间，如开、合模、取产品等时间。
90~100
PMMA
0.060
170~205
60~100
172
POM
0.090
160~280
30~70
35~75
PE
0.065
160~260
30~80
60~100
PP
0.080
180~250
40~80
70~85
PS
0.105
260~300
70~120
135~143
PC
0.080
185~260
50~80
塑料成型的方式有很多种，而注塑成型是当前所有塑料成型方式中，生产量最大、技术含量最高的：超过35%的热塑性树脂采用注塑成型加工、超过50%的塑料加工设备是用于注塑成形的，注塑机和注塑制品成了塑料的代名词。
2.注塑成型简介
1 定模座班板 2 推杆固定板 3 注塑件 4 熔胶 5 分流梭 6 柱塞 7 原料 8 顶杆 9 型芯
☆课程特色： 详细分析注塑不良的形成原因，改善对策 大量典型案例实际讲解、分析 讲解最佳工艺参数设定方法 分析导致注塑不良的相关因素、防止不良产生应注意的问题 学员自带不良品、现场解决问题 讲师与学员之间、学员与学员之间进行问题探讨，掌握快速找到问题根源的能力
☆课程内容： 第一章、注塑成型概述
1.为什么要研究注塑不良的原因? 我国的注塑成型从七十年代开始发展，当时主要是在香港，塑胶业和塑胶机械业曾经占香港整体工业的主要地位。随着中国的改革开放，塑料业得到空前的发展，内地的环境优质弥补了香港资源的不足。 现在，塑胶产品正逐渐取代金属制品，塑胶成型行业仍充满潜力。世界市场对塑胶产品的需求有稳定的增长；同时，国内市场经过二十多年的成长，不但可以制造中档、低档的产品和成型机械，而且可以制造出高精度的成型设备和成型产品。