03-单元三——零件的内轮廓加工PPT课件

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内外轮廓切入切出路线

内外轮廓进出刀方式在现代模具生产中,对零件的美观度及功能要求越来越高,因此对模具加工技术也提出了更高的要求。

刀具切入和切出时的接刀痕迹严重影响轮廓的表面质量,在确定加工方案时,应合理设计刀具切入、切出的位置及路线,在保证安全的前提下,尽量减少刀刃切痕,保证零件曲面的平滑过渡。

进刀方式；是指加工零件前，刀具接近工件表面的运动方式。

退刀方式：是指零件加工结束后，刀具离开工件表面的运动方式。

进刀退刀路线：是为了防止过切、碰撞和飞边在切入前和切出后设置的引入到切入点和从切出点引出的线。

一、外轮廓加工常用的切入切出路线在铣削轮廓表面时一般使用立铣刀的侧刃进行切削。

对于二维轮廓加工，为了避免在加工过程中产生过切现象，通常采用的加工路线为：从起刀点下刀到下刀点—沿切向切入工件---轮廓铣削---刀具向上抬刀退离工件---返回起刀点。

一、外轮廓加工常用的切入切出路线铣削平面工件外轮廓时，一般使用立铣刀的侧刃进行切削。

刀具切入工件时，应避免沿工件外轮廓的法向切入，而应沿切削起始点的延长线逐渐切入工件，以保证工件曲线的平滑过渡。

在切离工件时，也应避免在切削终点处直接抬刀，要沿着切削终点的延长线逐渐切离工件，如图所示一、外轮廓加工常用的切入切出路线当用圆弧插补方式铣削外整圆时，如图所示一、外轮廓加工常用的切入切出路线要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，也不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多移动一段距离，以免取消刀补时刀具与工件表面相碰，造成工件报废。

二、内轮廓加工常用的切入切出路线铣削封闭的槽类零件和内轮廓零件的进刀、退刀方式类似。

铣削内轮廓时，若内轮廓曲线不允许外延，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入、切出，此时刀具的切入、切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何要素的交点处。

当内部几何要素相切无焦点时，为防止刀补取消时在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入、切出点应远离拐角。

内轮廓圆弧加工时切入、切出路线的选择。

项目三轮廓加工ppt

四、刀具半径补偿功能
为保证轮廓的加工精度和生产效率，要求粗加工时尽量选择直径较大的铣刀进行铣削，便于多余材料的快速去除；精加工则选择相对较小直径的铣刀，从而保证轮廓的尺寸精度及表面粗糙度。编写程序时，需考虑铣刀进刀与退刀的位置，尽量选在轮廓的节点处或沿着轮廓的切向进行；为简化程序，将轮廓铣削程序作为子程序进行编写，通过给定不同的刀具半径补偿，用于粗精加工中。
在进行数控编程时，都是根据刀具中心轨迹进行编程。而在进行二维轮廓铣削时，由于刀具存在一定的直径，使刀具中心轨迹与零件轮廓不重合，如图3-7所示。
图3-7 刀具半径补偿功能
若不采用刀具半径自动补偿功能，编程员必须依据图样尺寸要求结合刀具半径计算刀具中心坐标位置，根据这个坐标进行编程。如果运用进给控制指令，结合刀具补偿功能加工如图 3-7所示的外形轮廓零件时，刀具中心坐标计算工作就可以省去，编程时直接按照工件轮廓尺寸进行编程即可。
图3-3 内圆铣削
图3-4有交点内轮廓加工刀具的切入切出
2、铣削封闭的内轮廓表面
铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延，则应沿切线方向切入切出。
铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线不允许外延，则刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处，如图3-4所示。
（a）人工预刀补编程
（b）刀具半径补偿的功能
图3-8 人工预刀补编程
在加工运行时，控制系统将根据程序中的刀补指令自动进行相应的刀具偏置，确保刀具切削出符合要求的轮廓。
利用机床自动进行刀补计算的方法，可大大简化计算及编程工作，并且还可以利用同一个程序、同一把刀具，通过设置不同大小的刀具半径偏置值而逐步减少切削余量的方法来达到粗、精加工的目的，如图3-9 所示。

常用机械加工方法PPT课件

1.生产效率高：由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗—半精—精加工，大大缩短了根本工艺时间和辅助时间。
2.加工精度高，外外表粗糙度小：拉刀具有校准局部，其作用是校准尺寸，修光外表，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳，并可防止积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～
m。
3.拉床结构和操作比较简单：拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低。刃磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨屡次。
4.拉刀本钱高：由于拉刀的结构和形状复杂,制造成精度和外表质量要求较高。
5.不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外外表,拉削不能纠正孔的位置误差。
拉削的应用范围：
4.加工精度：加工精度一般为IT8～IT7，外表粗糙度Ra值为～ m。
铣削的主要应用：
铣削主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和
切断等。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式和立式两种)。加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有
3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛用于成批和大量生产中。在单件小批生产中，有些盘状成形零件，也可以用立铣刀在立式铣床上加工。
工作原理：利用移动的金属丝作工具电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割加工的。
由于它利用的是丝电极，因此，只能作轮廓切割加工。
常用电极丝有钼丝与铜丝，钼丝主要用于往复走丝加工如快丝线切割，而铜丝电极那么主要用于慢丝线切割，一次性加工。
适用加工范围加工各种精密模具：如冲模、复合模、粉末冶金模、挤出模、塑料模、胶木模等。

第七章内轮廓加工ppt课件

加工深孔，用深孔钻削循环加工格式，其中e=1，k=20， F=0.1，程序如下：
深孔钻削循环加工
认识到了贫困户贫困的根本原因，才能开始对症下药，然后药到病除。近年来国家对扶贫工作高度重视，已经展开了“ 精准扶贫”项目
认识到了贫困户贫困的根本原因，才能开始对症下药，然后药到病除。近年来国家对扶贫工作高度重视，已经展开了“ 精准扶贫”项目
（续表）
认识到了贫困户贫困的根本原因，才能开始对症下药，然后药到病除。近年来国家对扶贫工作高度重视，已经展开了“ 精准扶贫”项目
（2）加工圆柱孔和圆锥孔，运用G71、G70指令编写加工程序。
镗圆锥孔零件图
认识到了贫困户贫困的根本原因，才能开始对症下药，然后药到病除。近年来国家对扶贫工作高度重视，已经展开了“ 精准扶贫”项目
钻孔时的背吃刀量
式中 vc——切削速度，m/min；
D——钻头的直径，mm； n——主轴转速，r/min。用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般选vc＝15～ 30m/min；钻铸铁时vc＝10～25m/min。
认识到了贫困户贫困的根本原因，才能开始对症下药，然后药到病除。近年来国家对扶贫工作高度重视，已经展开了“ 精准扶贫”项目
（2）指令说明 e：回退量该值为模态值，可由参数5319号指定。由程序指令修改。
X：最大切深点的X轴坐标，通常不指定。 Z：最大切深点的Z轴坐标。 △i：X方向的进给量（不带符号），通常不指定。
△k：每次加工深度（不带符号）。 △d：刀具在切削底部的退刀量，通常不指定。 F ：进给速度。

内轮廓加工

2.编程举例（G71指令）
编写如图所示零件的加工程序，毛坯预先钻φ8 内孔。
●采用内径粗车循环指令编写加工程序； ●以工件右端面中心为工件坐标系原点；
●将循环起点设置在直径为 φ6，距离端面为5㎜的地方，选择切削深度为1.5㎜（半径值），退刀量为1㎜；
●X方向精加工余量为0.4㎜， Z方向精加工余量为0.1㎜。
N20
Z0.0; S800; G70 P10 Q20; G40 G00 Z50.0; X100.0; M05; M30;
二、端面切槽循环指令编程（G74）
1．指令格式（1）
1．指令格式（2）
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ； e—退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值； Δi—刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值用不带符号的半径值表示）； Δk—Z方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）； Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值； F—切槽进给速度。该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略，则是进行中心孔加工。
3．编程举例（1）
加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件，编写加工程序。
3．编程举ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ（2）
以工件右端面中心为工件坐标系原点，切槽刀刀宽为3㎜，以左刀尖为刀位点；选择φ10钻头进行中心孔加工。
O2024 3．编程举例（3） T0101; G99 M03 S600; G00 X24.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; T0202; G00 X0.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 Z-28.0 Q2000 F0.08; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;

零件外轮廓加工ppt课件

指令格式：
刀具半径补偿的建立：
X Y __ X Z __ Y Z __
D __
刀具补偿起刀时必须为G00或G01 左、右刀补的设置
刀具半径补偿（G41、G42、G40 Z __ Y Z __
刀具半径补偿（G41、G42、G40）
（1）刀补的建立
当刀具从起点接近工件时，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。如图，OA段为建立刀补段，必须用直线 G01编程，示例程序段如下： G41G01X50.0Y40.0F100 D01；
G00 Z50. M9; G28 G91 Z0; G28 G91 X0 Y0;
M30; %
程序结束。
加工中心（铣）的编程基础
注意！ 1.工件坐标系在编制加工程序时使用。 2.不同工件的工件坐标系不同。 3.工件坐标系是建立在机床坐标系中的。
轮廓零件的数控铣削加工
5、加工实施：
（1）输入并校验各程序。（2）设定工件坐标系及各刀长补正。（3）保持机床正常状态开始加工。（4）注意观察加工过程中的现象和声音。
#2=2; WHILE [#2 LE 6] DO2;
G1 Z-#2 F150; #3=1;
WHILE [#3 LE 2] DO3; G1 G41 X20. Y-50. F200
D#3; G3 X0 Y-30. R20.;
G1 X-27.; G2 X-32.Y-16.R8.; G3 X-32.Y16. R20; G2 X-27.Y30. R8.;
2.可使粗加工的程序简化，如图，通过有意识地改变刀具半径补偿量，则可以用同一把刀具、同一程序、不同的切削余量完成切削。
刀具
工件
刀具半径补偿（G41、G42、G40）

典型零件的数控铣削加工工艺ppt课件

数量刀长/mm
加工表面
Φ6高速钢立铣刀 1
20
粗加工凸轮槽内外轮廓
2 T02 Φ6硬质合金立铣刀 1
20
精加工凸轮槽内外轮廓
编制
审核
批准
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火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂拥而出或留恋财物，要当机立断，披上浸湿的衣服或裹上湿毛毯、湿被褥勇敢地冲出去
六、确定切削用量
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂拥而出或留恋财物，要当机立断，披上浸湿的衣服或裹上湿毛毯、湿被褥勇敢地冲出去
二、制定工艺过程
• ①普通铣床：铣底平面。GO • ②立式钻床：钻中心孔，钻、镗Φ20、
Φ12两个孔。GO • ③数控铣床：粗铣凸轮槽内外轮廓。GO • ④数控铣床：精铣凸轮槽内外轮廓。GO • ⑤钳工：矫平底面、表面光整、尖边倒
角。 • ⑥表面处理
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂拥而出或留恋财物，要当机立断，披上浸湿的衣服或裹上湿毛毯、湿被褥勇敢地冲出去
三、确定装夹方案
• 根据零件的结构特点，加工 Φ20、Φ12两个孔时，以底面A 定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。
• 加工凸轮槽内外轮廓时，采用 “一面两孔”方式定位，即以底面A和Φ20、Φ12两个孔为定位基准，装夹示意图如下图所示。
主轴转速进给速度背吃刀量 /(r/min) /(mm/min) /mm
1 一面两孔定位，粗 T07 铣凸轮槽内轮廓
2 粗铣凸轮槽外轮廓 T07
3 精铣凸轮槽内轮廓 T08
4 精铣凸轮槽外轮廓 T08
编制
审核
Φ6
Φ6 Φ6 Φ6 批准

03课件-单元三——零件的内轮廓加工

程序号公制单位设定\设定G54作为加工坐标工作平面设定\取消半径补偿\取消长度补偿\取消
固定循环\绝对坐标设定直线快速移动\主轴正转 Z轴直线快速移动至安全平面 \开启切削液变量初始值 WHILE循环语句条件设置
建立半径补偿D01=4.5 轮廓起始
N130 G2 X30. Y-5. R5.; N132 G3 X5. Y-30. R25.; N134 G2 X-5. Y-30. R5.; N136 G3 X-12.322 Y-12.322 R25.;
（1）、分析图纸，指导制订加工工艺；
（2）、根据工艺编写加工程序；
（3）、指导工件、刀具的装夹、对刀和工件坐标系的确定；
（4）、程序的输入、调试；
（5）、指导零件的检验，评价方法。
(1) 分析图纸，指导制订加工工艺；
根据内轮廓1的零件特点，外轮廓使用￠20平铣刀进行加工，内轮廓使用￠8平铣刀进行加工。粗加工需要分层铣削，并且在零件轮廓的周边及底面留有精加工余量。精加工在提高切削进给速度的同时，根据实际测量值确定精加工的刀具半径补偿。在刀具的切削过程中，注意首切时降低刀具进给速度。
O0004； N100 G21 G54； N102 G17 G40 G49 G80 G90；
N104 G00 X0 Y0.S1000 M03； N106 Z20.; N108 M08； N110 #1=1; N112 WHILE [#1 LE 3] DO1; N114 G1 Z-#1 F150; N116 G42 G1 Y-13.74 F200 D1; N118 G02 X-12.322 Y-12.322 R10.; N120 G03 X-30. Y-5. R25.; N122 G02 X-30. Y5. R5.; N124 G3 X-5. Y30. R25.; N126 G2 X5. Y30. R5.; N128 G3 X30. Y5. R25.;

内轮廓零件加工

.教案. .结合学生教学普车过程实习过程讲解1、通孔车刀度，防止振动，为了减小径向切削力，通孔车刀的主偏角一般为7560—度。

为了防止孔车刀后刀面和孔壁摩擦又不使后角磨得30—副偏角为15 太大，一般磨成两个后角。

、盲孔车刀、2度，刀尖在刀杆最—90盲孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的，主偏角为93 前端，刀尖与刀杆外端的距离小于孔半径。

..工艺分析与安排孔加工工艺与外轮廓加工基本相同，分析零件图纸—确定装甲方案---结合编制加工程-------刀具选择---确定切削用量确定加工顺序与走刀路线学生序教学普车过程为了增加车削刚醒，防止产生振动，要尽量选择粗的刀杆，装夹时刀实习过程刀杆杆伸出长度尽可能短，只要略大于孔深即可。

刀尖要对准工件中心，讲解与轴心线平行。

为了确保安全，可在车孔前，先用孔刀在孔试走一遍。

精车孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车程锥形。

孔加工质量分析、孔尺寸精度超差：1 主要由于没有仔细测量或测量方法有误造成。

、孔有锥度：2可能是由于切削用量选择不当，车刀磨损，刀刃不够锋利，刀杆刚性床身导轨严重磨损也是造车床主轴轴线歪斜，差而产生让刀等原因造成，成所加工孔有锥度的原因。

3、孔表面粗糙度超差：可能是由于切削用量选择不当，产生积屑瘤；或车刀磨损，刀刃不够锋利，切削时刀杆振动造成。

... .. .. .. .. ...例题2：用G71编制加工程序05024223φφφφ画图讲解教学+过程5201524仿真80演示工艺分析与安排利用G71编制加工孔程序时，工艺安排与外圆加工雷同，只是注意：刀具选择；循环起点的设置；孔退刀方向，指令中u为负值即可。

Δ课堂练习课后查询关于孔加工种类与加工方式有哪些？作业授课心得.。

零件图PPT课件

工件
木型
上砂箱
铸造工艺过程示意图
（一）起模斜度
一、铸造工艺对结构的要求
下砂箱
（二）铸造圆角
（三）过渡线
（四）铸件壁厚
（一）起模斜度
起模斜度
起模斜度
通常对木模造型取为1 ° -3°。对金属模用手工造型取为 1 ° -２°，机械造型取为０.５° -１°。
（二）铸造圆角
铸造圆角
铸造圆角的半径一般取壁厚的 0.2-0.4 倍。
1、画图前的准备
⒈ 了解零件的用途、结构特点、材料及相应的加工方法。
⒉ 分析零件的结构形状，确定零件的视图表达方案。
2、画图方法和步骤：
1）定图幅
根据视图数量和大小,选择适当的绘图比例，确定图幅大小。
§5-6 零件图的绘制与阅读
一、绘制零件图
3）布置视图
根据各视图的轮廓尺寸，画出确定各视图位置的基线。
基本偏差有27类
基本偏差系列图
（五）配合制度
基孔制
基轴制
（1）公差带代号：基本尺寸基本偏差代号标准公差等级代号
Φ40 H 7
Φ40 g6
（2）配合代号：基本尺寸
孔公差带代号轴公差带代号
Φ40
H 7
g 6
（六）公差带代号, 配合代号
公差与配合查表例题
砂轮
车刀
（三）倒圆、凸台、凹槽
倒圆
凸台
凹槽
（四）钻孔结构
钻头
不合理
合理
合理
（五）沉孔的结构
§5-3 零件图的视图选择和表达方案
画零件图时，要灵活运用机件的表达方法，选取一组恰当的视图，完整、清晰地表达零件的结构形状，在方便看图的前提下，力图视图精练、制图简便。为了达到这个要求，首先应该对该零件进行结构分析，了解它的作用，在此基础上确定表达方案，表达方案包括主视图的选择，其他视图的数量和表达方法的选择。

《数控加工工艺编程与操作》单元三课件

图3－3 凹槽
金华市技师学院
数控加工工艺编程与操作
——FANUC系统车床分册
（4）G70精车循环指令指令格式：G70 P(ns) Q(nf); ns:为精车程序第一程序段的段号； nf:为精车程序最后一段的段号；注意事项： ①G70循环时，刀具沿其工件实际轨迹进行切削，如图3－2 中A——B所示； ②G70指令用在G71、G72、G73指令之后，不能单独使用； ③G70精加工中的F和S按“ns”和“nf”之间所指定的值执行。
数控加工工艺编程与操作
——FANUC系统车床分册 2）粗车循环轨迹图
注意事项：
图3-15仿形车复合循环轨迹
①G73主要用于车削固定轨迹的轮廓，可以高效切削铸，锻造或已粗车成形的工件； ②G73加工中“ns”程序段可以沿X或Z向进刀； ③G73加工时，轮廓没有递增或递减形式的限制。金华市技师学院
数控加工工艺编程与操作
刀具:93°机夹外圆车刀
金华市技师学院
数控加工工艺编程与操作
——FANUC系统车床分册
仿真加工：
图3-5 仿真加工
金华市技师学院
数控加工工艺编程与操作
——FANUC系统车床分册 2、工件测量
游标卡尺
千分
数控加工工艺编程与操作
——FANUC系统车床分册 3、精度及误差分析
Z向精车余量为什么会比X向余量大？
数控加工工艺编程与操作
——FANUC系统车床分册 2、加工顺序的安排 (1)加工顺序（即工序）：通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序。
加工顺序安排原则
基准面先行原则
先粗后精原则先主后次原则先近后远原则
图3-10 轴类零件加工路线分析
(2)加工工序的划分

数控车(铣)床编程与操作课题3 内轮廓综合加工

M0 T04 D1
程序停，手动钻中心孔、钻孔换内孔粗车刀
G96 S100 LIMS=1500 G00 X12 Z5
恒定切削速度控制，切削速度为 100m/min,主轴最高转速1500r/min
刀具移至循环起点
CNAME=“L25”
R105=3 R106=0.4 R108=2 R109=0 设置循环参数，调粗加工循环 R110=1 R111=0.2 R112=0.1
二、加工工艺分析
1.工、量、刃具选择
（1）工具选择：铝棒装夹在三爪自定心卡盘中，用划线盘校正，调头装夹用百分表校正，其余工具见表3-18。
（2）量具选择：外圆尺寸精度要求不高，用游标卡尺测量，内孔精度较高用内径千分尺测量，内孔深度用深度千分尺测量，内锥面用万能角度量角器测量，具体规格见表3-18所示。
G00 G97 X100 Z200 M30
G00 X100 Z200 M0 M5 T05 D1
G96 S120 LIMS=2000 G00 X12 Z5 R105=7 R106=0 LCYC95 G00 G97 X100 Z200 M30
刀具退回至换刀点主轴停、程序停、测量换内孔精车刀恒定切削速度控制，切削速度为 120m/min,最高工件转速2000r/min 刀具移至循环起点
图3-18恒定切削速度主轴转速与直径关系
2.指令代码
G96—恒定切削速度生效 G97—取消恒定切削速度
3.指令格式
表3-16法那克系统与西门子系统恒定切削速度功能指令格式
系统格式
法那克系统
G96 S ；恒定切削速度生效。 ↑ 表示切削速度，单位：米/分钟
G50 S ；主轴转速上限。 ↑ 表示主轴转速，单位：转/分钟

第六章-内轮廓加工PPT课件

mm的外圆
至尺寸→
mm的外圆至尺寸→
21+0.0 mm
mm的内孔。
2021/7/24
22
第六章内轮廓加工
2.工件的装夹
工件的装夹 1—三爪自定心卡盘 2—工件
2021/7/24
23
第六章内轮廓加工
3.填写工艺卡片
（1）确定加工工艺，填写数控加工工艺卡
2021/7/24
24
第六章内轮廓加工
2021/7/24
11
第六章内轮廓加工
三、常用孔加工指令
2021/7/24
12
第六章内轮廓加工
1.直线插补指令（G01）
指令书写格式如下： G01 X（U） _Z（W） _F _ ；
台阶孔零件
2021/7/24
a）零件图 b）三维立体图
13
第六章内轮廓加工
2021/7/24
14
第六章内轮廓加工
40
第六章内轮廓加工
2021/7/24
41
第六章内轮廓加工
2021/7/24
42
第六章内轮廓加工
1.如何正确选择内孔车刀？
2.常见内孔加工的问题有
哪些？
3.零件图如题图所示，试
编写加工程序。
2021/7/24
零件图（一）
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第六章内轮廓加工
4.零件图如题图所示，试用深孔钻削循环指令 G74编写加工程序。
（2）切削用量及刀具选择
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25
第六章内轮廓加工
4.编写加工程序
2021/7/24
26
第六章内轮廓加工
2021/7/24
27