识别消除生产中的七大浪费ppt课件
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管理基础消除“七大浪费”课件
CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
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七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。
七大浪费培训资料ppt课件
定义：存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费 结果： 增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里 掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥 员工操作不一致 例子: 过多的设备维修备品库存
你能想到其他的例子吗?
3
动作的浪费 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
浪费类型 搬运浪费
库存浪费
制造类型 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
所有原料、零组件、在制品、半(成)品等皆是
非制造类型 文件须靠人力传送 实体文件会签传阅数个部门或人员 办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远 寄卖在外的备用设备品 超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡
认识浪费:
工厂的七大浪费
T = Transport I = Inventory M = Motion W = Waiting O = Over Production O = Over Processing D = Defects
库存 搬运
动作
MUDA 重工
等待
过 量
生
产
加工
附加价值的时间和工作 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用 附加价值的时间与工作:只占5%
课程目的(Purposes) 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
《生产管理七种浪费》课件
动作的浪费
总结词
动作是指生产过程中员工的操作行为。动作 的浪费表现为不合理的操作动作和不规范的 操作流程。
详细描述
动作的浪费表现为多余的动作、不规范的动 作和重复性动作等。这种浪费会增加员工的 劳动强度和降低工作效率。为了消除这种浪 费，企业需要对员工的操作动作进行分析和 优化，制定规范的操作流程和作业指导书，
加工的浪费
总结词
加工是指产品在生产过程中的各种制造和加工活动。加工的浪费表现为过度加工 和不必要的加工。
详细描述
加工的浪费表现为对产品进行不必要的加工或采用过于复杂的加工方式，导致资 源浪费和生产成本增加。为了消除这种浪费，企业需要简化产品设计，减少不必 要的加工环节和采用更高效的加工工艺，提高加工效率。
绿色生产
全球化与供应链管理
环保意识的提高和可持续发展理念的普及 ，未来生产管理将更加注重绿色生产，减 少对环境的负面影响。
随着全球化进程的加速，未来生产管理将 更加注重全球化布局和供应链管理，优化 资源配置。
如何应对未来生产管理的挑战
持续创新
企业应保持创新精神，不断探索新技 术、新模式，以适应未来生产管理的 发展趋势。
05
总结与展望
生产管理七种浪费消除的意义与价值
提高生产效率
消除七种浪费有助于减少生产 过程中的无效和低效环节，提 高生产效率，降低生产成本。
提升产品质量
减少浪费可以降低生产过程中 的错误率，提高产品质量，减 少不良品和退货率。
增强企业竞争力
通过消除七种浪费，企业可以 降低成本、提高效率，从而在 激烈的市场竞争中获得竞争优 势。
人才培养
加强人才培养和引进，提高生产管理 人员的专业素质和创新能力，为企业 的可持续发展提供人才保障。
精选如何消除七大浪费PPT40页
1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实 对半成品的确认结果、原因分析、现在正在生产的该半成品的品质状况2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA4.确认效果 确认对策的实绩效果5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容
表现形式：
因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
原因：
对策：
注意：
标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良
自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力
是浪费的源头
3.“七大浪费”之详介ຫໍສະໝຸດ 一流现场的员工现场5S
标 准 化
消除浪费
改 善
竞争力提升
品质提升
合理化成本降低
形象提升
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等
表现形式：
因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
原因：
对策：
注意：
标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良
自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力
是浪费的源头
3.“七大浪费”之详介ຫໍສະໝຸດ 一流现场的员工现场5S
标 准 化
消除浪费
改 善
竞争力提升
品质提升
合理化成本降低
形象提升
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大浪费等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等
消除浪费七大浪费.ppt
17
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬 运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利 用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
7
⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT） 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业 顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆 放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
搬运频繁或是长距离搬运，会增加搬运工与搬 运设备的负担，也会造成产品的损伤，没有充分利 用空间等缺失，结果导致劳动的产能下降。
18
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
19
动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
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⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
⑦ 制造不良的浪费：因员工操作疏忽所造成的 返工、物料原不良在加工时未发现所造成的 物料及人力的浪费。
22
有效消除浪费的方法
做好及时刚好（JIT） 做好目视管理与看板管理 做好5S管理 做好作业改善 做好设备改善 做好生产管理看板 做好一人多机的推行 做好生产线平衡
23
深入改善
工厂的标准化，必须订定许多的规定，例如根据作业 顺序的人员应该如何动作；仓库的材料零件应该如何摆 放，数量该有多少；工作量的指示；为了维护安全及环 境所必须遵守的事项等等。订出规定之后必须执行到底。 在工厂的管理方面，当发现没有按照既定规则的事物时 必须为异常再解决问题，并彻底实施这样的做法。
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
消除生产现场的七大浪费ppt课件
内容引见： 1.何谓浪费 2.浪费的种类 3.“七大浪费〞之详介 4.消除浪费的做法
3
1.何谓浪费
何谓浪费： 不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和方案
用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法 或方案时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的〞和“没有附加价值的〞活动，那些不产生附加
•物流阻塞 •库存、在制品添加 •产品积压呵斥不良发生 •资金回转率低 •资料、零件过早获得 •影响方案弹性及消费系统的顺应才干
6
1.制造过多/过早的浪费
制造过多是一种浪费的缘由：
•只是提早用掉了费用〔资料费、人工费〕而已，并 • 无其它益处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场任务 • 空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的任务产生困难 •会呵斥库存空间的浪费
持有的心态:
四处都存在浪 费;一定会有更好
的方法
37
4.消除浪费的做法 找出浪费
制造七大浪费的点检表，定期 对现场进展点检，找出浪费最大的 五项进展改善。
现场浪费点检表 1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可消费多少时间？ 3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.能否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料能否有不良，有几次？ 8.设备缺点有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半废品能否存在搬运，搬运距 10.每天的不良能否超出规范
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大 资料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现方式： •因作业不熟练所呵斥的不良 •因不良而修整时所呵斥的浪费 •因不良呵斥人员及工程增多的浪费 •资料费添加
消除七大浪费课件
运输延误
运输延误会导致交货延迟 、运输成本增加和客户满 意度下降。
定义供应链中的浪费
01
02
03
04
运输损坏
运输损坏会导致产品质量下降 、退货和维修成本增加。
生产过剩
生产过剩会导致产能过剩、库 存积压和生产成本增加。
客户取消订单
客户取消订单会导致库存积压 、生产计划被打乱和销售收入
减少。
产品质量问题
管理中浪费的来源
01
来源1
管理层决策失误。管理层在决策过程中，由于缺乏充分的市场调研、数
据分析或专业意见，导致决策失误，从而造成企业资源浪费。
02 03
来源2
信息不对称。企业内部各部门之间、企业与外部合作伙伴之间，由于缺 乏有效的信息共享和沟通机制，导致信息传递不准确、不及时，从而造 成信息不对称带来的浪费。
市场浪费的来源
来源1
错误的定位和目标市场选择，这可能导致企业错误地评估市场需 求和竞争状况，从而造成资源浪费。
来源2
低效的供应链管理，这可能导致库存积压、交货延迟等问题，从而 产生浪费。
来源3
缺乏有效的营销策略，这可能导致营销投入无法得到回报，或者营 销效果不佳，造成资源浪费。
消除市场中的浪费的方法
常见的技术浪费
包括技术研发方向错误、技术实现方 法不优、技术工具落后、技术人才不 足等问题，导致研发效率低下、产品 质量不高、用户体验不佳等后果。
技术中浪费的来源
技术研发方向错误
由于对市场需求理解不准确，或者对竞争对手的策略分析 不足，导致技术研发方向与市场需求不匹配，投入大量资 源却无法获得预期的回报。
方法1
制定有效的市场调研策略，了解目标市场的需求和竞争状况，以便 做出正确的定位和决策。
识别消除生产中的七大浪费培训课件
实施对策 调整生产线布局 流线化生产方式 建立异常停线机制 实施拉动〔看板〕生产
管理要点：
•一条生产线不允许有半成品的存放 •站立式作业才是真正的人性化管理〔科学管理之父-泰勒〕
39
设备车间
组对
对法兰
加
50米
工
车
间
下料
埋弧焊
焊接
下料车间
设备车间
加
50米
工
车
下 组 埋 对焊
间
料 对 弧 法接
焊兰
下料车间
题 点
方 案 未 完
生
〔2〕库存
最长
（3）搬运
最隐
（4）等待
最多
（5）动作
最深
〔6〕加工
最低
（7）不良品
过量生产的浪费
没有必要生产的物品(何时畅销不知道)
“过分生产浪费的恐惧〞 “过量生产浪费〞会产生新的浪费(二次的浪费)
过量生产浪费是指制造过多或过早造成库存而产生浪费，制造过多是指 生产量超过需要量，制造过早是指比预定的需求时间提前完成生产。 过量生产的浪费被视为最大的浪费。精益生产强调准时生产，就是在必 要的时间，生产必要数量的必要产品。由于其他理由而生产出来的产品， 都是浪费。 所谓的必要产品和必要时间，就是指顾客已经决定要购置的产品和时间。
识别消除生产中的七大浪费
1. 导言 2. 了解浪费 3. 识别消除浪费 4. 持续改进
2
1.1 企业的根本经营理念
为企业创造利润〔维持企业生存〕 向社会提供好的产品〔占领市场空间〕 企业和员工共同开展〔满足员工、满足社会〕
如何实现提高利润？
1. 〔1〕售价=本钱+利润
〔2〕利润=售价-本钱
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
七大浪费与改善对策ppt课件
4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
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2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
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5.库存的浪费
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3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
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第一层次的浪费（过剩的生产能力） ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
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过量生产产生的原因
①员工作业量不匹配 ②为减少换产次数，大批量生产 ③人员、设备、材料过剩，不限制生产 ④生产计划不准确、生产过程计划变动沟通不及时 ⑤思想错误： “停止作业是犯罪”、“早干完早下班”等 思想 ⑥应对异常：零部件不合格、人员变更、设备加工能 力不足等
到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢 现金流减缓）
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产品成本增加
设备折旧费和间接 劳务费等的增加
第四层次的浪费 ①多余的仓库 ②多余的搬运工 ③多余的搬运设备 ④多余的库存管理、质量维护人员 ⑤多余的电脑
第三层次的浪费 过剩库存的浪费
利息支出
(机会成本) 的增加
第二层次的浪费（最大的浪费） 过量生产的浪费（工作进展过度）
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不放过细微变化，增强问题意识
人们易于将“问题”视为“小变化”…
这种事经常有的 这样的话就没办法了 只是偶尔发生而已…
在变化中蕴藏着发现问题的线索
这个工序的作业量是不是发生了变化？
是不是操作人员存在什么问题？
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“问题”可以促使职场水准及业务水平提高
“没有比完全意识不到问题的人更有 问题” （没有问题才是最大的问题）
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过量生产造成的危害
危害：掩盖问题，不能及 时发现不合格品。
危害：产品长期堆积，锈 蚀严重。
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危害：生产计划的不准确 性导致产品过多生产，占 用过大存放场地，增加额 外管理费用，占用大量资 金。
危害：难以判断员工作 业是否均衡、物料转运 是否及时等问题。
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危害：未考虑到下一个工序或下一条生产线的 使用速度，只注重本环节生产，造成过多的产 品积压，产生库存浪费。
精益生产浪费的定义 ——不为产品增加价值的任何事情 ——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过
了 “绝对最少”的界限，也是浪费。
理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第
一步。只有发现了问题，才能去改善。
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2.3要有问题意识 何谓“问题”．．．
——Jeffrey.Liker 《the Toyota Way》作者
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“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”
—大野耐一
———
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售价1元，成本0.9元，利润0.1元 利润 =1-0.9=0.1元
如何实现 利润翻倍。
消除成本因素中10%的不合理因素
利润 =1-0.81=0.19元
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1. 导言 2. 了解浪费 3. 识别消除浪费 4. 持续改进
理想状态
差距＝问题
现状
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对所承担的工作怀有高度的问题意识
要点 1) 自己工作的基本功要扎实； 2) 明确自己工作的目的； 3) 站在客户角度考虑问题； 4) 对变化敏感； 5) 了解竞争对手水平 。
…etc.
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摒弃“有问题是坏事”的意识
• 丰田并不认为“有问题”是件坏事。如果操作员发源自问题责备操作员 感谢操作员
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更 有效率地应用人员
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库存的浪费
库存使利润不翼而飞
企业“成就”了银行
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库存产生的原因可从以下三方面进行分析： ①材料库存：运输周期长，大量采购和运输成本低等原 因。 ②在制品库存：工序间、分装与总装之间、车间与车间 之间设备能力不匹配、人员需求的误判、工位布局不合 理、计划变更、换产时间长、批量生产等。 ③成品库存：发车延迟、市场预测不准确、未按市场需 求生产或市场需求变更。
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改善和消除过量生产的浪费
过量生产浪费改善着眼点：
改善对策
1)工序与工序之间的过量生产； 一个流（小批量）生产方式
实施标准作业（按节拍生产）
2)车间与车间之间的过量生产； 追求设备的可动率
平准化生产
3)成品库存过剩。
TPM、TQM、现场柔性化
建立生产线停线机制（ANDON)
•真正利润的产生点在销售，既不来自于中间在制品，也不来自于产能 •很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手”受到赞扬
利润
利润
售价
售价
成本 成本
利润 利润
售价
成本 成本
售价
2. 增加利润的方法： ① 提高售价 ② 降低成本
3. 售价是由市场决定的
降低成本——提 ③ 增加销高售利量润最有效的
方法
4. 市场竞争激烈，增加市场份额难度很大
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1.3 精益生产核心理念
丰田生产方式的许多工具与丰田模式的原则都 源自杜绝浪费，去除没有创造价值的活动，因此， 我们应该更深入地了解杜绝浪费的概念与做法 。
“过分生产浪费的恐惧” “过量生产浪费”会产生新的浪费(二次的浪费)
过量生产浪费是指制造过多或过早造成库存而产生浪费，制造过多是指 生产量超过需要量，制造过早是指比预定的需求时间提前完成生产。 过量生产的浪费被视为最大的浪费。精益生产强调准时生产，就是在必 要的时间，生产必要数量的必要产品。由于其他理由而生产出来的产品， 都是浪费。 所谓的必要产品和必要时间，就是指顾客已经决定要购买的产品和时间。
大野耐一
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1. 导言 2. 了解浪费 3. 识别消除浪费 4. 持续改进
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浪费的分类
浪费的种类（7大“最”状）
最大
（1）过量生产
部设
最恶 不 品
良欠 发品
备问
故 障
题 点
计 划 未 完
生
（2）库存
最长
（3）搬运
最隐
（4）等待
最多
（5）动作
最深
（6）加工
最低
（7）不良品
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过量生产的浪费
没有必要生产的物品(何时畅销不知道)
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2.1认识浪费
（a）创造价值的劳动
浪费＝不必要的操作
(b) 不创造价值的劳动
(c) 马上可以消
除的浪费
(d) 受现有条件限制 ＝ 改变条件即可消
产生的浪费
除的浪费
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2.2什么是浪费
传统意义：材料报废、不合格品、退货、废弃物、跑、冒、 滴、漏等，对财物、人力、时间等用得不当或无节制，不充 分利用、不珍惜、不必要地废弃 。
识别消除生产中的七大浪费
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1. 导言 2. 了解浪费 3. 识别消除浪费 4. 持续改进
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1.1 企业的基本经营理念
利润 为企业创造
（维持企业生存）
向社会提供好的产品（占领市场空间） 企业和员工共同发展（满足员工、满足社会）
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1.2如何实现提高利润？
1. （1）售价=成本+利润
（2）利润=售价-成本