脱臭原理与工艺
光解除臭原理
光解除臭原理
光解除臭是利用光（通常是紫外线光）来降解有机臭味分子的一种技术。
这个过程主要涉及到光催化和分解机制。
以下是光解除臭的基本原理：
1.光催化：光催化是指通过光能激发催化剂（通常是光催化剂）
产生的一种催化反应。
在光解除臭中，紫外线光被用于激发催
化剂，例如二氧化钛（TiO₂）。
当光能被催化剂吸收后，催化剂
表面产生活性氧物种，如氢氧自由基（·OH）等。
2.活性氧物种的作用：活性氧物种具有强氧化性，它们会与有机
臭味分子发生反应，将其氧化分解成无害或低臭味的物质。
这
个过程类似于催化剂氧化分解有机污染物的反应。
3.反应机理：具体的反应机理涉及活性氧物种与有机臭味分子之
间的复杂反应。
这些反应通常包括氧化、裂解和生成新的化合
物。
最终，有机臭味分子的结构被破坏，降解为无害的物质。
4.表面吸附：催化剂表面通常具有较大的比表面积，有利于吸附
有机臭味分子。
这种吸附作用有助于提高光解除臭的效率，使
臭味分子更容易接触到活性氧物种。
5.光解除臭设备：光解除臭通常通过使用光解除臭设备实现，这
些设备包括紫外线灯、催化剂反应器等。
这些设备被设计用于
最大程度地利用紫外线光激发催化剂，加速活性氧物种的产生
和臭味分子的分解。
总体而言，光解除臭技术是一种环保的方法，可以有效降解有机臭
味分子，使其转化为无害或低臭味的产物。
然而，具体的效果取决于光解除臭系统的设计、催化剂的选择和光源的质量。
生物除臭设备工艺介绍和除臭原理
生物除臭设备工艺介绍和除臭原理工艺介绍恶臭气体首先进入预洗池进行预湿，预洗池的主要作用是去除部分气溶胶、灰尘，防止堵塞滤床;提高废气的湿度，满足微生物生长的需要。
在硫化氢浓度异常超标的情况下(200ppm以上时)，可以转化为化学吸收工艺预处理吸收废气中的硫化氢等气体。
吸收液自喷嘴均匀喷洒在填料表面以保持湿润;同时废气与吸收液在充分湿润的填料表面相互接触，将废气中的气溶胶污染物吸收在水中，达到去除污染物的目的。
循环喷淋水用循环泵从预洗池底部的溶液箱输送至喷嘴，渗滤下来的吸收液回流至溶液箱。
然后进入敞开式滤池中，气体由下向上通过装满有基填料滤料床进行处理。
在密闭式的滤池中，气体可经吹送或抽吸通过填料床。
当臭气通过滤池填料时同时发生二个过程：吸着作用(吸附和吸收)和生物转化。
臭气被吸收入填料床的表面和生物膜表面，附着在填料表面的微生物(主要是细菌、真菌等)氧化吸附/吸收的气体。
要保持微生物的活性的关键因素是填料床内的湿度和温度。
生物滤池的缺点是占地较大。
其优点是较经济，来自天然的富含有基成分的多孔渗水填料构造简单，操作方便，无需液体循环系统。
(1)生物滤池除臭原理生物滤池除臭法主要包括污染场所密封系统、臭气收集及输送系统和生物滤池。
生物滤池为矩形池，池底为布气系统，由带有多个滤头的模压塑料滤板组成，上层为无机滤料。
从各种处理构筑物收集的臭气通过鼓风机鼓入滤板下，由滤板均匀分布扩散至滤池，通过滤池内滤料达到去除臭气化合物的目的。
臭气化合物，主要是硫化氢和有基气体，向上穿过生物滤池内的滤料，生物滤料为经优化加工的无机矿化或有基碳化多孔材料滤料，将恶臭污染物降解为H2O 和CO2，实现总臭气浓度控制。
(2)生物滤池除臭过程一：滤料表面覆盖有水层，臭气中的化学物质与滤料接触后在表层溶解，并从气相转化为液相，以利于滤料中的细胞作进一步的吸收和分解。
另外，滤料的多孔性使其具有超大的比表面积，使气、液两相有更大的接触面积，有效增加了气相化学物质在液相中的传送扩散速率。
脱臭
脱臭纯净的甘油三酯是无气味的，但用不同方法制取的天然油脂都具有不同程度的气味。
这些气味俗称为臭味。
它们有些是天然的，有些是制取加工中产生的。
油脂中的臭味物质主要是醛、酮、FFA、不饱和碳氢化合物等。
在油脂制取及加工中也会产生新的臭味，如焦糊味、溶剂味、漂土味、氢化异味等。
油脂中除FFA以外，其余臭味物质的含量很少，仅0.1%左右，但起着重要的作用。
1．脱臭目的：脱臭不仅可除去油中的臭味物质，提高烟点。
改善食用油的风味，能除去过氧化物及其分解产物，除去霉烂油料中蛋白质挥发性分解产物，除去小分子量的环芳烃及DDT等残留的农药。
同时可破坏一部分色素。
2．原理：油脂脱臭是利用油脂内臭味物质和甘三酯的挥发度有很大的差异，在高温、高真空条件下借助水蒸汽蒸馏除去臭味物质的过程。
3．影响因素：①温度：增加温度会使臭味物质蒸气压迅速增加，有利于脱臭。
同时可降低直接蒸汽的用量，但温度太高会造成油脂中较多的生育酚、甾醇等进入馏出物，会促使油脂水解而增加损耗，产生热聚合。
②真空度：减少直接蒸汽的用量，减少脱臭时间，降低油脂的水解损失，防止油脂氧化。
③通汽速度和时间④脱臭器的结构⑤脱臭油的成品油质量⑥直接蒸汽质量：除氧、干燥、不夹带金属离子4．脱臭与油脂产品品质的关系脱臭对油脂产品的品质起着重要影响，尤其对色拉油的烟点、色泽以及少量过氧化物及其分解产物的除去具有很大的影响。
关于脱臭及脱臭过程炼耗的讨论•一、脱臭的原理•二、脱臭的损耗•三、影响脱臭及其炼耗的因素•四、我车间现在的脱臭的参数•脱臭的原理•脱臭是利用油脂内臭味物质和甘油三酸酯的挥发度的差异，在高温高真空条件下借助水蒸气蒸馏脱除臭味物质的工艺过程。
•油脂中的臭味物质主要有低分子的醛、酮、游离脂肪酸、不饱和烃类等。
脱臭不仅可以除去油中的臭味物质，提高油脂的烟点，改善食用油的风味，还能除去过氧化物及其分解产物。
•在相同温度下，各种臭味物质的蒸汽压有较大的不同，其中较难挥发的是脂肪酸和长碳链的烷烃。
油脂脱臭原理及技术详解
油脂脱臭原理及技术详解一．油脂臭味的来源（1）油料含有的类脂物等在制油过程转入油脂；（2）油脂制取、储藏过程中分解的物质；如低分子醛、酮、酸、含硫化合物等；（3）在制油和加工产生的工艺性气味：如焦糊味、溶剂味，肥皂味、漂土味、氢化异味等；（4）天然油脂中臭味组分：含量很低：为0.1-1.0%。
（5）油脂中臭味组分与游离脂肪酸含量降低相关：当游离脂肪酸降至0．01～0．03%(过氧化值为0)时，气味即消除。
因此，脱臭的深度常用游离脂肪酸含量的降低来衡量。
（6）油脂脱臭作用改善油脂风味，提高油脂烟点。
二．油脂脱臭理论(一)水蒸汽蒸馏理论1、油脂中臭味物质的蒸汽大于甘三酯的蒸汽压。
Eg：250℃，高碳链脂肪酸蒸汽压为26.66～2.67kPa，高碳链脂肪酸相应的甘三脂的蒸汽压为1.33×10-3～1.33×10-4kPa。
2、油脂中其他臭味组分的蒸汽压比脂肪酸还要高。
油脂脱臭是液-气传质过程，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到脱除臭味组分的目的。
(1)脂肪酸和臭味组分的蒸汽压等于其在纯粹状态下的蒸汽压乘上它在油脂中的浓度。
(2)脱臭塔的蒸发效率与设备的操作温度、压力、水蒸汽量/油量（S/O）三个主要参数有关；在一定压力下，随着操作温度升高，臭味组分的蒸汽压增大，使脱臭油中臭味组分的最终浓度降低。
固定脱臭深度，离塔脂肪酸的组分定为脱臭成品油的质量指标，若操作温度保持不变，（S/O）将随着系统内压力P的降低而减小，若操作压力接近真空，则水蒸汽用量将会大幅度降低。
由此，应最大限度负压操作。
(二)脱臭损耗先进工艺及合理操作条件下，脱臭最小损耗一般为0.2～0.4%，再加上脱臭原料油中FFA 含量的1.05～1.2倍。
1、蒸馏损耗（1）易蒸馏的低分子醛、酮及游离脂肪酸；（2）少部分油脂水解生成脂肪酸；当FFA含量降低至0.015-0.03%时，游离脂肪酸的脱除速率与油脂水解生成游离脂肪酸的速率达到平衡。
脱臭原理与工艺
•
据研究，甘三酯的蒸汽压是很低的。不 可能构成直接的蒸馏损耗。因此，脱臭时 中性油脂的蒸馏损耗，可认为是甘三酯水 解生成的甘二酯和脂肪酸被蒸馏而损耗。
• 2、飞溅损耗 • 在许多脱臭装置中，由于汽提蒸汽的机械 作用而引起的油脂飞溅现象是构成脱臭损耗的 另一重要方面。汽提蒸汽在冲出油层到达脱臭 罐（塔）的顶部时，一般已没有足够的速度能 使相当数量的油滴带走，但当蒸汽喷入油中， 以及由油层表面冲出时，由于蒸汽体积膨胀能 产生相当大的动能，这一能量使油滴冲出档板 进入排气管道，排汽管道截面积小，该处蒸汽 流速较大，能使油滴继续被汽流带出脱臭罐 （塔）体外。
• 蒸馏塔的真空度还与油脂的水解有关联， 如果设备真空度高，就能有效地避免油脂 的水解所引起的蒸馏损耗，并保证获得低 酸值的油脂产品。
• （三）通汽速率与时间
• 在汽提脱臭过程中，汽化效率随通入 水蒸汽的速率而变化。通汽速率增大，则 汽化效率也增大。但通汽的速率必须保持 在油脂开始发生飞溅现象的限度以下。
•
•
1、蒸馏损耗
汽提脱臭过程中，低分子的醛类、酮类及 游离脂肪酸最容易蒸馏出来，随着脱臭过程的 加深，油脂内原有游离脂肪酸经脱臭后几乎完 全被除去，因此，蒸馏损耗应包括油脂脱臭前 的游离脂肪酸的含量。此外，根据反应方程可 知，汽提蒸汽不可避免地要引起部分油脂的水 解，因油脂水解所生成的这部分脂肪酸，便也 构成了蒸馏损耗。
• 此外，当压力和通汽速率固定不变时，汽 提脱臭时间与油脂中游离脂肪酸及臭味组 分的蒸汽压成反比。根据试验，当操作温 度每增加17℃时，由于游离脂肪酸及臭味 组分的蒸汽压升高，脱除它所需的时间也 将缩短一半。
• 汽提脱臭操作中，油脂与蒸汽接触的时间 直接影响到蒸发效率。因此，欲使游离脂 肪酸及臭味组分降低到产品的要求的质量 标准，就需要有一定的通汽时间。但是， 考虑到脱臭过程中发生的油脂聚合和其他 热敏性组分的热分解，在脱臭罐（塔）的 结构设计中，应考虑到使定量蒸汽与油脂 的接触时间尽可能长些，以期在最短的通 汽时间及最小的耗汽量下获得最好的脱臭 效果。
常用的12种除臭工艺原理及优缺点
全面解析12种除臭工艺原理及优缺点！恶臭气体主要产生在污水处理过程中的排污泵站、进水格栅、曝气沉沙池，污泥处理设施以及污泥处理过程中的污泥浓缩、脱水干化、转运、热干化、堆肥等处。
不同的处理设施及过程会产生各种不同的恶臭气体。
1脱臭方法：掩蔽法脱臭原理：采用更强烈的芳香气味与臭气掺和，以掩蔽臭气，使之能被人接收适用范围：适用于需立即地、暂时地消除低浓度恶臭气体影响的场合，恶臭强度2.5左右，无组织排放源优点：可尽快消除恶臭影响，灵活性大，费用低缺点：恶臭成分并没有被去除2脱臭方法：稀释扩散法脱臭原理：将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味适用范围：适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体优点：费用低设备简单缺点：易受气象条件限制，恶臭物质依然存在3脱臭方法：热力燃烧法、催化燃烧法脱臭原理：在高温下恶臭物质与燃料气充分混和，实现完全燃烧适用范围：适用于处理高浓度、小气量的可燃性气体优点：净化效率高，恶臭物质被彻底氧化分解缺点：设备易腐蚀，消耗燃料，处理成本高，易形成二次污染4脱臭方法：水吸收法脱臭原理：利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的适用范围：水溶性、有组织排放源的恶臭气体优点：工艺简单，管理方便，设备运转费用低缺点：产生二次污染，需对洗涤液进行处理;净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差5脱臭方法：药液吸收法脱臭原理：利用臭气中某些物质和药液产生化学反应的特性，去除某些臭气成分适用范围：适用于处理大气量、高中浓度的臭气优点：能够有针对性处理某些臭气成分，工艺较成熟缺点：净化效率不高，消耗吸收剂，易形成而二次污染6脱臭方法：吸附法脱臭原理：利用吸附剂的吸附功能使恶臭物质由气相转移至固相适用范围：适用于处理低浓度，高净化要求的恶臭气体优点：净化效率很高，可以处理多组分恶臭气体缺点：吸附剂费用昂贵，再生较困难，要求待处理的恶臭气体有较低的温度和含尘量7脱臭方法：生物滤池式脱臭法脱臭原理：恶臭气体经过去尘增湿或降温等预处理工艺后，从滤床底部由下向上穿过由滤料组成的滤床，恶臭气体由气相转移至水—微生物混和相，通过固着于滤料上的微生物代谢作用而被分解掉适用范围：目前研究最多，工艺最成熟，在实际中也最常用的生物脱臭方法。
植物油脱臭工艺
植物油脱臭工艺在我们的日常生活中，植物油是不可或缺的烹饪原料。
然而，你是否知道植物油在生产过程中需要经过一道重要的工序——脱臭？这一工艺对于提高植物油的品质和安全性起着至关重要的作用。
植物油脱臭的目的主要是去除那些会影响油脂风味、色泽和稳定性的不良气味物质。
这些不良气味物质通常包括醛类、酮类、醇类、烃类以及一些含硫化合物等。
它们的存在不仅会让植物油散发出难闻的气味，还可能对油脂的质量和保质期产生不利影响。
目前，常见的植物油脱臭工艺主要有物理脱臭和化学脱臭两种方法。
物理脱臭法中，最常用的是真空蒸汽蒸馏法。
其原理是在高温和高真空的条件下，利用水蒸气将那些挥发性的不良气味物质从油脂中带走。
在这个过程中，温度通常会被控制在 200 至 260 摄氏度之间，真空度则需要达到 2 至 6 毫米汞柱。
通过这样的条件设置，可以有效地将那些异味物质挥发出来，同时又最大程度地减少了对油脂中有益成分的破坏。
化学脱臭法则是通过添加一些化学试剂来与不良气味物质发生反应，从而达到去除异味的目的。
比如，可以使用一些氧化剂来氧化那些易产生异味的化合物，使其转化为无味或者气味较小的物质。
不过，这种方法需要严格控制化学试剂的使用量和反应条件，以避免对油脂造成新的污染。
在实际的植物油脱臭过程中，设备的选择和操作条件的控制也非常关键。
脱臭塔是常用的设备之一。
它的设计和结构会直接影响脱臭效果。
一般来说，脱臭塔需要具备良好的传热和传质性能，以便能够让油脂和水蒸气充分接触，提高脱臭效率。
此外，脱臭塔内的填料也很重要，合适的填料可以增加接触面积，进一步提升脱臭效果。
操作条件方面，脱臭时间、温度、真空度以及蒸汽用量等都需要精确控制。
脱臭时间过短，可能无法完全去除异味物质；时间过长，则可能会导致油脂的营养成分损失过多。
温度过高，容易引起油脂的氧化和分解；温度过低，又无法有效地挥发异味物质。
真空度不够，会影响异味物质的挥发；而蒸汽用量不足，则无法充分带走异味物质。
精炼：脱臭脱蜡讲解
酸值
2.5
5
10
20
30
精炼率
物理
精炼
96
92
86
75
63
(％)
碱炼
93
88
78
58
38
二种精炼方法的成本
成本
化学精炼 物理精炼
1.2
2.0
FFA%
汽提公式
假设：待脱臭油是理想溶液，臭味组分为溶质 根据拉乌尔（Lavore）定律，可推导
间歇式 ln（V1/V2）= EPvAS/PO = KPvS/ PO
蒸汽 通汽速率与时间
要使臭味降到V2，需足够蒸汽量S，理论上1/1 E=1－1/e k’Ft
蒸汽量＝通汽速率×时间 通汽速率↑，E↑，以油脂不飞溅为度 时间↑，E↑，但油脂聚合、热分解↑ 脱除定量臭味所需的蒸汽量S，随臭味含量的减少而增加
在脱臭最后阶段，要有足够时间和充足蒸汽量 当压力和通汽速率固定不变时，温度↑，则PV↑，时间↓ 蒸汽占油量
脂肪酸（馏出物）捕集器
真空
脱臭气体进口
瓷圈
冷脂肪酸进口
热脂肪酸出口
第六章 冬化
一 目的和原理 二 影响冬化的因素 三 脱蜡工艺与设备
夏化
一 目的和原理
冬化 脱蜡、脱硬脂 脱蜡——从油中脱除或提取蜡质 脱硬脂—将熔点高的甘三酯组分结晶并分离
提高食用油品质 综合利用蜡、硬脂资源
蜡
熔点80℃ 40℃以上，溶于油脂，压榨还是浸出毛油，都含蜡 常温(30℃)以下，溶解度低，析出蜡的细晶粒而成为很稳定的油溶胶,
244.4 256.0
263.8 275.5
100 × 133.3 176.5
炼油去臭工艺流程
炼油去臭工艺流程
炼油去臭工艺流程是炼油过程中的一个重要环节，主要目的是去除原油或成品油中的不良气味，以提高油品的质量。
根据搜索结果，炼油去臭工艺流程通常包括以下几个关键步骤：
析气加热：在脱色油与脱臭油进行热交换加热前，首先要排尽油中空气，以防止氧化和确保脱臭效果。
脱臭：在适当的气压下，通过一系列泵喷射蒸汽，油在蒸汽的搅拌下与蒸汽充分接触，蒸汽均匀分散在油中。
利用油脂内臭味物质和甘油三酸酯的挥发度差异，在高温高真空的条件下借助水蒸气蒸馏脱除臭味物质。
这一步骤可以去除焦糊味、溶剂味、白土味以及油脂本身带有的不被大众接受的味道。
冷却：油在真空条件下通过热交换冷却。
脱臭工序是大部分油脂精炼的最后一步，通过这一工序，可以有效地去除影响食用油气味、滋味的物质。
在物理精炼中，油脂在脱臭的同时还能脱除游离脂肪酸。
油脂中的臭味物质主要包括低分子的醛、酮、游离脂肪酸、不饱和烃类等。
除了上述基本步骤，还有一些其他的处理方法，例如：
配合高压喷雾除臭装置使用：针对污水处理过程中的隔油池、调节池、浮选池、污油罐等散发的高浓度恶臭气体，可配合高压喷雾除臭装置使用。
高压泵将稀释配比好的炼油厂专用除臭剂加压至所需压力，经耐高压管道系统通达喷嘴雾化高速喷出，形成微细粒子，充分与臭味气体分子接触，通过
破坏水分子被膜，捕捉恶臭粒子，并通过除臭液的功能有益菌生长，分解、乳化并氧化污染物质，达到长期稳定脱臭的目的。
配合喷淋塔+活性炭装置使用：这是一种结合物理吸附和化学中和的方法，通过喷淋塔和活性炭装置去除恶臭气体。
脱臭工艺流程
脱臭工艺流程脱臭工艺是指通过一系列的步骤和设备，将产生的恶臭物质从空气中去除的过程。
下面将介绍一个常见的脱臭工艺流程。
第一步：预处理在进行脱臭处理之前，需要对待处理的空气进行预处理。
这一步可以包括筛选、过滤和降低温度等。
首先，通过使用网格或者筛网，去除空气中的较大颗粒物。
然后，通过过滤装置，去除空气中的细小颗粒和悬浮物。
最后，通过使用冷却器或者冷却风机，将空气温度降低到适合脱臭处理的范围。
第二步：选择脱臭方法根据处理空气中的具体污染物和处理要求，选择合适的脱臭方法。
常见的脱臭方法包括物理吸附、化学吸收、生物降解等。
物理吸附是利用活性炭等材料吸附空气中的污染物，化学吸收是通过与污染物发生化学反应，将其转化为无害物质，生物降解是利用生物菌种降解污染物。
根据实际情况，可以单独使用一种脱臭方法，也可以结合多种方法使用。
第三步：运行脱臭设备根据选择的脱臭方法，进行设备的运行。
例如，在物理吸附的过程中，空气经过活性炭床，活性炭表面的孔隙吸附住空气中的污染物。
而在化学吸收的过程中，空气经过带有吸收剂的填料床，污染物被吸收剂吸附或反应。
在生物降解的过程中，空气经过生物反应器，利用特定的菌种将污染物降解为无害物质。
第四步：监测和控制参数在运行过程中，需要对脱臭设备的运行参数进行实时监测和控制。
主要监测参数包括进出口空气浓度、温度、湿度等。
通过对这些参数的监测，可以及时调整设备的运行参数，使其达到最佳处理效果。
第五步：处理副产物在脱臭过程中，会生成一些副产物。
例如，在物理吸附过程中，活性炭吸附了大量的污染物，需要定期更换或再生活性炭。
在化学吸收过程中，吸附剂也需要定期更换或再生。
这些副产物需要进行处理和处置，以防止二次污染。
第六步：排放处理后的空气经过脱臭设备处理后的空气，应符合国家和地方的排放标准。
在排放之前，需要对处理后的空气进行监测，确保其达到排放标准。
如果空气不符合排放标准，需要进行二次处理或者采用其他措施进行改善。
武汉工业学院罗志老师经典讲义-油脂精炼-脱臭
(二)操作压强(真空度)
相对真空干燥和脱色而言，脱臭对真空度的要求 是最高的。一般需采用三级或四级蒸汽喷射泵来制造 真空。操作压强为：0.2-0.4kPa(真空度757-
758mmHg)。可以减少直接蒸汽的用量 高真空度条件 可以缩短脱臭时间
可以降低油脂水解损失，且酸值下降
高真空度虽说对脱臭有利，但太高的真空度势必 会增加蒸汽喷射泵的动力蒸汽消耗，反而使操作不经 济。
[联苯-联苯醚混合物(有毒，易渗漏)]
35
15
油品 种类
大豆油 菜籽油 花生油 葵花子油 橄榄油 椰子油 棕榈油 棕榈仁油
不同油脂脱臭时的温度及操作压强
脱臭系统
间歇式
连续式
操作压强 （kPa）
温度 （℃）
操作压强 （kPa）
温度 （℃）
1.3~2.7
200
0.5~0.8
240
1.3~2.7
200
0.5~0.8
240
1.3~2.7
190
0.5~0.8
汽提蒸汽量(kg/h)
间歇脱臭时的飞溅损耗
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第二节 影响脱臭的因素
一、脱臭工艺条件
（一）脱臭温度 在压强一定时，温度越高，脱臭越易进行： T↑→PV↑→臭味物质溜出量↑→S/O↓
温度太高将引起： ① 部分油脂水解； ② 较多生育酚、甾醇等被溜出； ③ 产生热聚合，降低油脂的营养价值（有些有毒）。 工业生产脱臭脱臭温度 T = 230-270℃
0.001
脂肪酸和甘油酯的蒸汽压
三辛酸甘油酯 三硬脂酸甘油酯 辛酸甲酯 辛酸 硬脂酸
蒸 气 压
温度温(度℃)
假设：待脱臭油符合理想溶液，臭味组分为溶质，
则根据拉乌尔(Lavore)定律，可推导得：
武汉工业学院罗志老师经典讲义-油脂精炼-脱臭
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（一）蒸馏损耗
1.蒸馏出低分子醛、酮、不饱和碳氢化合物及游脂 肪酸等引起的损耗 当FFA%降低至0.015%-0.03%时： FFA脱除速率 = 水解生成FFA速率
汽提蒸汽带出的游离脂肪酸的损耗(kg/kg)
操作压力(kPa) 操作温度(℃) 蒸馏损耗（kg/kg）
1.3 210 0.005-0.012
1.3 238 0.008-0.011
0.4 248 0.034-0.058
这部分的蒸馏损耗一般不超过总损耗的20-30%。
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2.蒸馏出甾醇、生育酚等不皂化物引起的损耗 尽管这部分物质较游离脂肪酸难于挥发，但不
③ V2与(S/O)成反比 也即随着（S/O）比值的增大，脱臭油脂中游离脂肪酸及
臭味组分的摩尔数V2降低。 7
二、脱臭损耗
油脂中的气味组分量是极少的，一般不超过油 重的0.10%。但实际损耗却远大于该数值。
在先进的设备及合理的操作条件下，对于游离 脂肪酸含量小于0.10%的油脂，在操作压力为
0.4kPa、 温度为230-270℃条件下，脱臭制得的良好产品，其 脱臭最小损耗一般为：
汽提蒸汽的速度是影响飞溅损耗的主要因素。 在任何情况下，飞溅损耗率均与蒸汽的密度和速度 有关，Soytter和Bolon对蒸汽带走一定大小油滴所 需的极限速度曾发表如下公式：
V
KD
1 2
(
d1
d
2
)
1 2
d1>>d2
d2
一定温度下
V
KD
1 2
d1 d2
1
2
除臭方法
除臭方法：1.燃烧法：通过强氧化反应，降解可燃性恶臭物质。
该方法主要适用于高浓度，小气量的可燃性恶臭物质的处理。
这种方法的净化效率高，恶臭物质被彻底分解掉，但设备易腐蚀，消耗燃料，成本高，处理中可能形成二次污染物。
2.氧化法：利用氧化剂氧化恶臭物质而脱臭的方法。
此方法适用于中低浓度的恶臭物质的处理，净化效率高，但需要氧化剂，处理费用较高。
3.吸附法：此方法使用溶剂溶解臭气中的恶臭物质而脱臭。
适用于高、中浓度的恶臭物质的处理，可处理大流量的气体，工艺最成熟，但净化效率不高，消耗吸收剂，污染物仅由气相转移到液相。
4.吸附法：利用吸附剂吸附恶臭物质除臭。
该方法适用于低浓度的、高净化要求的恶臭气体的处理，净化效率很高，可处理多组分的恶臭气体，但吸附剂费用昂贵，对待处理的恶臭气体要求高,，即具有较低的湿度和含尘量。
5.中和脱臭法:使用中和脱臭剂减弱恶臭感官强度的方法。
适用于需立即地、暂时地消除低浓度恶臭气体影响的场合，可尽快地消除恶臭的影响，灵活性大，但恶臭成分并没有被去除掉，且需投加中和剂。
6.生物脱臭法：这种方法主要利用微生物降解恶臭物质而脱臭。
适用于可生物降解的水溶性的恶臭物质的处理，脱臭效率高，脱臭装置简单，处理成本低廉，运行维护容易，可避免二次污染，但不能回收利用污染物。
常见的生物脱臭法有生物过滤脱臭法和活性污泥脱臭法两种。
生物过滤脱臭法按滤料的不同，又可分为生物滤池式和生物滴滤池式脱臭法。
活性污泥法则按气液接触方式分为曝气式和洗涤式活性污泥脱臭法。
氨精制废水的处理方法：1.吹脱法除氨：当废水中含有可挥发性物质（如硫化氢、氨气等）时，可以用向废水中通入蒸汽的方法将之提取出来，这就是“吹脱”，带出来的挥发性物质可以通过适当的方法加以回收利用。
工艺流程：放空↑回收的氨氮←氨氮回收←剩余污泥→剩余污泥↑废水→加入CaO调节PH→沉淀过滤→吹←蒸汽或热空气排放→反渗透处理→脱2. 将氨氮制成硫酸铵回收利用的废水治理技术:将氨氮制成硫酸铵回收利用的废水治理技术，是向富含氨氮的废水中加入碱液，使废水中的氨以游离态的氨存在，然后采用硫酸吸收氨，以(NH4)2SO4的形式回收氨氮。
脱臭
生物脱臭
1. 工艺原理及特点
生物脱臭是人工利用自然界中微生物的净化能力，将这些生物群控制在特定的设施内去除臭气的方法，其过程实质也就是利用微生物的生命活动将气流中的产生气味的物质转化成为简单的无机物（如二氧化碳、水、无机盐等）、少臭物质及细胞质。
微生物脱臭通常在常温常压下进行，运行时仅需要消耗使恶臭物质与微生物相接触的动力费和少量调整营养环境的药剂费。
用生物法处理恶臭一般不会产生二次污染，属环境友好技术。
本装置将适当培养驯化过的微生物固定在净化装置内，通过适宜于微生物生长的环境条件的控制，充分高效的发挥微生物的脱臭净化能力。
工艺中包括除尘洗涤增湿、生物脱臭等工序，具有运行费用低、管理方便等特点。
2. 系统的工艺描述
完整的恶臭控制系统主要由集气系统、连接管道系统、除尘增湿、生物净化系统、风机排气等构成。
本净化系统的工艺如图所示，包括气体洗涤、生物区和控制系统等单元。
洗涤区作用包括：1. 正常情况下对恶臭气体进行除尘和增湿预处理；2. 紧急情况下可改变成化学洗涤塔运行以削减突发的高峰负荷。
生物净化区是整个系统的核心。
使用有利生物生长和气液间传质的高效型生物载体构成生物滤床，在填料表面生长大量的微生物菌群，该菌群为优势菌种，经过驯化后，对恶臭物质的去除高于一般生物除臭细菌。
为了防止设备在高温下（35-40℃）连续工作而导致填料湿度的下降，特在滤床顶部配备有喷淋装置。
处理后的气体通过排气筒合理排放。
高空排放
3．主要设备。
油脂脱臭工艺原理
油脂脱臭工艺原理哎呀，油脂脱臭，听起来好像挺高大上的，但实际上呢，就跟我们平时炒菜去腥味差不多。
你想想，家里炸鱼的时候，那股子腥味儿，不处理一下，那菜谁还吃得下去啊？油脂脱臭，就是让油变得香喷喷的，没有那些让人皱眉头的味道。
说回来，油脂脱臭，这事儿其实挺复杂的，但简单来说，就是把油里的那些不好闻的东西给去掉。
这就好比你买了一双新鞋，刚打开盒子，那味儿，刺鼻！你得放放味儿，对吧？油脂脱臭也是这么个道理。
首先，咱们得知道，油里头那些不好闻的东西，主要是一些挥发性的有机化合物，比如醛、酮、酸、酯之类的。
这些家伙，就是造成油味道不好的主要原因。
那怎么把它们弄走呢？这就得说到脱臭工艺了。
最常见的方法，就是蒸汽蒸馏。
想象一下，你把油放在一个大锅里，然后下面加热，让油变热，那些不好闻的家伙，就会随着蒸汽一起跑出来。
就像你煮一锅肉，肉里的血水和杂质会随着蒸汽跑出来，肉就变得干净了。
但是，光是加热还不够，因为有些顽固分子，它们就是不肯出来。
这时候，就需要用到一些化学试剂，比如碱啊，活性炭啊，这些东西能把那些顽固分子给吸附住，或者反应掉。
就像你洗衣服，光是泡水里不行，还得用点洗衣粉，搓一搓，才能把污渍洗干净。
当然，这个过程还得控制好温度和时间，不然油就烧焦了，那味道，比原来还难闻。
所以，工程师们得小心翼翼地调节，就像大厨炒菜，火候得刚刚好。
最后，脱臭完的油，还得经过一系列的检测，确保那些不好闻的东西真的被去除了，而且油本身的品质也没有受到影响。
这就像你洗完衣服，还得检查一下，看看有没有洗干净，有没有掉色。
总的来说，油脂脱臭，就是一场精心策划的“去味行动”，既要把油里的坏家伙们赶出去，又要保证油本身的品质。
这活儿，说起来简单，做起来可不简单，得有技术，还得有耐心。
不过，当那香喷喷的油出现在厨房里，所有的努力都值了。
脱臭工艺流程
脱臭工艺流程脱臭是指去除物质中的异味、臭味的工艺过程。
在日常生活中，脱臭工艺被广泛应用于家庭、工业、医疗等领域，以改善空气质量和提升生活舒适度。
脱臭工艺流程包括多种方法和技术，下面将介绍其中常见的几种脱臭工艺流程。
1. 物理吸附法。
物理吸附法是一种常见的脱臭工艺流程，通过吸附剂将异味、臭味物质吸附在其表面上，从而达到脱臭的效果。
常用的吸附剂包括活性炭、分子筛等。
在工业领域，常常使用大型的吸附塔或吸附床来进行脱臭处理，通过流体的循环往复，使得异味物质被吸附在吸附剂上，从而达到脱臭的效果。
物理吸附法脱臭工艺流程简单、成本低，但对于一些特殊的异味物质可能效果不佳。
2. 化学中和法。
化学中和法是利用化学反应将异味、臭味物质转化为无害的物质，从而达到脱臭的效果。
常用的中和剂包括次氯酸钠、过氧化氢等。
在工业领域，化学中和法通常通过喷淋、喷洒等方式将中和剂喷洒到异味源上，使得异味物质被中和或转化为无害的物质。
化学中和法脱臭工艺流程效果明显，但需要谨慎选择中和剂，以免产生新的污染物。
3. 生物降解法。
生物降解法是利用微生物对异味、臭味物质进行降解，从而达到脱臭的效果。
常用的生物降解剂包括细菌、酵母等。
在工业领域，生物降解法通常通过生物反应器、生物滤池等设备进行处理，将异味源送入生物反应器中，微生物对异味物质进行降解。
生物降解法脱臭工艺流程对环境友好，但需要控制好生物反应条件，以保证降解效果。
4. 热氧化法。
热氧化法是利用高温氧化将异味、臭味物质分解为无害的物质，从而达到脱臭的效果。
常用的热氧化设备包括焚烧炉、热氧化炉等。
在工业领域，热氧化法通常通过将异味源送入热氧化设备中进行高温氧化处理，将异味物质分解为二氧化碳和水等无害物质。
热氧化法脱臭工艺流程处理效果显著，但需要耗费大量能源，且对设备要求较高。
综上所述，脱臭工艺流程包括物理吸附法、化学中和法、生物降解法和热氧化法等多种方法和技术。
不同的脱臭工艺流程适用于不同的场景和异味源，选择合适的脱臭工艺流程可以有效去除异味、臭味，改善空气质量，提升生活舒适度。
油脂脱臭方法和原理的区别
油脂脱臭方法和原理的区别油脂脱臭是指去除食用油或其他油脂中的异味或不良气味。
在食品加工、制造和烹饪过程中，油脂可能会吸收并保存食材的气味，导致油脂本身产生异味。
为了确保油脂的质量和口感，在生产过程中需要对油脂进行脱臭处理。
油脂脱臭方法和原理的区别主要体现在采用的技术和物理原理上。
一种常用的油脂脱臭方法是蒸馏。
在蒸馏过程中，通过加热和冷却油脂，将油脂中的挥发性成分分离出来，从而去除异味。
这种方法的原理是根据成分挥发性差异的物理特性进行分离，即较低挥发性的成分会保留在油脂中，而较高挥发性的成分则会通过蒸发的方式被分离出来。
蒸馏方法通常需要专业设备和高温操作，适用于大规模生产和工业加工。
另一种常见的油脂脱臭方法是吸附法。
吸附法是利用吸附剂，通过物质之间的化学吸附和物理吸附原理，将油脂中的异味物质吸附到吸附剂上，从而实现脱臭。
吸附剂通常选择具有较大的比表面积和较强吸附能力的物质，例如活性炭、分子筛和陶瓷颗粒等。
吸附法的原理是通过将油脂与吸附介质接触，使异味物质从油脂中转移到吸附介质上，从而消除异味。
吸附法通常适用于小规模生产和家庭使用，操作简单方便。
除了蒸馏和吸附法以外，还有一些其他的油脂脱臭方法，如氧化法、冷冻法和超临界流体萃取法等。
氧化法是利用氧化性物质，如过氧化氢，将异味物质氧化分解，从而去除异味。
冷冻法则是通过低温冷冻油脂，使其异味物质结冰或凝固，然后将冰或凝固物与油脂分离，达到脱臭的目的。
超临界流体萃取法是利用超临界流体对油脂中的异味物质进行分离，超临界流体具有类似气体和液体的特性，在特定参数下具有很强的溶解力。
这些方法根据不同的原理和技术要求，可根据具体情况选择使用。
总的来说，油脂脱臭方法和原理的区别主要在于采用的技术和物理原理不同。
蒸馏方法是通过蒸发分离挥发性成分，吸附法是通过吸附介质吸附异味物质，而其他方法则是利用氧化、冷冻或超临界流体等不同的物理和化学原理进行脱臭。
根据不同的生产规模和实际需求，选择适合的脱臭方法和原理是确保油脂品质的重要环节。
关于脱臭及脱臭过程炼耗的讨论
一车间现阶段脱臭的参数及脱臭 的损耗
• • • • • 现在已一车间的豆油为例说明 脱臭温度：245℃~250℃ 脱臭时间：2小时左右 脱臭真空度：3~5mba 脱臭的气提压力：第一层：0.6~0.8；第二~五层： 0.2~0.4；第六层：0.4~0.6层 • 待脱臭油的品质要求：AV：约0.2；含磷：1~2ppm； 脱色色泽视成品油的要求不同而不同； • 脱臭的损耗一般约在0.3%~0.1% • 一般脱臭馏出物的酸价和皂化值的比率应小于0.67，认为 脱臭的损耗比较好，否则可以认为有较多的过量中性油混 入脱臭馏出物中，损耗较大。
关于脱臭及脱臭过程 炼耗的讨论
• 一、脱臭的原理 • 二现在的脱臭的参数
脱臭的原理 脱臭是利用油脂内臭味物质和甘油三酸酯的挥发度的差异，在 高温高真空条件下借助水蒸气蒸馏脱除臭味物质的工艺过程。 油脂中的臭味物质主要有低分子的醛、酮、游离脂肪酸、不饱 和烃类等。脱臭不仅可以除去油中的臭味物质，提高油脂的烟点， 改善食用油的风味，还能除去过氧化物及其分解产物。 在相同温度下，各种臭味物质的蒸汽压有较大的不同，其中较
脱臭前后油脂的质量 待脱臭油必须很好的脱胶、脱酸和脱色处 理，除去胶质、色素和微量金属才能有很好 的成品油。如果成品油要求的品质很高，那 么脱臭的成本和脱臭的损耗都会较大。 金属离子的影响 油脂中的金属离子主要有铁离子、铜离子、 锰离子、钙镁离子等，这些微量的金属离子 是油脂氧化的催化剂，尤其在高温条件下， 影响尤其特别。可以通过添加磷酸、柠檬酸 等使金属离子钝化。
影响脱臭及炼耗的因素
• • • 脱臭温度 增加温度会使臭味物质的蒸汽压迅速升高，有利于臭味物质的挥发。而且 提高温度还有利于过氧化物和类胡萝卜素的分解，有热脱色的作用。 温度过高也会产生不利的影响：会增加油脂的水解速度，生成的水解产物 被蒸馏出去，增加蒸馏的损耗；会使较多的生育酚、甾醇等不皂化物被挥 发，240℃以上有50%的生育酚被蒸馏出，280℃以上有70%被蒸馏出 去，不仅增加蒸馏损耗，而且由于天然抗氧化剂的损失，降低了油脂的氧 化稳定性；过高的温度还会产生热聚合，不仅降低油脂的品质，生成的聚 合物还有一定的毒性。 此外，油脂在高温条件下会发生一些副反应：酯交换作用；不饱和脂肪酸 的异构化，造成反式酸及共轭酸的生成。 一般我一车间控制的脱臭温度在245℃，便可以满足脱臭和热脱色的作用。 脱臭的真空度 为了防止油脂在高温的条件下氧化，脱臭操作都要求有较高的真空度，操 作的压力一般在3~5mba。真空度越高，所需的直接蒸汽量就越少，脱臭 所需的时间也就越少，同时还可以有效地避免油脂水解引起的蒸馏损耗。 但是真空度过高，所需的设备成本和操作成本都会增加。
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• 一般认为汽化主要产生在液体的自由表面上。 因此，必须要有暴露液体部分表面的条件。在 传统的间歇式和浅盘型脱臭器中，是由容器底 部分布（分布器）管或喷射（大型）泵喷入的 水蒸气通过油层时扩大其气泡表面积，同时气 泡通过表面时爆裂产生飞溅（splash）的效果， 由设置于非常靠近自由液体表面的挡板或喷射 器帽来增强飞溅的效果。采用这种方法循环油， 使油脂有比较大的自由表面，充分汽化不需要 的成分。
•
在工业生产中，在260℃、0．4kPa下， 除加热和冷却期间蒸汽的搅拌，间歇式脱 臭器所需汽提蒸汽是2%～4%，连续式和半 连续式浅盘设计需0．75%～1．5%，而薄 膜式系统只需要0．3%～0．6%的蒸汽就足 够了
（二）脱臭损耗
• 前已述及油脂中的气味组分量是极少 的，一般不超过油重的0．10%。然而，我 们发现油脂脱臭过程中的实际损耗却远大 于该数值。这是因为在任何情况下，蒸馏 引起的损耗均取决于脱臭时间、通汽速率、 操作压力和温度、油脂中游离脂肪酸和不 皂化物的含量以及甘三酯的组分等因素。 在汽提脱臭过程中，有相当数量的油脂是 由于飞溅在汽提蒸汽中而损失的。因此， 脱臭总损耗包括蒸馏损耗和飞溅损耗。
• 水蒸气还提供动能来破坏液膜，而液膜阻 止在表面上的汽化同时增加已挥发物质的 速度。但是，需要喷入间歇式或浅盘式脱 臭器的大部分水蒸气起混合作用和引起飞 溅的作用。因此，当水蒸气与油以错流方 式喷人非常大的油液时，蒸汽汽提理论与 之相关。
• 在薄膜系统中，由油脂分布成薄层状增大 了油脂自由表面与体积的比率，油脂进入 填料装置中靠重力形成薄层状或由强制循 环和喷雾形成薄层状。因此，为了混合和 搅拌只需要极少的汽提水蒸汽。此外，水 蒸气以真正逆流的形式与油脂接触。
• 油脂脱臭不仅可除去油中的臭味物质，提 高油脂的烟点，改善食用油的风味，还能 使油脂的稳定度、色度和品质有所改善。 因为在脱臭的同时，还能脱除游离脂肪酸、 过氧化物和一些热敏性色素，除去霉烂油 料中蛋白质的挥发性分解物，除去小分子 量的多环芳烃及残留农药，使之降至安全 程度内。因此，脱臭在高等级油脂产品的 生产中倍收重视。
• 引起油脂臭味的主要组分有低分子的醛、 酮、游离脂肪酸、不饱和碳氢化合物等。 如已鉴定的大豆油气味成分就有乙醛、正 己醛、丁酮、丁二酮、3一羟基丁酮[2]、庚 酮[2]、辛酮[2]、乙酸、丁酸、乙酸乙脂、 二甲硫等十多种。在油脂制取和加工过程 中也会产生新的异味，如焦糊味、溶剂味， 漂土味、氢化异味等。此外，个别油脂还 有其特殊的味道，如菜油中的异硫氰酸酯 等硫化物产生的异味。
张新哲
脱臭原理
• 纯净的甘油三酸酯是没有气味的，但用不 同制取工艺得到的油脂都具有不同程度的 气味，有些为人们所喜爱，如芝麻油和花 生油的香味等，有些则不受人们欢迎，如 菜油和米糠油所带的气味。通常将油脂中 所带的各种气味统称为臭味，这些气味有 些是天然的，有些是在制油和加工中新生 的。气味成分的含量虽然很少，但有些在 几个PPb即可被觉察。
• 油脂中除了游离脂肪酸外，其余的臭味组 分含量很少，仅0．1%左右。经验告诉我们， 气味物质与游离脂肪酸之间存在着一定关 系。当降低游离脂肪酸的含量时，能相应 地降低油中一部分臭味组分。当游离脂肪 酸达0．1%时，油仍有气味，当游离脂肪酸 降至0．01～0．03%（过氧化值为0）时， 气味即被消除，可见脱臭与脱酸是非常相 关的。
• 不同的油脂、不同的设备及不同的操作条 件，其脱臭总损耗是不尽一致的。在先进 的设备及合理的操作条件下，对于游离脂 肪酸含量小于0．10%的油脂，在操作压力 为0．4kpa、温度为230～270℃条件下，脱 臭制得的良好产品，其脱臭最小损耗一般 为0．2～0．4%再加上脱臭原料油中FFA含 量的1．05～1．2倍。
• 天然油脂是含有复杂组分的混甘三酯的混合物， 对于热敏性强的油脂而言，当操作温度达到臭 味组分汽化强度时，往往即会发生氧化分解， 从而导致脱臭操作无法进行。为了避免油脂高 温下的分解，可采用辅助剂或载体蒸汽，其热 力学的意义在于从外加总压中承受一部分与其 本身分压相当的压力。辅助剂或载体蒸汽的耗 量与其分子量成正比。因此，从经济效益出发， 辅助剂应具有分子量低、惰性、价廉、来源容 易以及便于分离等特点，这些便构成了水蒸汽 蒸馏的基础。
一、脱臭的理论
• • （一）水蒸汽蒸馏理论 油脂脱臭是利用油脂中臭味物质与甘油三酸酯 挥发度的很大差异，在高温和高真空条件下借助水 蒸汽蒸馏脱除臭味物质的工艺过程。对水蒸汽蒸馏 脱酸和脱臭时从油脂中分离出的挥发性组分的蒸汽 压与温度曲线图进行分析可知：酮类具有最高的蒸 汽压，其次是不饱和碳氢化合物，最后为高沸点的 高碳链脂肪酸和烃类。在工业脱臭操作温度（250 ℃）下，高碳链脂肪酸的蒸汽压约为26～2．6Kpa。 然而，天然油脂和高碳链脂肪酸相应的甘三脂的蒸 汽压却只有1．3×10－9～1．3×10－10KPa。
•
•
1、蒸馏损耗
汽提脱臭过程中，低分子的醛类、酮类及 游离脂肪酸最容易蒸馏出来，随着脱臭过程的 加深，油脂内原有游离脂肪酸经脱臭后几乎完 全被除去，因此，蒸馏损耗应包括油脂脱臭前 的游离脂肪酸的含量。此外，根据反应方程可 知，汽提蒸汽不可避免地要引起部分油脂的水 解，因油脂水解所生成的这部分脂肪酸，便也 构成了蒸馏损耗。
• 根据经验，当游离脂肪酸含量降低至 0．015～0．03%时，游离脂肪酸的脱除速 率与裂解生成的速率即达到平衡，这可由 前述蒸发效率E值和相关公式计算求得。据 报导，当棉籽油在温度为248℃、压力为 0．4kpa条件下脱臭时，每公斤汽提蒸汽带 出的游离脂肪酸约为0．034～0．058kg。
• 在工业间歇式脱臭罐内容许有一定的回流量， 计算求得的损耗与实际损耗基本相符。在一系 列的试验中，将游离脂肪酸含量低的油脂脱臭， 并将气压冷凝器的排水取样分析测定脂肪酸的 数量和成分，当操作压力为1．3kpa，操作温 度为210℃和238℃时，测得的损耗以每千克汽 提蒸汽带出的游离脂肪酸公斤数表示，其结果 分别为0．005～0．012和0．008～0．011kg。 实际上，在这些条件下的工业脱臭操作，以游 离脂肪酸形式引起的蒸馏损耗常不超过总损耗 的20～30%。