2 旋压成形的基本方式
封头旋压成型
封头的旋压成型
封头的旋压成型
使毛坯旋转的同时，用简单的工具使毛坯逐渐变形，成为所需 零件形状 。
（1）旋压成型的特点
1.工具简单，工艺装备更换时间短。 2.金属的变形速度小，不易减薄和褶皱。 3. 自动化程度高，易操作。
（2）旋压成型的方法
最常用的单机旋压法（一步成形法）和联机旋压法（两步成形法）。
b.联机旋压法
压鼓机与翻边机先后对毛坯进行旋压成型。
（1）压鼓机工作原理 1-油压机；2-上胎；3-导辊；4-导辊架；5-丝杆； 6-手轮；7-导辊（可垂直面板运动）；8-驱动辊； 9-电机；10-减速箱；压翻边机 1-上转筒；2-下转筒；3-主轴；4-底座；5-内旋辊； 6-内旋辊水平轴；7-内辊垂直轴；8-加热炉；9-外旋辊； 10-外旋辊水平轴；11-外辊垂直轴
a.单机旋压法：
将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成 。
1.有模旋压法 有一个与封头内壁形状相同 的模具，封头毛坯被辗轧在 模具上成型。旋压机具有旋 压、边缘加工等用途。
2.无模旋压法 除用于夹紧毛坯的模具外，不需要其他成型模具，封头的 旋压全靠外旋辊与内旋辊配合完成。
3.冲旋联合法
在一台机器上先冲压成碟形，再用旋压来翻边成型。
旋压机技术之旋压成型的基本方式拉深旋压
旋压机技术之在旋制各类薄壁剖面形状的产品时，主要是以改变板坯的形状为主，而板坯的厚度变化较小，称这一类旋压方式为普通旋压。
普通旋压的基本方式主要有：拉深旋压（拉旋）、缩径旋压（缩旋）和扩张旋压（扩旋）三种。
2.1.1拉深旋压拉深旋压是以径向拉深为主体而使毛坯（板材或预制制件）直径减小的成形工艺。
也可以说它与拉深成形相类似，但不用冲头而用芯模，不用冲模而用旋轮。
它是普通旋压中最主要和应用最广泛的成形方法。
毛坯弯曲塑性变形是它主要的变形方式。
由于是靠旋轮的运动旋制工件，所以与拉深相比其加工条件的自由度更大，能制出很复杂的回转对称体。
在旋制过程中，对旋轮运动轨迹有较高的要求。
因此，把拉深旋压的成形技术说成是掌握旋轮运动的规律并不算过分。
对于成形中的旋轮的运动轨迹控制，主要有A手动；B机械仿形；C液压仿形装置；D数控（nc或者cnc）；E录返系统（或称再学习系统）。
2.1.1.1 简单拉深旋压如上图所示是用直径为D0、厚度为t0的析坯制出内径为d（与芯模的直径相同）的圆筒形旋压件。
当D0小时只能制出短圆筒件，但是成形非常容易，只需采用简单拉深旋压即可。
D0/d称为拉深比，其值小时旋轮只需沿芯模移动一次即进行一道次拉深旋压就能成形。
为区别于多道次拉深旋压而称它为简单拉深旋压。
旋压机旋轮只应沿芯模运动以保证它与芯模的间隙C。
在实际成形中还需考虑下面几个问题。
（1）旋轮的形状通常选用直径为D、顶端圆角半径为R的圆孤状旋轮。
将上图中所示的旋轮称为标准旋轮。
（2）旋轮的进给速度通常用拖板运动的速度u0(m/min)表示，但由于在判断成形的效果时要考虑毛坯的转速，因此毛坯每转的旋轮移动量U的大小是极为重要的因素，称其为旋轮进给量。
例如在进给速度U不变的条件下，如果毛坯转速增加一倍，则旋轮相对毛坯的运动距离变为原来的1/2，这样瞬间成形量就变小了。
（3）芯模的形状在上图中的情况下芯模是圆柱形，其直径为d，端部拐角处的圆角半径为pm。
旋压工艺
二、工艺分析1、旋压过程分析⑴劈开轮劈开轮成形分为劈开、整形二个阶段。
垂直缸快速进给，在接近零件时转为工进并压紧零件（始终保压），主轴带动上下模旋转（见图2）。
X1劈开轮沿径向快速进给，接近工件时转换为工进，当X1进给了8～10mm后，X3整形轮沿径向快速进给（此时X1停留在原地）（图2 b），接近工件时转换为工进，此时X1和X3同时工进，在速度上X3比X1稍快一点。
当X1进给到预定深度，延时0.5～1.5秒后快速退回，X3继续工进，直到零件成形（图2 c）。
图 2 劈开轮旋压过程示意图在此旋压过程中要注意的问题有：1、垂直缸在压紧工件后应始终处于保压状态下，直到零件成形，X3退回；2、X1的进给位置一定要是在毛坯的二分之一处，偏差不能大于0.1mm，否则会产生劈偏现象，造成废品；3、X1和X3工进速度的协调关系（见图3）；4、成形后槽型的回弹变形与X3的延时和X3旋轮尺寸之间的关系，当成形旋轮X3进给到位后，零件槽型部分会产生冷作硬化，角度尺寸有部分回弹现象，这时的X3旋轮的最终进给尺寸和延时量可以适当调整，最终保证角度尺寸不会超差。
在设计X3旋轮时也可以将回弹因素考虑进去，X3的旋轮夹角可以在图纸要求的尺寸上增加1°至2°，使之在旋压结束时能补充回弹量。
图3 X1与X3工进速度的协调关系注：当X1的工进速度比X3快或两者相等，都会产生如图a的效果，这时会发生已经被劈开的材料边缘部分受材料内应力的作用向X1旋轮表面靠拢，最终产生相对摩擦。
这样会在X1旋轮表面留下一圈积削，而这些积削会划伤零件表面，从而影响零件表面质量。
只有当X3的进给速度比X1的进给速度稍快一点（但不能快太多，否则到最后会产生X3成了劈开轮，X1没有起到作用的情况），由X3撑开已经被劈开的材料部分，使被劈开的材料部分不会与X1产生相对摩擦。
从而保证产品质量。
⑵折叠轮折叠轮成形分为预成形、整形二个阶段。
垂直缸快速进给，在接近零件时转为工进并压紧零件（没有保压）。
旋压成形工艺分析
旋压成形工艺分析旋压成形工艺是一种通过金属板料在专用旋压机上的旋转运动和变截面滚动压制，而成形出一种特定形状的金属件的加工方法。
旋压成形工艺具有高效、节能、节材等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
本文将从旋压成形工艺的原理、工艺参数、设备特点和应用等方面进行详细分析。
首先，旋压成形工艺的原理是通过旋压机将金属板料置于一对针轮中间，并通过控制旋压机的转速和压力，使得针轮以一定的角速度旋转，同时向板料施加压力，使得板料在针轮的作用下产生塑性变形，从而得到特定形状的金属件。
其次，旋压成形工艺的工艺参数包括旋压工序的旋压角度、旋压速度和旋压压力等。
旋压角度是指旋压过程中针轮旋转角度的大小，一般情况下，旋压角度越大，所得到的零件曲线形状越复杂。
旋压速度是指旋压过程中针轮的旋转速度，旋压速度过快容易导致金属板料的撕裂，过慢则容易产生切削。
旋压压力是指施加在针轮上的压力大小，旋压压力的大小直接影响到成形件的表面质量和几何形状的精度。
再次，旋压成形工艺的设备特点主要有以下几个方面。
首先，旋压机具有高度自动化和智能化的特点，能够实现连续运行和自动控制。
其次，旋压机具有较小的占地面积和较高的生产效率，能够满足大规模生产的需求。
此外，旋压机具有结构简单、操作方便等特点，易于实现工艺参数的调整和产品的定型。
最后，旋压成形工艺的应用主要集中在汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
在汽车领域，旋压成形工艺可以用于制造汽车零部件，如车轮罩、车身饰条等。
在航空航天领域，旋压成形工艺可以应用于制造薄壁管件、舵面部件等。
在电子领域，旋压成形工艺可以用于制造散热器、天线等。
在建筑领域，旋压成形工艺可以应用于制造门窗框、屋顶构件等。
总之，旋压成形工艺是一种高效、节能的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
通过分析旋压成形工艺的原理、工艺参数、设备特点和应用等方面，可以更好地了解旋压成形工艺的特点和应用领域，为相关行业的生产和技术改进提供一定的指导和参考。
旋压机技术之旋压成形的基本方式缩径旋压
旋压机技术之旋压成形的基本方式-缩径旋压旋压机技术之旋压成形的基本方式-缩径旋压就是利用旋压工具使回转体空心件或管状毛坯进行径向局部旋转压缩以减小其直径的成形方法。
缩旋过程就是将毛坯同心地夹在适当的芯模（如实芯的，组合的或无芯模）中，将需要成形的那部分露出装卡具的外面，当主轴带动毛坯旋转时，依据所采用的控制方式，使旋轮按规定的形状轨迹作往复运动，逐步地使毛坯缩径，进而得到带有腰鼓形状或封闭球的零件。
缩旋时，为了避免工件产生的起皱和破裂，根据成形前后直径之比，将过程分成若干道次或工序进行，即旋轮要作多次往复运动，依据收径比，确定每道次的进给量。
对于不同材料、不同形状成形件的具体情况，有时还需要更换几次芯模和进行中间热处理等。
必要时应在加热条件下缩旋。
在工件缩径区的壁厚，通常可出现三种情况：壁厚不变、壁厚变薄和壁厚增加。
壁厚的变化主要与缩径程序和材料性质有关。
对于空心工件的开口端进行缩旋时，也会出现上述三种情况。
根据工件的形状、材料和质量要求不同，可采用不同的生产方法。
（1）无芯模（又称空气模）的缩旋主要制成开口端直径很小、缩径量很大及端部封闭的旋压件。
典型的产品如气瓶的收径和封口成形。
1.内芯模的缩旋针对筒形毛坯一端收口而另一端尺寸不变，或者对有一定长度的管材进行中间缩径时，可采用内芯模保证成形的尺寸要求。
芯模设计时根据需要，可制成整体芯模也可制成组合芯模。
2.滚动模的缩旋对于工件尺寸很大的旋压件缩径，由于有足够的空间，可以用滚动模进行收缩旋压，滚动模在筒形毛坯的内侧起芯模的作用，要求有很好的刚度，结构上保证成形尺寸及进退、调整方便。
（2）影响旋压机工件缩旋质量的主要工艺因素如下：①主轴转速毛坯的高速旋转是缩径旋压的特点。
在选择转速时，相对壁厚较小的应选较高转速，成形时稳定性好些。
②旋轮进给量缩旋过程中的进给量通常比其他成形方法要大些，这样有转速相对应的关系。
③缩旋工艺装置设计缩旋工艺和设备的选择，由制品的形状而定。
旋压机的工作原理
旋压机的工作原理
旋压机的工作原理是利用机械力和压力的作用将金属材料进行成形。
其基本工作原理如下：
1. 初始状态：在旋压机的工作台上放置待加工的金属材料。
工件应选择具有一定的可塑性和可变形性的金属材料，例如铝合金、钢等。
2. 夹紧工件：工件通过夹具或夹具系统夹紧，以固定在工作台上。
3. 旋转工具：旋压机配备有旋转的工具，如旋转模具或旋转滚轮。
这些工具在操作过程中会施加外力。
4. 施加力量：旋压机启动后，旋转工具开始施加力量到工件上。
压力可以通过液压系统、气压系统或机械传动等方式产生。
5. 成形过程：旋转工具在施加的力的作用下，以旋转或滚动的方式移动在工件表面上。
工具的接触点在金属材料上产生轨迹，使材料受到压力和摩擦力的作用，从而产生塑性变形。
6. 成品产生：随着旋转工具的移动和施加的力逐渐改变金属材料的形状。
通过控制工具的运动轨迹和施加的力的大小，可以实现不同形状的成品。
成品可以是圆柱形、锥形、球形、槽形等。
7. 处理后的工件：一旦成形完成，旋压机停止运动，工件可以
通过夹具松开并取出。
根据要求，工件可能需要进行后续加工或处理，如切割、研磨、清洗等。
以上是旋压机的基本工作原理。
根据实际需要和技术要求，旋压机的结构和工作过程可能有所不同，但基本的原理是相似的。
第7章 旋压成型
第8章（新加章节） 其它钣金成形
本章主要是无模、数字化钣金技术介绍
• 旋压成形
• 数字化渐进成形
• 多点无模成形
一、旋压成形
旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形，逐点成形
普通旋压 强力旋压
1、旋压工艺分类
（1）普通旋压，改变形状而基本不改变壁厚；主要是靠改变坯料直径而成形空心旋转体工件 。
变形程度参数。
1、旋压设备及产品
高温合金发动机外壁件
旋压优点：
(1)金属变形条件好。
旋轮与金属接触近乎线或点接触，因此使用的压力小。
(2)制品范围广
(3)材料利用率高，生产成本低
(4)制品性能显著提高
(5)制品整体无缝，表面光洁度高，尺寸公差小．。
旋压成型工艺
旋压成型工艺旋压成型工艺是一种常用的金属成型加工技术，它利用旋转的力量将金属板材或管材弯曲成不同形状，通常被应用于制造各种零部件、容器和设备等。
下面将从旋压成型工艺的基本原理、工艺流程、设备和应用等方面进行详细介绍。
一、基本原理旋压成型是利用机械力学和塑性变形原理，通过对金属材料进行旋转变形来实现的。
在旋压过程中，金属板或管材被夹紧在两个滚轮之间，其中一个滚轮固定不动，而另一个滚轮则通过电机带动旋转。
随着滚轮的不断转动，板材或管材逐渐被挤压和拉伸，并沿着滚轮的曲线运动，最终形成所需的几何形状。
二、工艺流程1. 材料准备：首先需要准备好所需要加工的金属板或管材，并根据设计要求切割成相应尺寸。
2. 设计模具：根据所需加工物品的形状和尺寸，设计相应的模具。
3. 夹紧材料：将金属板或管材夹紧在旋压机上，并调整好滚轮的位置和旋转速度。
4. 开始加工：启动旋压机，让滚轮开始旋转，并逐渐调整滚轮的位置和速度，使得金属板或管材逐渐弯曲成所需形状。
5. 检查质量：完成加工后，需要对成品进行检查，确保其符合设计要求和质量标准。
三、设备1. 旋压机：是实现旋压成型的核心设备，主要由底座、夹紧装置、传动系统、滚轮等组成。
根据不同的加工需求和规格，可以选择不同型号的旋压机。
2. 模具：根据不同加工物品的形状和尺寸设计相应的模具。
一般来说，模具可以分为圆锥形、球形、椭圆形等多种类型。
3. 辅助设备：如切割机、钻孔机等辅助设备可以帮助完成材料准备工作，并提高生产效率。
四、应用1. 容器制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的容器，如锅、盆、罐等。
2. 金属零部件：旋压成型技术可以制造各种形状的金属零部件，如轴承、齿轮、法兰等。
3. 装饰品制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的装饰品，如灯罩、花盆、雕塑等。
4. 工艺品制造：旋压成型技术可以制造各种形状的工艺品，如铜器、铜像等。
总之，旋压成型工艺是一种非常实用和广泛应用的金属加工技术。
2旋压成形的基本方式分析
▪ (2)卷边成形
▪ (3)压沟和滚筋成形
▪ (4)擀光成形
▪ (5)剪切加工
2.2 强力旋压和基本方式
▪ 根据旋压件的类型和金属变形机理的差异， 强力旋压可分为锥形件强力旋压（或称为 剪切旋压）和筒形件强力旋压（或称为流 动旋压）两种，前者用于加工锥形，抛物 线形，和半球形等异型件，而后者则用于 筒形件和管形件的加工。有时这两种方法 联合运用，加工各种复合形零件。
图3-1 短芯头卧式旋压原理图
1旋压成品 2短芯头3凹模 4滚珠 5管坯 6送料装置 7连杆 8支座 9调节螺母
图 3-2 短芯头立式旋压原理图
1拉杆固定 2拉杆 3进给丝杠 4管坯 5卡爪 6滚珠 7凹模2.2.2 筒形变薄旋压
▪ 按照旋压时金属流动的方向与旋轮运动方向一致 与否，可分为正旋压和反旋压两种。前者指相互 方向一致，后者则方向相反。在实际筒形件变薄 旋压中，两种方法都得到了很好的运用，有时也 可联合使用。
▪ 正旋压主要优点如下： ▪ (1)旋压力能参数小。 ▪ (2)工件贴模性能好，产生扩径和金属堆积也较小。 ▪ (3)在相同条件下，正旋压的极限减薄率较反旋的高，因
2.3.3 张力旋压
▪ 所谓张力旋压法，即在强力旋压过程中，对被旋压的工 件端部施加以轴向力，恒定的张力(推力)，此张力引起 的拉应力应低于材料的屈服极限，一般为（0.2—0.5） σs。
2.3.4 多旋轮的错距旋压法
▪ 采用两个旋轮或三个旋轮并使其布置于不 同的平面内，即沿着轴向旋轮彼此相隔一 定距离，即产生轴向错距C。同时又在径 向彼此间距为一定值，即径向错距△t,为 使各个旋轮承担各自规定的旋压工作量， 这就是所谓的多旋轮错位旋压法
旋压成形技术
▪ 在实际成形中还需考虑下面几个问题： ▪ (1)旋轮的形状 ▪ (2)旋轮的进给速度 ▪ (3)芯模的形状 ▪ (4)毛坯的转速 ▪ (5)毛坯的尺寸和性质
关于旋压成形技术旋压是一种特殊的成形方法
关于旋压成形技术旋压是一种特殊的成形方法，是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或擀棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。
在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工。
用旋压方法可以完成各种形状旋转体的拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工艺。
旋压成形有普通旋压和强力旋压成形两种：不改变坯料厚度，只改变坯料形状的旋压叫普通旋压成形；既改变坯料厚度,又改变坯料形状的旋压叫强力旋压成形。
强力旋压成形所需要的旋压力较大,旋压机的结构一般也较复杂。
强力旋压成形又依旋轮移动的方向与金属流动的方向，分为正旋和反旋。
旋轮移动的方向与金属流动的方向相同，叫正旋；反之，称为反旋。
同一种材料，反旋成形所需的旋压力较大。
采用哪种旋压方式成形,要依据零件的形状和工艺要求确定。
关于306所旋压技术中心306所旋压技术中心成立于2004年，3000多平方米的生产车间，现有多台先进的数控旋压设备，包括自主研发的NX60-250CNC数控模环旋压机、从西班牙引进的ZENN-120/2CNC 数控旋压机、国内研制的GENN-50PNC数控普通旋压机和从德国引进的ST56-90CNC三轮强力数控旋压机等，从内旋到外旋、从普旋到强旋，旋压成形工艺成熟。
除了旋压设备，中心还配备有多种仪器设备，如三坐标测量仪、无损探伤设备、超声波测厚仪、硬度仪以及各类机械加工设备等。
依托国家“十五”、“十一五”、“十二五”科研计划的支持，中心主要研究各种金属材料薄壁回转体零件成形技术，已成功开发了模环旋压、曲母线内旋压、超长/超薄壁筒体同步旋转张力旋压等一大批先进的旋压技术，是国内唯一一家开展模环旋压、超长/超薄壁筒体同步旋转张力旋压工艺研究的单位，内旋压工艺研究水平也处于国内领先地位。
旋压成形工艺分析
压技术的单位不断增加，拥有旋压设备近千台，
从事旋压技术的人员数以千计。
汇报时间
第
一1、旋压的概念、特点、分类及发展简介 1 国页外技术先进的国家，其旋压技术已日臻成熟。
国内旋压技术近年来发展迅速，随着对外引进和 自主创新能力的提高，与国外先进国家旋压技术 的差距正在缩短。
汇报时间
二、普通旋压成形技术 普通旋压成形作为发展较早的一项旋压成
变形区②的坯料与旋轮圆角Ⅱ及芯模接触，产生 扎压与弯曲变形。承受轴向拉应力，切向压应力， 厚度方向有压应力σr，呈一向拉伸、两向压缩的 体积应变状态。
已变形区③产生拉伸变形，为轴向伸长、壁厚减 薄呈平面应变状态 。
汇报时间
第
1
二、普通旋压成形技术
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2）页坯料的制备
坯料直径按等面积原则进行计算，考虑工件适量 减薄，坯料直径应小于计算值的3％～5％。薄璧 工件拉伸旋压时，坯料应先将边缘预成形，以防 止在前期旋压道次中起皱，并提高工效。坯料外 缘光滑整齐有利于防止旋压中边缘开裂。
阴极铜150～450m/min ；
黄铜200～650 m/min ；
不锈钢250～550 m/min ；
拉伸钢300～500 m/min。
汇报时间
第
2
二、普通旋压成形技术
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5）页 旋轮轨迹的设定
无论在哪种旋压方式下，旋轮的运动轨迹都是一 个重要的工艺要素，平板拉深旋压成形曲母线形 和筒形件时，旋轮可按渐开线轨迹运动。渐开线 的方程为：（叶山益次郎）
汇报时间
第
一4、旋压的概念、特点、分类及发展简介 页
2、旋压成形工艺的特点： 1）在旋压过程中，旋轮（或钢球）对坯料逐点施压，接
触面积小，单位压力可达250～350公斤力/毫米2以上，对 于加工高强度难变形材料，所需总变形力较小，从而使功 率消耗大大降低。 2）坯料的金属晶粒在三向变形力的作用下，沿变形区滑 移面错移，滑移面各滑移层的方向与变形方向一致，因此， 金属纤维保持连续完整。。 3）强力旋压可使制品达到较高的尺寸精度和表面光洁度。 在旋压过程中，旋轮不仅对被旋压的金属有压延的作用， 还有平整的作用，因此制品表面光洁度高，
有关旋压成形技术简介
传统旋压成形技术简介旋压成形是一种板材连续局部塑性成形的技术；是一种综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚挤等工艺特点的少无切削加工的先进工艺。
传统的旋压工艺将金属筒坯、平板毛坯或预制坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，使材料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线形状的空心旋转体零件。
如图 1.2 所示为旋压工艺的加工原理。
根据不同的分类方法，可以将旋压分为以下几种：（1）根据旋压加工过程中毛坯厚度的变化情况，一般将旋压工艺分为普通旋压和强力旋压两种[36-37]。
普通旋压时，在旋压成形过程中毛坯的厚度基本不发生变化；主要有拉深旋压、缩径旋压、扩径旋压、制梗成形等。
普通旋压是加工薄壁空心回转体零件的无屑加工工艺过程。
它借助旋轮对随芯模转动的金属圆板作进给运动的同时施压，主要改变其直径尺寸使其成为所需工件。
图1.3 为封头旋压工艺过程，是典型的普通旋压。
封头旋压通常是采用板料成形，变形前后壁厚不变化或者变化极小，直径变化较大，或收缩或扩大，旋压时较易失稳或局部拉薄，有单向前进旋压和往复摆动多道次逐步旋压两种方式。
强力旋压又称变薄旋压，是指在旋压成形过程中毛坯的厚度不断在减薄。
借助旋轮对随旋压模转动的金属圆板或管坯作进给运动并施压，加工薄壁空心回转体零件的无屑成形工艺过程。
变薄旋压属体积成形范畴，在成形过程中主要是壁厚减薄而直径尺寸基本不变。
（2）按旋压产品形状的不同，普通旋压又可分为拉深旋压、收颈旋压、扩径旋压、翻边旋压、卷边旋压、切边旋压、压筋旋压及表面精整旋压等;强力旋压又可分为流动旋压(又称筒形件变薄旋压)和剪切旋压(又称锥形件变薄旋压)。
（3）根据旋压过程中金属材料的流动方向不同，流动旋压可分为正旋和反旋。
正旋是指旋压过程中金属材料的流动方向与旋轮的进给方向相同;反旋是指旋压过程中金属材料的流动方向与旋轮的进给方向相反。
旋压详细资料
旋压的基本原理和加工工艺详解利用旋压工具(旋轮或擀棒)和芯模使毛坯边旋转边成形，生产金属空心回转体件的一种回转成形工艺。
旋压时，金属毛坯随芯模旋转或旋压工具绕毛坯和芯模旋转，旋压工具相对芯模作进给运动，从而使毛坯受压并产生连续局部变形以获得空心回转体零件，如图所示。
旋压时，旋压工具与毛坯接触面积小，毛坯只局部产生塑性变形，所需变形力小，可用小吨位的设备加工大型空心回转体制品。
旋压产品具有较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，力学性能好。
旋压工具制造简单，更换容易。
但旋压产量较低，品种受到一定限制，多适用于小批量多品种的产品。
旋压是一种古老的加工方法。
早在10世纪初，中谚藤：国就使用旋压方法把银锡等金属板旋压成各种器皿。
20世纪以来，旋压工艺在工业上得到广泛应用。
目前旋压工艺不仅用于加工铝、铜及其合金，而且越来越多地用于加工钢铁和稀有金属。
旋压的产品有日常生活用具、化工容器、各种形状的机器零件，航天器、航空器和火箭导弹的各种壳体部件等。
旋压按加工温度分为冷旋压、温旋压和热旋压。
一般多采用冷旋压。
旋压按金属变形特征分为普通旋压和强力旋压。
普通旋压改变毛坯的形状，扩大或缩小直径而基本不改变厚度的旋压方法。
这种旋压多用于成形各种薄壁的铝、铜、不锈钢等生活用具，如灯罩、炊具及手工艺品等。
普通旋压包括缩径旋压(缩旋)和扩径旋压(扩旋)。
此外，还可以完成一些切割、搭接等工作。
普通旋压有手工旋压、半自动旋压和自动旋压等。
缩径旋压使毛坯产生径向收缩的一种普通旋压。
缩旋除在旋压工具作用下使整体旋压成形外，还可以进行收口、收颈、压槽和收边等局部变形。
扩径旋压使毛坯产生径向胀大的一种普通旋压。
它除了整体扩旋成形外，还可以翻边、扩颈、扩口和压槽等局部成形。
扩颈旋压采用芯模在毛坯之外而旋轮在毛坯之内的内旋压法。
普通旋压工艺参数主要考虑坯料的尺寸和性能、旋轮进给量、仿形板的型面、道次间距及旋轮形状等。
普通旋压坯料一般用板坯。
旋轮进给量厂是芯模每转一圈时，旋压工具沿芯模母线移动的距离；常选，f=0.3～3m／r，f过大时制品易起皱，过小时制品易拉薄。
旋压试卷答案
姓名得分本试卷满分100分，考试时间100分钟。
题号一二三四五总分得分一、填空选择题（每空2分，共40分）1．旋压成形是一种金属塑性成形的加工工艺。
2．为确保导体组件的电气连接和密封性能的可靠性，连续旋压成型是低压导体组件的关键工艺。
3. 连续旋压成型工艺规程适用于核电厂低压电气贯穿件的所有低压动力、低压控制、低压仪表和低压同轴导体组件的成型，同时适用于核电厂中压电气贯穿件接地导体组件的成型。
4．连续旋压成型工艺的主要设备为OKAYS1500(下简称“旋压机”），其设备主体和成型模具应满足HG-GCJ-CB-19的具体要求，设备状态完好。
5．成型工作区应至少满足EJ/T1012规定的Ⅱ级工作区的具体要求。
6.进行导体组件的连续旋压成型时，须配备无水乙醇、丙酮等化学试剂，常用量具千分尺。
7．各种类型导体组件主要由绝缘包敷导体、密封模块和保护套管构成。
8．润滑冷却系统用于旋压时旋轮冷却，以提高旋压表面品质。
9．在保护套管外套上PVC管，PVC管长度应大于不锈钢保护套管；并在衔接处用封口胶带包扎固定，封口胶带在保护套管上的粘贴宽度应≤3mm。
10．观察保护套管表面，采用壹号细砂纸对出现的滑痕进行擦拭，除去保护套管表面的凸起。
二，简答题（40分）。
1．金属旋压工艺的原理是什么？以及它的优点试举四点？（15分）答：金属旋压工艺的原理是将被加工金属坯料套在芯模上，芯模随机床主轴旋转，旋轮沿芯模移动，在旋轮的压力下利用金属的可塑性，逐点将金属加工成所需要的空心回转体零件优点：1，金属变形条件好，旋轮与金属是点接触，接触面积小，单位压力高，可达2500~3500Mpa以上。
适用加工高强度难变形的材料。
加工同样的工件，旋压是冲压所消耗的功率的1/20左右。
2，制品范围广，一切具有回转做的工件都可以用旋压工艺。
如：LED灯杯，反光杯，灯饰配件，汽车排气管，电饭锅等小家件行业。
3，材料利用率高，生产成本低。
旋压与机加工相比，可节省材料70%左右。
旋压成形的基本原理
旋压成形的基本原理
三、旋压成形的应用
旋压成形按其变形特点可分为普通旋 压和变薄旋压，变薄旋压按零件形状又可 分为筒形件变薄旋压和非简形件变薄旋压。
旋压成形的基本原理
三、旋压成形的应用
旋压成形高温合金发动机机匣
旋压成形的基本原理
三、旋压成形的应用
旋压成形的套筒
旋压成形的球形气瓶
旋压成形的副油箱
旋压成形的基本原理
旋压成形的基本原理
二、旋压成形的特点
（1）生产周期短，产品成本低。 （2）变形程度大，适用范围广。 （3）改善材料力学性能。 （4）旋压成形体力消耗较大，工人技术水平要求较高，产品质量不 稳定，劳动生产率低。随着科学技术的发展，这些缺点在逐步改善。
旋压成形的基本原理
三、旋压成形的应用
旋压成形工艺有着悠久的历史，早期主要用于生产锡、铜、金和银的碗、盘等器皿， 采用手工作业。旋压机出现后，它被广泛应用于军工、机械、航空、航天、压力容器、灯 具、乐器和生活日用品等的生产中。用旋压方法可制造各种不同形状的空心旋转体零件。 在航空上机头罩、发动机罩、螺旋桨帽、副油箱头等零件均可用旋压方法制造。
三、旋压成形的应用
整体旋压成形的铝合金气瓶内衬
旋压成形的螺旋桨桨帽
旋压成形的飞机发动机唇口
旋压成形的基本原理
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旋压成形的基本原理
旋压成形的基本原理
旋压成形的基本原理
1
旋压成形的基本原理
2
拉形成形的基本原理
3
拉形成形的特点
旋压成形的基本原理
一、旋压成形的基本原理
1.定义：旋压成形是一种利用旋压工具，对装夹于旋压机上的旋转毛料施加压 力，使之产生塑性变形，从而成为所需空心回转体零件的工艺方法。
旋压成形技术 2 一
旋压成形的内容和如何实现内容一、旋压的概念、特点、分类及发展简介• 1、旋压成形的概念旋压是综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺特点的少、无切削的先进加工工艺，广泛地应用于回转体零件的加工成形中。
是根据材料的塑性特点,将毛坯装卡在芯模上并随之旋转，选用合理的旋压工艺参数，旋压工具（旋轮或其他异形件）与芯模相对连续地进给，依次对工件的极小部分施加变形压力,使毛坯受压并产生连续逐点变形而逐渐成形工件的一种先进塑性加工方法。
2、旋压成形工艺的特点：•在旋压过程中，旋轮（或钢球）对坯料逐点施压，接触面积小，单位压力可达250～350公斤力/毫米2以上，对于加工高强度难变形材料，所需总变形力较小，从而使功率消耗大大降低。
•坯料的金属晶粒在三向变形力的作用下，沿变形区滑移面错移，滑移面各滑移层的方向与变形方向一致，因此，金属纤维保持连续完整。
由于金属晶格结构应变，旋压制品的强度、硬度、抗拉强度和屈服极限都有所提高。
•强力旋压可使制品达到较高的尺寸精度和表面光洁度。
在旋压过程中，旋轮不仅对被旋压的金属有压延的作用，还有平整的作用，因此制品表面光洁度高，一般可达▽5～6，最好的可达▽8～9，经过多次旋压可达▽10。
•制品范围很广。
根据旋压机的能力可以制作大直径薄壁管材、特殊管材、变截面管材以及球形、半球形、椭圆形、曲母线形以及带有阶梯和变化壁厚的几乎所有回转体制件，如火箭、导弹和卫星的鼻锥和壳体；潜水艇渗透密封环和鱼雷外壳；雷达反射镜和探照灯外壳；喷气发动机整流罩和原动机零件；液压缸、压气机外壳和圆筒；涡轮轴、喷管、电视锥、燃烧室锥体以及波纹管；干燥机、搅拌机和洗涤机的转筒；封头、车轮和气瓶；以及超宽度7 米左右、长9米左右的板材（即将旋压的大直径管材剖开压平而成）。
•同一台旋压设备可进行旋压、接缝、卷边、缩颈、精整等加工，因而可生产多种产品。
同时产品规格范围大。
•坯料来源广，可采用空心的冲压件、挤压件、铸件、焊接件、机加工的锻件和轧制件以及圆板作坯料，能旋压有色金属、黑色金属以及含钛、钼、钨、钽、铌一类难变形的合金金属.•在旋压过程中，由于被旋压坯料近似逐点变形，因此，其中任何夹渣、夹层、裂纹、砂眼等缺陷很容易暴露出来。
旋压成形的原理、分类、特点及应用
旋压成形的原理、分类、特点及应用金属旋压是一种金属塑性成形工艺，该工艺能较容易的制作各种旋转对称的薄壁回转件和各种管件，因此也称为回转成型工艺。
旋压成形的原理金属旋压工艺是将被加工的金属毛坯（管坯）套在芯模上，而板坯通过尾顶压在芯模的端部，并与芯模一起随主轴旋转，旋轮沿芯模移动。
在旋轮的压力下，利用金属的可塑性，逐点将金属加工成所需要的空心回转体制件。
原理图示旋压成形的分类金属旋压工艺在旋制不同形状的制件时，综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺的特点。
针对不同毛坯的变形特点，一般可以分为普通旋压和强力旋压两种。
●在旋压过程中，改变毛坯的形状而基本不改变其壁厚者称为普通旋压。
●在旋压过程中，既改变毛坯的形状又改变壁厚者称为强力旋压。
普通旋压局限于加工塑性较好和较薄的材料，尺寸准确度不易控制，要求操作者具有较高的技术水平。
强力旋压和普通旋压相比较，坯料凸缘部分在加工时不产生收缩变形，因为不会产生起皱现象。
旋压机床的机床功率较大，对厚度大的材料也能加工，同时制件的厚度沿母线有规律地变薄，较易控制。
旋压工艺的优点1. 金属变形条件好，旋压时由于旋轮与金属接触近乎点接触，因此接触面积小，单位压力高，可达2500~3500MPa以上，因此旋压适于加工高强度难变形的材料，而且，所需总变形力较小，从而使功率消耗大大降低。
加工同样大小的制件，旋压机床的吨位只是压力机吨位的1/20左右。
2. 制品范围广，根据旋压机的能力可以制作大直径薄壁管材、特殊管材、变断面管材已经以及球形、半球形、椭圆形、曲母线形以及带有阶梯和变化薄厚的几乎所有回转体制件，如火箭、导弹和卫星的鼻锥与壳体；潜水艇渗透密封环和鱼雷外壳，雷达反射镜和探照灯外壳；喷气发动机整流罩和原动机零件；液压缸、压气机外壳和圆筒；涡轮轴、喷管、电视锥、燃烧室椎体以及波纹管；干燥机、搅拌机和洗涤机的转筒；浅盘形、半球形封头、牛奶罐和空芯薄壁的日用品等。
薄壁铝合金锥形件旋压成形工艺
薄壁铝合金锥形件旋压成形工艺 薄壁铝合金锥形件旋压成形工艺 旋压成形
5.2.3 壁部断裂控制 原因分析： 原因分析：旋轮进给速度 过快或过慢、 过快或过慢、芯模与旋轮的间 隙过大，减薄率过大等， 隙过大，减薄率过大等，使铝 出现非正常变形, 锥出现非正常变形, 严重拉薄 直至断裂 断裂。 直至断裂。 措施： 措施： 1)适当减小减薄率，并在最大进给速度以内旋压。 1)适当减小减薄率，并在最大进给速度以内旋压。 适当减小减薄率 2)芯模与旋轮的间隙应留得适当。 2)芯模与旋轮的间隙应留得适当。 芯模与旋轮的间隙应留得适当 3)从材料方面分析是否容易开裂。 3)从材料方面分析是否容易开裂。例如冲裁毛坯时擦伤了 从材料方面分析是否容易开裂 外周就会从边缘开始产生纵向裂纹； 外周就会从边缘开始产生纵向裂纹；粗大的晶粒将承受大的拉 伸变形而容易导致壁部断裂。 伸变形而容易导致壁部断裂。
薄壁铝合金锥形件旋压成形工艺
(4)5000系合金 (4)5000系合金 即铝—镁合金。此系合金的种类多， 即铝—镁合金。此系合金的种类多， 用于旋压的制件也多， 用于旋压的制件也多，如三构件轮辋车轮 各种规格的封头等。 、各种规格的封头等。 (5)7000系合金 (5)7000系合金 其中的Al—Zn—Mg-Cu系合金， 其中的Al—Zn—Mg-Cu系合金，在铝合金中它的强度最 Al 系合金 通过旋压制造飞机零件和体育用品。 高，通过旋压制造飞机零件和体育用品。
传统工艺缺陷类型材料旋压工艺设备原理加工成形方法旋压机产品精度低生产率低浪费材料薄壁铝合金锥形件铝合金表面缺陷断裂褶皱薄壁铝合金锥形件旋压成形工艺旋压成形工艺21旋压原理旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上在坯料随机床主轴转动的同时用旋轮或擀棒加压于坯料使之产生局部的塑性变形
普通旋压——第三组
四、普通旋压工艺特点
• 与冲压相比，金属旋压能大大简化工艺所用的装 备，一些需6~7次冲压的制件，旋压一次即可做 出，旋压机床比相同能力的冲床价格便宜一半。 • 旋压过程中，被旋压坯料近似逐点变形，任何夹 渣、裂纹、砂眼等缺陷都容易暴露出来，起到制 品检验作用。 • 坯料来源广。
旋压件
四、普通旋压工艺特点
缺点： 除圆筒件、圆锥件、椭圆件等薄壁回转体零 件外，其他复杂形状的零件用旋压法生产往往是 不经济或难加工的，而且旋压的坯料厚度不能太 大，极限尺寸可查表。 金属旋压工艺的批量有一定限制，过大过小 都不合算，以中小批量为宜。批量在1000件以下 时，旋压件较冲压件的成本便宜；超过1000件， 旋压件比冲压件贵。
The end,thank • 翻边 卷边 压沟 滚筋
三、普通旋压工艺 a) 旋压力 b) 成形极限
c) 影响因素
旋压力
计算原理采用叶山假设（参课本P123-125）， 计算值受μa影响较大。 工程上采用如下公式： P=(0.2～0.4)бb 其中，P为普旋的单位塑流压力， бb为所旋压材料 的抗拉强度。
（二）缩径旋压
利用旋压工具使回转体空心件或管状毛坯进行 径向局部旋转压缩以减小其直径的成形方法。 缩旋过程是将毛坯同心地夹在适当的芯模中， 将需要成形的那部分露出装夹具的外面，当主轴带 动毛坯旋转时，依据所采用的控制方式，使旋轮按 规定的形状轨迹作往复运动，逐步地使毛坯缩径。
（三）扩径旋压
• 利用旋压工具使回转体空心件或管状毛坯进行局 部直径增大的成形方法。根据芯模形式，分为： 用外芯模的扩旋法 用支承滚轮扩径法
多道次拉深旋压
用于拉深比大的深圆筒件或其他形状复杂的工 件，通过旋轮的多循环移动将毛坯逐次旋成成品， 而旋轮借靠模仿形装置按指定方式自动往复直到旋 出零件。
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旋压成形技术
在实际成形中还需考虑下面几个问题： (1)旋轮的形状 (2)旋轮的进给速度 (3)芯模的形状 (4)毛坯的转速 (5)毛坯的尺寸和性质
旋压成形技术
பைடு நூலகம்
旋压成形技术
旋压成形技术
旋压成形技术
2.1.2 缩径旋压
利用旋压工具使回转体空心件或管状毛坯进行径向局部 旋转压缩以减小其直径的成形方法。
根据工件的形状，材料和质量要求不同，可采用 不同的生产方法 (1)无芯模(又称空气模)的缩旋 主要制成开口端直径很小、缩径量很大及端部封 闭的旋压件。典型的产品如气瓶的收径和封口成 形。 (2)内芯模的缩旋 针对筒形毛坯一端收口而另一端尺寸不变，或者 对有一定长度的管材进行中间缩径时，可采用内 芯模保证成形件的尺寸要求。芯模设计时根据需 要，可制成整体芯模也可制成组合芯模。
(3)滚动模的缩旋 对于工件尺寸很大的旋压件的缩径，由于有足够 的空间，可以用滚动模进行收缩旋压，滚动模在 筒形毛坯的内侧起芯模的作用，要求有很好的刚 度，结构上保证成形尺寸及进退、调整方便。 影响工件缩旋质量的主要工艺因素如下： 1)主轴转速 2)旋轮进给量 3)缩旋工艺装置设计 4)缩径时的操作
图3-1 短芯头卧式旋压原理图
1旋压成品 2短芯头3凹模 4滚珠 5管坯 6送料装置 7连杆 8支座 9调节螺母
图 3-2
短芯头立式旋压原理图
9旋后管件
1拉杆固定 2拉杆 3进给丝杠 4管坯 5卡爪 6滚珠 7凹模 8短芯头
2.3 其它旋压法
2.3.1 内旋压法 所谓内旋压法则是将芯模与旋轮两者的位 置倒过来，即旋轮放在管坯的里侧而芯模 被内侧与需成形件的形状和尺寸相一致的 空心模所取代。
1-环形模 2-异形旋轮 3-环形坯料 4-空心件 5-轴
2.3.2 斜轧式旋压法
当把旋轮和芯模轴线设置成一个交错角-送进角， 便成为类似于斜轧方式的斜轧旋压法。
2 旋压成形的基本方式
普通旋压的基本方式主要有：拉深旋压（拉 旋）、缩径旋压（缩旋）和扩径旋压（扩旋） 等三种。 2.1.1 拉深旋压 拉深旋压是以径向拉深为主体而使毛坯 ( 板材 或预制件 ) 直径减小的成形工艺。也可以说它 与拉深成形相类似，但不用冲头而用芯模， 不用冲模而用旋轮。它是普通旋压中最主要 和应用最广泛的成形方法。毛坯弯曲塑性变 形是它主要的变形方式。
2.3.5 劈开旋压法
利用具有硬质尖角的轮子，对旋转着圆形毛坯的矩形截 面边缘作逐渐径向进给挤入，以使之劈开成为“Y”形的 两个部分，然后再使用1～3个成形旋轮对其进行成形和 整形旋压，得到所需的形状和尺寸零件，这种成形方法 称为劈开旋压法。
2.3.6 钢球（滚珠）旋压法
为制造特薄壁回转体空心件，可采用有效地钢球为变形 工具的钢球旋压法。
2.1.3 扩径旋压
利用旋压工具使空心回转体容器或管状毛 坯进行局部(中部或端部)直径增大的旋压 成形方法，称为扩径旋压(扩旋)。
2.1.4 普通旋压中的辅助成形
普通旋压除了上述基本成形方式外，还包 括：翻边、卷边、、压筋，修剪和擀光等 局部成形或辅助成形方法。 (1)翻边(弯边)成形
2.3.3 张力旋压
所谓张力旋压法，即在强力旋压过程中，对被旋压的工 件端部施加以轴向力，恒定的张力(推力)，此张力引起 的拉应力应低于材料的屈服极限，一般为（0.2—0.5） σs。
2.3.4 多旋轮的错距旋压法
采用两个旋轮或三个旋轮并使其布置于不 同的平面内，即沿着轴向旋轮彼此相隔一 定距离，即产生轴向错距C。同时又在径 向彼此间距为一定值，即径向错距△t,为 使各个旋轮承担各自规定的旋压工作量， 这就是所谓的多旋轮错位旋压法
(2)卷边成形
(3)压沟和滚筋成形
(4)擀光成形
(5)剪切加工
2.2 强力旋压和基本方式
根据旋压件的类型和金属变形机理的差异， 强力旋压可分为锥形件强力旋压（或称为 剪切旋压）和筒形件强力旋压（或称为流 动旋压）两种，前者用于加工锥形，抛物 线形，和半球形等异型件，而后者则用于 筒形件和管形件的加工。有时这两种方法 联合运用，加工各种复合形零件。
2.2.1 剪切旋压
2.2.2 筒形变薄旋压
按照旋压时金属流动的方向与旋轮运动方向一致 与否，可分为正旋压和反旋压两种。前者指相互 方向一致，后者则方向相反。在实际筒形件变薄 旋压中，两种方法都得到了很好的运用，有时也 可联合使用。
正旋压主要优点如下： (1)旋压力能参数小。 (2)工件贴模性能好，产生扩径和金属堆积也较小。 (3)在相同条件下，正旋压的极限减薄率较反旋的高，因 而旋轮接触角和进给量的选择范围就比较大。 (4)正旋压不仅可旋制带底的直筒形(管形)件，而且易成 形带底(或底部凸台)的凸、凹筋和各种变壁厚的零件。 正旋压有如下缺点： (1)由于正旋压时旋轮需走完成品件的全长，因此工件长 度受芯模长度和旋轮的纵向行程的限制。要旋出多长的 成品件就必须有多长的芯模和旋轮行程。从而降低了设 备的生产率和造成设备庞大。此外，为了保证工件的精 度，通常要求芯模长工件略长一些，一般长出10~20% 。 (2)固定毛坯用的夹具较为复杂。 反旋法的优缺点，正好与正旋压相反。