对重介选煤方法中如何降低介质耗量的一点看法
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磁铁矿粉贮存，应有封闭的仓库，其原 因是：①防止丢失和污染；②防止风吹、雨 淋、日晒造成自然变质而降低磁性，因磁 铁矿（其分子成为 Ｆｅ Ｏ ，
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如果其被氧化磁铁矿就会变成全假性 赤铁矿 Ｆｅ Ｏ ），虽然，矿物保留了磁铁矿的
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结晶外形，但比磁化系数下降很多，我们用 磁选机已经难于回收了。
另外，由于堆存不当，特别是水分高时 （≥ １０％）受到挤压氧化，结成团块，使之不 能应用。
选煤介质损耗主要在两个方面：即管 理损耗和技术损耗。前者是在采购、运输、 贮存、保管和添加过程中造成损耗；后者 是在生产工艺过程中造成的损耗。
１ 管理损耗
购入磁铁矿粉的性质。磁铁矿粉在重 介选煤工艺过程中是作为选煤介质的加重 质，所以要求其密度越高越好，由于铁矿石 的性质（大多数铁矿石都是由多种铁矿物 复合共生的，因此不同的矿石，有不同的选 矿工艺，选矿设备选出的磁铁精矿粉中含 有的其它铁矿的数量不尽相同，虽然有磁 铁矿粉，其中为接近但含有磁黄铁矿、钛 铁矿、赤铁矿、褐铁矿的比例各异）而使其 密度也略有差异。其次是粒度，由于不同 的重介选煤方法，不同的重介选煤工艺设 备，对磁铁矿粉的粒度要求也不同。一般 来说，对块煤重介要求磁铁矿粉粒度稍粗 一些，多数控制在小于 ０．０４５ｍｍ 含量≥ ７０％；末煤重介要求磁铁矿粉粒度稍细一 些，多数控制在小于 ０．０４５ｍｍ 含量≥ ８５％。 再一个就是纯度和比磁化率，购入磁铁矿 粉中磁性物含量应在 ９８％ 以上，比磁化率 一般选煤厂不具备其检测手段，但我们应 严格要求磁性物含量，因为磁铁的比磁化 系数在同等粒度条件下，要高于磁黄铁矿 １２～１６ 倍，比钛铁矿、赤铁矿高 ２００ 倍以 上，比磁化系数低的矿粒，在磁选机中，当 然难于回收。
设备使用及操作．在生产过程中，应尽 量保持稳定均衡，特别是入洗原煤量的稳 定均衡，因为入料量的变化，将引起一系列 的变化和调整。
首先是分流量，当原煤量和煤质没有 太大的变化时应保持分流量最少，因为分 流的目的就是要提高循环介质密度，减少 其中非磁性物含量，但分流量经磁选机回 收一定要损失一部分磁性物。
关键词： 合格介质 磁选机 磁铁矿粉 磁性物含量等
中图分类号： Ｔ Ｄ ９ ４
文献标识码： Ａ
文章编号：１６７４－０９８Ｘ（２００９）０８（ｂ）－０１７０－０１
重介选煤方法与其它选煤方法（如跳汰 选煤法）相比有以下优点。
即分选精度高，对煤的可选性适用广， 分选粒度范围宽，工艺系统简单，受煤质变 化影响小，利于自动控制，产品指标稳定 等，因此，在新建或改建的选煤厂中，越来 越多的被采用。但重介选煤方法也有其缺 点，即加工费用高。其主要原因就是设备 磨损大和消耗加重质（主要是磁铁矿精粉）。
运输于贮存无论采用何种运输方式， 对到厂的磁铁矿粉都必须认真检量，有衡 要过衡，无衡要检尺并测单位体积密度，求
出实际量，同时对来料采样，分析其水分， 粒度组成，磁性物含量，是否与合同要求相 符，不符者按合同法处理。
磁铁矿粉的添加与厂内运输，无论是 自动添加还是人力添加都要认真记量，厂 内运输过程中严防损失和污染，严格控制 单位消耗定额，做到当班核算。
其次是磁选机的调整，选煤厂介质回 收多使用简型、逆流、永磁式磁选机，其滚 筒表面磁场强度平均在 ２００～２２０ｍｔ，扫选 区可达到 ２５０ｍｔ，如果是双滚筒式磁选机， 其一段滚筒表面平均磁场强度只有 １８０～ １９０ｍｔ，如果使用适宜，其磁选效率可达 ９９． ９％，但如何才能保证其使用适宜呢？
（１）磁偏角的调整，应通过实地使用，当 滚筒转动时，把滚筒上吸附的磁性物全部 带到精矿排出区，并顺利排出，即不粘附在 筒表面循环，又不会过早脱离磁场带不到 精矿排料区。
设备磨损大不难理解，因为在洗选介 质中加入了加重质 － 也就是等于在其中加入了研磨剂，加大 了工艺设备的磨损，特别是泵，工艺管选， 及分选设备本身，如重介旋流器等磨损更 为严重，但由于近几年来，新工艺，新材料 的出现，洗选工艺设备的材质选用耐磨材 料，对管路溜槽等加设衬垫等方法，设备磨 损问题基本得到解决，本文着重谈谈如何 降低介耗。
保持良好的设备性能．如弧形筛筛面 上不能堆积物料，如果经常堆积物料，清后 很快又堆积，可能是筛缝堵塞或安装角度 偏小，应及时调整；弧形筛不要定期翻转， 以保证卸料正常，再有就是脱介筛筛缝是 否堵塞（有的厂家筛条有磁性也影响脱介， 定货时应注意），喷水器位置、角度、喷水 压力等是否适宜。
加重质（磁铁矿粉）添加，生产是连续过 程，其正常情况下，介质损耗也应是逐步 的，因此，加重质补加也应是连续少量补 充，达到动平衡；但实际生产过程中即使自 动化水平较高的生产厂也很难达到，何况 生产过程中无论是应用介质密度还是合格 介质桶液位都允许有一定范围的波动，所 以，加重质添加是按实际应用介质的密度 和液位决定的，（自动控制的厂子加重自动 添加，此处不谈）当我们添加介质时应少量 多次补加。生产精煤、中煤、矸石脱介筛 上产品磁性物含量控制不大于 ０．１５ｇ／ｋｇ； 精煤磁选机尾矿，中煤、矸石磁选机尾矿 磁物含量控制在不大于 ０．１ｇ／Ｌ，精煤泥磁 性物含量控制在不大于 ０．２ｇ／ｋｇ 范围内， 这样入洗原煤单位消耗加重质即可控制在 １．４ｋｇ／ｔ 原煤以下。
科技创新导报 ２００９ ＮＯ．２３ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ Ｈｅｒａｌｄ
学 术 论 坛
对重介选煤方法中如何降低介质耗量的一点看法
刘艳 （ 鸡西市裕晨选煤厂 黑龙江鸡西 １ ５ ８ １ ０ ０ ）
摘 要： 从国内角度谈重介选煤方法在生产和实际应用中如何降低加重介质。
１７０ 科技创新导报 Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ Ｈｅｒａｌｄ
２ 技术损耗
工艺系统的管理。在工艺系统中应做 到能直接回收到合格介质系统内的介质全 部回收到合格介质系统内：如弧形筛筛下 水，脱介筛一段（加喷水前）筛下水，弧形筛 附近滴漏水等，这些水磁性物含量高，密谋 大，可以直接利用，如再经磁选机处理，降 低不必要的损失。
介质回收系统不要超负荷．在设计中 设备选型是通过计算的，各种介质回收设 备，弧形筛、脱介筛、磁选机等都有一定单 位负荷能力，超过其能力，必然造成脱介或 回收能力降低，造成过高的磁性物流失。
加强洗煤各产品及磁选机尾矿中磁性 物含量的检查，脱介筛后各产品及磁选机 尾矿带走的磁性物，直接造成加重质的损 耗，精煤及中煤产品中含磁性物还会影响 产品质量。
综上所述，重介质选煤过程中，介耗高 低归根结底是管理问题，管理损失是管理、 技术损失除设计选型或工艺系统不合理 外，更重要的还是管理，因此一个重介选煤 厂介耗高低，很大程度上反映出该厂的管 理水平。
（２）磁选机滚筒到矿浆槽底的间隙，新出 厂的磁选机间隙为 ２５～３５ｍｍ，但随着使用 过程中自然退磁，其间隙应随之调小，但不 应过小，否则将造成排放尾矿不畅或堵塞。
（３）精矿冲刷水，在一般情况下应尽量 不用，以保持精矿及合格介质浓度，如磁选 机滚筒表面粘附磁铁粉较多量，可考虑设 一橡胶刮板。
（４）按时清理磁选机槽底，打开磁选机 下侧清刷口把积存的物料冲刷净，特别是 要把落入的铁器清净，以防止对滚筒表面 的磨损。
３４
如果其被氧化磁铁矿就会变成全假性 赤铁矿 Ｆｅ Ｏ ），虽然，矿物保留了磁铁矿的
２３
结晶外形，但比磁化系数下降很多，我们用 磁选机已经难于回收了。
另外，由于堆存不当，特别是水分高时 （≥ １０％）受到挤压氧化，结成团块，使之不 能应用。
选煤介质损耗主要在两个方面：即管 理损耗和技术损耗。前者是在采购、运输、 贮存、保管和添加过程中造成损耗；后者 是在生产工艺过程中造成的损耗。
１ 管理损耗
购入磁铁矿粉的性质。磁铁矿粉在重 介选煤工艺过程中是作为选煤介质的加重 质，所以要求其密度越高越好，由于铁矿石 的性质（大多数铁矿石都是由多种铁矿物 复合共生的，因此不同的矿石，有不同的选 矿工艺，选矿设备选出的磁铁精矿粉中含 有的其它铁矿的数量不尽相同，虽然有磁 铁矿粉，其中为接近但含有磁黄铁矿、钛 铁矿、赤铁矿、褐铁矿的比例各异）而使其 密度也略有差异。其次是粒度，由于不同 的重介选煤方法，不同的重介选煤工艺设 备，对磁铁矿粉的粒度要求也不同。一般 来说，对块煤重介要求磁铁矿粉粒度稍粗 一些，多数控制在小于 ０．０４５ｍｍ 含量≥ ７０％；末煤重介要求磁铁矿粉粒度稍细一 些，多数控制在小于 ０．０４５ｍｍ 含量≥ ８５％。 再一个就是纯度和比磁化率，购入磁铁矿 粉中磁性物含量应在 ９８％ 以上，比磁化率 一般选煤厂不具备其检测手段，但我们应 严格要求磁性物含量，因为磁铁的比磁化 系数在同等粒度条件下，要高于磁黄铁矿 １２～１６ 倍，比钛铁矿、赤铁矿高 ２００ 倍以 上，比磁化系数低的矿粒，在磁选机中，当 然难于回收。
设备使用及操作．在生产过程中，应尽 量保持稳定均衡，特别是入洗原煤量的稳 定均衡，因为入料量的变化，将引起一系列 的变化和调整。
首先是分流量，当原煤量和煤质没有 太大的变化时应保持分流量最少，因为分 流的目的就是要提高循环介质密度，减少 其中非磁性物含量，但分流量经磁选机回 收一定要损失一部分磁性物。
关键词： 合格介质 磁选机 磁铁矿粉 磁性物含量等
中图分类号： Ｔ Ｄ ９ ４
文献标识码： Ａ
文章编号：１６７４－０９８Ｘ（２００９）０８（ｂ）－０１７０－０１
重介选煤方法与其它选煤方法（如跳汰 选煤法）相比有以下优点。
即分选精度高，对煤的可选性适用广， 分选粒度范围宽，工艺系统简单，受煤质变 化影响小，利于自动控制，产品指标稳定 等，因此，在新建或改建的选煤厂中，越来 越多的被采用。但重介选煤方法也有其缺 点，即加工费用高。其主要原因就是设备 磨损大和消耗加重质（主要是磁铁矿精粉）。
运输于贮存无论采用何种运输方式， 对到厂的磁铁矿粉都必须认真检量，有衡 要过衡，无衡要检尺并测单位体积密度，求
出实际量，同时对来料采样，分析其水分， 粒度组成，磁性物含量，是否与合同要求相 符，不符者按合同法处理。
磁铁矿粉的添加与厂内运输，无论是 自动添加还是人力添加都要认真记量，厂 内运输过程中严防损失和污染，严格控制 单位消耗定额，做到当班核算。
其次是磁选机的调整，选煤厂介质回 收多使用简型、逆流、永磁式磁选机，其滚 筒表面磁场强度平均在 ２００～２２０ｍｔ，扫选 区可达到 ２５０ｍｔ，如果是双滚筒式磁选机， 其一段滚筒表面平均磁场强度只有 １８０～ １９０ｍｔ，如果使用适宜，其磁选效率可达 ９９． ９％，但如何才能保证其使用适宜呢？
（１）磁偏角的调整，应通过实地使用，当 滚筒转动时，把滚筒上吸附的磁性物全部 带到精矿排出区，并顺利排出，即不粘附在 筒表面循环，又不会过早脱离磁场带不到 精矿排料区。
设备磨损大不难理解，因为在洗选介 质中加入了加重质 － 也就是等于在其中加入了研磨剂，加大 了工艺设备的磨损，特别是泵，工艺管选， 及分选设备本身，如重介旋流器等磨损更 为严重，但由于近几年来，新工艺，新材料 的出现，洗选工艺设备的材质选用耐磨材 料，对管路溜槽等加设衬垫等方法，设备磨 损问题基本得到解决，本文着重谈谈如何 降低介耗。
保持良好的设备性能．如弧形筛筛面 上不能堆积物料，如果经常堆积物料，清后 很快又堆积，可能是筛缝堵塞或安装角度 偏小，应及时调整；弧形筛不要定期翻转， 以保证卸料正常，再有就是脱介筛筛缝是 否堵塞（有的厂家筛条有磁性也影响脱介， 定货时应注意），喷水器位置、角度、喷水 压力等是否适宜。
加重质（磁铁矿粉）添加，生产是连续过 程，其正常情况下，介质损耗也应是逐步 的，因此，加重质补加也应是连续少量补 充，达到动平衡；但实际生产过程中即使自 动化水平较高的生产厂也很难达到，何况 生产过程中无论是应用介质密度还是合格 介质桶液位都允许有一定范围的波动，所 以，加重质添加是按实际应用介质的密度 和液位决定的，（自动控制的厂子加重自动 添加，此处不谈）当我们添加介质时应少量 多次补加。生产精煤、中煤、矸石脱介筛 上产品磁性物含量控制不大于 ０．１５ｇ／ｋｇ； 精煤磁选机尾矿，中煤、矸石磁选机尾矿 磁物含量控制在不大于 ０．１ｇ／Ｌ，精煤泥磁 性物含量控制在不大于 ０．２ｇ／ｋｇ 范围内， 这样入洗原煤单位消耗加重质即可控制在 １．４ｋｇ／ｔ 原煤以下。
科技创新导报 ２００９ ＮＯ．２３ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ Ｈｅｒａｌｄ
学 术 论 坛
对重介选煤方法中如何降低介质耗量的一点看法
刘艳 （ 鸡西市裕晨选煤厂 黑龙江鸡西 １ ５ ８ １ ０ ０ ）
摘 要： 从国内角度谈重介选煤方法在生产和实际应用中如何降低加重介质。
１７０ 科技创新导报 Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ Ｈｅｒａｌｄ
２ 技术损耗
工艺系统的管理。在工艺系统中应做 到能直接回收到合格介质系统内的介质全 部回收到合格介质系统内：如弧形筛筛下 水，脱介筛一段（加喷水前）筛下水，弧形筛 附近滴漏水等，这些水磁性物含量高，密谋 大，可以直接利用，如再经磁选机处理，降 低不必要的损失。
介质回收系统不要超负荷．在设计中 设备选型是通过计算的，各种介质回收设 备，弧形筛、脱介筛、磁选机等都有一定单 位负荷能力，超过其能力，必然造成脱介或 回收能力降低，造成过高的磁性物流失。
加强洗煤各产品及磁选机尾矿中磁性 物含量的检查，脱介筛后各产品及磁选机 尾矿带走的磁性物，直接造成加重质的损 耗，精煤及中煤产品中含磁性物还会影响 产品质量。
综上所述，重介质选煤过程中，介耗高 低归根结底是管理问题，管理损失是管理、 技术损失除设计选型或工艺系统不合理 外，更重要的还是管理，因此一个重介选煤 厂介耗高低，很大程度上反映出该厂的管 理水平。
（２）磁选机滚筒到矿浆槽底的间隙，新出 厂的磁选机间隙为 ２５～３５ｍｍ，但随着使用 过程中自然退磁，其间隙应随之调小，但不 应过小，否则将造成排放尾矿不畅或堵塞。
（３）精矿冲刷水，在一般情况下应尽量 不用，以保持精矿及合格介质浓度，如磁选 机滚筒表面粘附磁铁粉较多量，可考虑设 一橡胶刮板。
（４）按时清理磁选机槽底，打开磁选机 下侧清刷口把积存的物料冲刷净，特别是 要把落入的铁器清净，以防止对滚筒表面 的磨损。