精益生产现场差距评估

一、工作场所的管理

风险管理原则分析它存在的合理性和危险性，永远没有目标，永远只有更好） △找出需要改善的“事”、“地”、“物” △使用“标记法”，经常确认哪些是无用之物，并把“不要”去除的观念 △

把无用的架子，容器和桌子从工作场所清理出去。 △清理掉过剩的物料或零件

△明确地标记所有必需品的位置（使用颜料或胶带，其尺寸，不能太大，也不能太小）

△所有东西都必须有一个家，想想看：垃圾、跳线、报废品、物料、工具等等，它们的家在哪里？难道都在现场？

△将需要改善的“事”、“地”、“物”以[红牌]标示，列出5W1H1S 列表以便跟进 △物料放置在固定而易拿取的位置

3．清洁现场，哪些东西在现场不该出现？不整洁的工作环境是耻辱，还是“光荣”？原则：去除不必要的东西，彻底杜绝不必要东西的产生，心中随时保持整洁，保持做人处事应有态度的想法

△擦干净工具和设备（让它们不漏液） △扫，拖地板

△光线充足

△管理人员应时常到厂区走走，看看造成积灰、漏液的原因是什么 △解决积灰、碎片和漏液这一系列的问题

4．保持现场、人员素养，管理难不在纠正，而在维持，只有持续不断地改善，才能真正保持一个团队、一个现场、一个公司永不溃败，而一个永不溃败的团队就必须有良好的素养、

△给每一个工作组成员分派保持环境的任务

△根据审查的结果实行正确的措施

△随意谈天说地、离开岗位、呆坐、看书报、打磕睡、吃零食、拉拉扯扯、追追打打、乱拿乱放、你争我挤、走路不分方向、挤电梯、随地吐痰、乱扔垃圾、到处是水、裤叉乱挂、高声大叫……

△我们什么时候可以开始对我们的“周边”开始“敏感”起来？

△我们有“PDCA”吗？

二．视觉控制---原则：一看便知

△教育员工怎样快速反应

△使用公共色彩编码系统

△在所有的架子上，容器上，设备上使用标签等视像控制。

5．必需的标准视觉控制

必需标准视觉控制物包括：

“1、安全通行标志；2、工作指引；3、不规范零件容器；4、返工零件容器；5、应知道的相关产品的状态；6、换工具处；7、信息中心；8、定位系统；9、零件储存的色彩编码系统；

10、信号板。”

△使用防错设计技术△使用自动和连续监察系统△集中精力抓好首次的质量

△使用防错技术促进产品发展