精益生产自评表

工作区域和机器都已经被清楚 的做了标记。为了减少浪费， 操作人员开始使用已经改善过 的工具、零件和机器。 每个班次都会召开会议，没有 任何例外。员工出席率是 100%，且大部分员工都能够 积极参与会议。
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预防性维护
操作人员几乎不做任何预防 性维护的工作。 几乎没有解决问题的工具或 方法。即使有工具和方法也 不能够持续应用。解决问题 靠的是“感觉”和“最可能 的是”
团队参加更广泛的策划工 作，基本上不需要管理支 持。每个月实施二十项改 进措施。 员工准时上班，充满热情 的工作并且愿意每个星期 至少加两次班。缺席率低 于1％，员工流动率低于 ３％。 为了操作和维护的需要， 所有机器都已经标记上了 控制点、读出器和调整点 。 流程内库存从水平1中降低 了90%。各个操作员工之 间的工作量重新得到平 衡，差别控制在5%以内。
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班前会议
不需要的东西已经被拿走。 每样东西都有一个指定摆放 的地方，也摆放在应该摆放 的地方。 会议会召开，但并不是所有 的人员都会参加。许多该开 的会议并没有开，一些会议 没有什么意义。 操作人员已经制定和实施对 于工作区域内的大部分关键 机器进行预防性维护的工作 计划。 工作组成员相对熟悉几种解 决问题的工具和方法（例 如，因果图、统计流程控制 等），但他们很少使用这些 工具。
精益制造自我评估
序号
评估项目 1 2 3
1
清洁
在地上和工作台面上可以发 现有废料、废纸和碎片。灰 尘随处可见。 员工只做分配给他们的工 作，不做与他们的本职工作 相交叉的其它工作。 员工被期望做好他们自已的 本职工作。即使员工提议进 行改善，也没有相应的程序 来响应他们改善的提议。 每个员工都全力以赴完成自 己的本职工作。 对于团队的绩效及表现基本 上没有什么测量手段进行每 日或每周跟踪和报告。
2
交叉培训
3
授权
4
目标管理
5
测量指标
设备、工作架和工作台表面 都很干净。工作人员频繁的 （十五分钟之内）清扫灰尘 和垃圾。 一个面向所有的团队成员的 技能矩阵已经被建立起来并 向员工演示。超过一半的团 队成员接受聘了两种其它技 能的培训。 一些改善建议贴在了主管检 查工作进程的公告板上。每 个员工每个月至少提三个建 议。 工作团队有一整套详细的已 经经过部门经理审阅和同意 的工作目标。团队一周内至 少回顾一次这些目标。 每日向整个团队报告各种测 量指标的测量结果。每周至 少回顾一次其它团队和车间 的测量数据。
工作团队能够清楚的知道所 有订单的情况。把生产能力 和工作任务联系起来考虑以 提高生产效率。 已经在工作区域内正式采用 错误防范措施。至少已经采 取了5个错误防范措施。团队 开始收集质量数据。 主管或团队领队分别和每一 位团队成员一起制定个人重 现性和再现性。 团队成员能够清楚的理解什 么是不安全的行为。工作人 员非常熟悉哪些不安全的行 为能够导致灾难或事故。 10%的换装时间已经降到了 个位数。办公区域已经得到 了换装时间为个位数的文件 。
13 角色和职责
部门主管为每一个工作团队 成员规定重现性和再现性 在每一个区域内都能够清楚 的看到关于区域、部门和车 间的安全的数据（每周更新 一次）。 有些员工正在学习如何快速 换装，但关于快速换装的“ 根本性认识的改变”还没有 发生。
能够按时完成98%的工作任 务，但是5%到10%的任务都 能够轻松的完成所有的工 是在最后几分钟内勉强完成的 作任务。加急的订单也不 。 是问题。 对每一个关键流程或活动 工作团队收集质量数据并对大 至少采取了一个错误防范 部分数据进行分析，然后设计 措施。持续寻找新的改善 恰当解决措施。 机会。 采用上述第4的措施，所有 的重复性和再现性标准都 通过采用整个团队进行头脑风 能够持续性的监测和按照 暴方法来为每一个成员制定特 所有成员参加的会议的要 定和详细的重现性和再现性. 求进行修改。 每周对不安全的行为进行跟踪 并把跟踪结果贴出来。工作团 队努力消除导致危险的根本因 素。成员能够接受员工在安全 行为方面能够相互指导。 至少在一台机器上实现了1分 钟或在更短时间内换装。换装 时间为1分钟的文件已经至少 存在于一个办公区域。 工作团队已经消除了几乎 所有的危险行为以及所有 知道的能够导致危险行为 的根本原因。
几乎所有能够带来污垢和 混乱的根本原因都已经被 工作区域一般来说是很干净 消除。工作区域不需要太 的；即使有灰尘、碎屑也是很 多的清扫或擦试也能长久 少量，且会被迅速清扫掉。 保持干净。 所有的团队成员都能做两种其 它工作。管理层正在努力把技 能矩阵扩大到其它工作区域。 几乎所有的建议都贴在公告栏 中。员工很乐于推动改善进程 。每个员工每个月至少提出5 个建议。 为了能够支持部门目标，每位 员工开始树立自已的工作目标 。部门主管会经常检查这些目 标。 技能矩阵覆盖了许多工作 区域。技能矩阵的扩张是 和补偿与职位的提升紧密 结合的。 每个建议都被写在了建议 栏上。员工和主管一起努 力推动改善。每个员工每 个月至少提出5个建议。
工作区域组织非常有序， 并且很容易保持。几乎不 存在工具、文件或零件乱 放的情况。 每个班次都会召开会议。 会议富有成效，会议严格 按照会议日程进行。会议 效率得以持续提高。 操作人员真正视机器为已 有，努力的做好各种预防 操作人员已经开始承担起更多 性维护工作以保证机器一 的预防性维护工作的责任。预 直处于最佳工作状态。他 防性维护工作基本上不会有延 们经常回顾维护计划和提 迟或漏掉。 出改善建议。 所有的团队成员都已经接受过 关于车间内正在使用的解决问 题的工具的原理及使用方法方 面的培训。在问题解决过程中 总是能够使用恰当的工具。 所有流程的所有的重要或不重 要的关键流程变量都已经得到 团队成员很好的理解，并且大 部分变量都已经被最佳化。正 在使用统计流程控制对关键流 程变量进行统计跟踪。 几乎每一个团队成员都能 够有能力指导车间的其它 工作区域内的员工如何使 用解决问题的工具。 能够通过被大家完全理解 、并已经最佳化和紧密跟 踪的关键流程变量控制每 一个流程。对控制进行深 入的控制研究以寻求改善 的机会。
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解决问题的 方法
10 流程控制
几乎没有大家都能够接受的 评定关键流程变量的标准。 许多流程都由个人主观来判 断。
已经正式开始系统的研究关 键流程的主要参数特性。
主要流程的所有的关键流程 变量都已经得到很好的理 解，而且大部分都已经被最 佳化。
精益制造自我评估
序号
评估项目 1 2 3 4 5
11 生产计划
1
2
3
4
5
在关键的问题上，结构化的 管理已经开始把一个工作小 组看作一个团队。这个团队 每个月实施五项改进措施。
工作团队开始拥有自主权， 一些日常工作的决定将由该 团队自身做出。每个月将实 施十项改进措施。 员工通常准时来上班，让他 们在没有事先通知的情况下 每个星期至少加一次班并不 难。缺席率低于3%。 所有的零件、工具和机器都 已经做上了标记。在存货水 平低、停工和换装时安装上 指示灯。 已经正式努力平衡工作量。 每天跟踪流程内库存和材 料，以尽力减少流程内的库 存。 所有的关键活动都用工作表 进行分析，工作小组对关键 活动的具体标准达成一致。
工作间里没有多余的东西。 地面上通常很干净。每一班 次的员工都会清扫碎屑和垃 圾 管理层正在定义工作区域内 或部门内的员工所需要掌握 的工作技能。 已经给工作小组介绍了如何 捕获改善的想法的方法。 工作团队应该通过分配更高 层次的目标来支持部门和车 间目标。 对于团队绩效表现有基本的 测量手段，每周内至少把测 量结果向团队报告两次。
4
5
整个工作团队树立了团队 工作目标和个人目标，并 定期加以回顾。 团队设计关键测量指标并 每天加以监测。同时每天 工作团队开始收集和分析他们 回顾车间和其它区域的关 自己的关键的测量结果 键数据。
精益制造自我评估
序号
评估项目 1 2 3 4 5
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5S组织
工具、零件和供应物随处摆 放。工作现场内的许多东西 都没用或不需要。工作现场 混乱不堪。 没有轮班会议。只有在紧急 情况或发生了特殊事件才会 开会。
经常不能够按时完成生产任 务。通过现场协调生产的方 式来计划生产。 操作人员只负责完成工作， 质量检验则由质量检验员来 负责。 角色和职责或由个人自己定 或根据过去的工作实践来定 。 除非最近发生过事故，否则 没有人谈起安全或者坚持按 照安全工作的要求来进行工 作。
12 质量保证
正在努力协调好生产计划和 生产效率。每天讨论主要订 单的情况。 操作人员每天提供工作区域 内的质量信息。大部分的质 量问题都贴在了工作团队的 帕累托图上。
工作团队几乎管理所有的日常 活动。团队面试并且接收新成 员。每个月实施15项改进措施 。 员工几乎总是按时来上班。缺 席率低于2%。员工的年流动 率低于5%（不包括提升的部 分）。 所有主要的设备和存放地方都 已经安装了状态指示灯。在人 街道、小路和危险区域都用线 标了出来。 已经采用了标准工作综合表的 方法对所有的工作进行了分析 。对许多工作进行重新分配以 改善各个工作之间的平衡。流 程内库存从水平1中减少了 的活动都进行了分析。 对所有活动的标准都达成 大多数都建立了标准，所有的 一致，工作小组持续努力 培训都使用这些标准。 对这些标准进行改进。
14 安全 设定时间减 15 少 / SMED
批次容量大被认为是减少快 速换装时间的一个好方法。
所有的换装时间都已经降 到了个位数。
精益制造自我评估
序号
评估项目
16 团队参与
准时上班/旷 17 工
通常雇员在处理具体问题 时，并不是以团队的形式进 行的。管理人员通过指定具 体的人负责具体的事物来实 现其对部门的管理。 并不是所有的员工都是准时 上班的，而是有相当数量的 缺席率（5%-10%）。很难让 员工在没有预先通知的情况 下加班，员工的流动率很高 。
18 可视化系统
除了特定需要的安全和管理 标志之外，也有一些额外的 标记、指示灯和标签。 各个区域功能是孤立的，工 人在工作时很少考虑到流程 内的库存和区域的工作量。T 。 几乎没有大家共认的标准工 作流程（步骤之间的顺序、 完成工作所需要的准确时 间）。