生产过程控制程序文件培训资料
生产过程控制程序文件
生产过程控制程序文件生产过程控制程序是一种用于自动化生产系统的程序文件，用于监控和控制整个生产过程中的各个环节，以提高生产效率和产品质量。
本文将介绍生产过程控制程序文件的结构和功能，并探讨其在提高生产过程控制的可靠性和灵活性方面的应用。
首先，生产过程控制程序文件通常由多个模块组成。
每个模块负责监控和控制生产过程中的一个环节，如原材料供应、生产设备操作、质量检测等。
这些模块之间通过接口进行通信和数据交换，以实现整个生产过程的协调和控制。
生产过程控制程序文件的一个重要特点是可扩展性，即可以根据实际情况增加或修改模块，以适应不同的生产需求。
生产过程控制程序文件的功能包括数据采集、数据处理和控制指令生成。
数据采集模块负责从各个环节中收集相关的数据，如温度、压力、速度等，以实时监测生产过程的状态。
数据处理模块对采集到的数据进行处理和分析，以识别和预测可能的问题和异常情况，并生成相应的控制指令。
控制指令生成模块将经过处理的数据转化为具体的控制指令，发送给相应的设备和系统，实现对生产过程的实时控制。
生产过程控制程序文件还应具备一定的自动化和智能化能力。
自动化能力指的是生产过程控制程序文件可以根据预定的规则和逻辑进行自动执行，减少人工干预和操作的需求。
智能化能力指的是生产过程控制程序文件可以利用经验和知识，通过学习和优化算法，实现对生产过程的自适应和优化控制。
例如，当生产过程出现异常或问题时，程序文件可以自动进行故障诊断和故障恢复，以最小化生产损失。
在提高生产过程控制的可靠性和灵活性方面，生产过程控制程序文件发挥了重要的作用。
通过对生产过程的实时监控和控制，可以及时发现和解决潜在问题，提前采取措施，避免生产延误和损失。
同时，生产过程控制程序文件可以灵活调整和优化生产过程的参数和设置，以适应不同的生产需求和变化的环境条件。
总之，生产过程控制程序文件是实现自动化生产系统的核心组成部分。
它通过多个模块的协调和控制，实现对生产过程的实时监控和控制。
iso9001生产、质量过程控制培训
理解5
• h)实施放行、交付和交付后的活动。 放行是指：生产过程各个阶段，各个工序 间的转序下转活动和产品最终交付客户的 活动。（放行控制标准要求见8.6产品和服 务的放行） 交付是指：最终合格产品交付客户的活动 （交付控制标准见8.5.5交付后的活动）。
生产和服务的控制 二
• 标准： • 8.5.2标识和可追溯性
生产和服务提供过程
过程输出：期望的产 品和服务
过程绩效评价： 生产和服务任务按时 完成率，产品和服务 合格率，生产和服务 成本下降率，安全事
故发生率。
理解2 a、可获得的成文信息是什么？拟获得的结果是什
么？
可获得的成文信息：
生产线上需要的技术规范、图样、样板、工 艺、服务规范、作业指导书、生产计划等。
需要时组织应采取适当的方法识别输出， 以确保产品和服务合格 组织应在生产和服务提供的整改过程中按 照监视和测量要求识别输出状态。
当有可追溯要求时，组织应控制输出的唯 一性标识，并应保留所需的成文信息以实 现可追溯。
理解1
标识的目的： a、产品标识：产品名称、型号等，为防止错用
或混用。 b、状态的标识：包括半产品、待检品、待判定
和外部供方的财产。 • 对组织使用的或构成产品和服务一部分的顾客
和外部供方财产，组织应予以识别、验证、保 护和防护。 • 若顾客或外部供方财产发生丢失、损坏或发生 不使用的情况，组织应向顾客或外部供方提供 报告，并保留所发生情况的成文信息。
理解1
• 对于涉及到的顾客和供方财产（如客户模 具、工装、刀具等）应采取管理和保护措 施。（如识别哪些是供方或客户财产、验 证客户和供方财产的完整性、保护其不受 损坏，发生问题要及时本报告并记录，并 向客户或供方进行报告）
生产过程控制程序
生产过程控制程序1. 简介本文档旨在介绍生产过程控制程序的完整流程，以确保生产过程的高效性和质量控制。
2. 目标生产过程控制程序的目标是：- 提高生产效率- 降低生产成本- 保证产品质量和安全性3. 程序概述生产过程控制程序包括以下关键步骤：3.1. 设定生产目标根据市场需求和公司战略目标，制定具体的生产目标，包括生产数量、质量标准和交货时间等。
3.2. 设计生产流程根据生产目标，设计生产流程，确定各个生产环节的安排和顺序，以及所需资源和设备。
3.3. 安排人力资源根据生产流程需求，合理安排人力资源，确保每个环节有足够的人员参与，并进行培训以提高工作效率和技能。
3.4. 采购原材料根据生产计划和质量标准，采购符合要求的原材料，确保供应稳定和质量可控。
3.5. 实施生产控制在生产过程中，通过监测和控制各个环节的关键参数和指标，及时发现和解决问题，确保生产过程的稳定性和一致性。
3.6. 进行质检在生产完成后，进行质量检查，确保产品符合质量标准，并记录检查结果和异常情况，以便问题追溯和改进。
3.7. 分析评估和改进定期评估生产过程控制程序的有效性和效率，并根据评估结果提出改进方案，持续优化生产过程。
4. 质量安全保障生产过程控制程序中应包含质量安全保障措施，如以下方面的管理：- 原材料采购管理：确保采购的原材料符合质量标准，保证产品的质量和安全性。
- 工艺控制：严格控制生产工艺参数，避免工艺变异导致产品质量问题。
- 设备监控与维护：定期检查和维护生产设备，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
- 培训与指导：培训员工熟悉工作流程和质量标准，提高工作技能和质量意识。
5. 应急处理和预防措施生产过程控制程序中应设立应急处理和预防措施，以应对意外情况和风险，例如：- 生产事故的应急响应措施- 品质异常的处理流程- 可能发生的风险事项及预防措施6. 文件记录和追溯生产过程控制程序中应规定各个环节的文件记录要求，以便生产过程的追溯和问题分析。
体系培训--生产过程控制程序
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Proprietary Material of TWS
七.文件内容
i)操作人员是否按照要求穿戴劳保用品。 j)品质部应进行首件、末件确认。生产运营部应当保留首件用于与末件比较， 应当保留末件用于与后续运行中的首件比较。 k)品质部应保留作业准备和首件、末件确认之后过程和产品批准的记录。 ●培训
●首样生产、检验（停机后验证） 首样生产1台以做首检。首件先是由生产运营部自行进行检验，参照<首检单>
。再通知品质部做首检并判定，品质部判定合格后开线生产，以确保产品的符 合性。
●批量生产 （a)在产品制造过程中，作业人员必须以各产品作业导书为作业指南，不得擅 自违反作业要求，并在相应<生产日报表>上填写生产记录。
③必要的监视和测量活动：执行<控制计划>和<作业指导书>。
④相关的基础设备和适宜的环境：执行《基础设施控制程序》和《过程运行环境控
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七.文件内容
• ⑤符合要求的人员通过对各工序作业人员的上岗培训、培训测试、上岗鉴定的 控制,以保证各工序作业人员能适应和满足产品质量的要求，具体参照5.4。培 训合格人员颁发上岗证，生产运营部门的人员培训记录由本部门保存。
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七.文件内容
•b)当出现材料中断、电力故障、设备故障、人员短缺影响生产计划时，PMC应将问 题及时反馈给销售部，进行沟通后，生产运营部调整生产计划。具体参照《应急 计划控制程序》。
生产过程控制程序
修订
1
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45生ຫໍສະໝຸດ 过程控制程序编号：CLL/G-PD-14-02：2007
页次： 第 1 页
共 8页
4.4 生产车间：负责生产计划的完成，负责新进员工的岗位分配、培训；负责实施车间的定置管 理，确保人流、物流的畅通、高效，负责产品生产过程中的运输、贮存、防护控制。 4.5 生产物流科：负责对所有零件的出入库进行有效控制，确保零件出入库的准确性；负责材料 入库的搬运；库内材料的贮存、包装及防护控制。 4.6 生产计划科：负责生产计划的编制和下达，根据生产任务编制《月度采购计划》进行材料采 购。 4.7 品保部：负责提供保证产品质量和生产效率等要求的监视和测量装置及相关培训、维修等服 务；负责成品的包装、入库；负责零件、部件、成品的监视和测量及放行的控制。 4.8 销售中心：负责产品的交付及售后服务工作，负责指导、督促成品库按要求执行和管理；负 责顾客提供产品的控制。 4.9 成品仓库:负责成品入库后的贮存、搬运、防护控制。 4.10 行政部：负责劳动保护用品的计划统计工作，确保生产线员工在办理入职手续后及时领用劳 动保护用品；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行检查，包括消防安全、其他应急准备和响 应措施落实情况的监督检查；负责人员的招聘以及新员工的入职培训工作。 5 程序说明 5.1 资源和信息的获取 生产部在组织生产前必须获得下列资源和信息：
a) 销售中心下达的《订单下达书》 b) 工程部发放的产品图纸、明细表及其它有关的技术标准或要求；以及工程部发放的《作业 标准书》、《品质保证（QCS）管理工程图》、《工位测试标准》、《制造工艺流程图》及其它有 关的技术标准或要求。 5.2 生产和服务提供的准备 5.2.1 生产部计划管理人员按照《订单下达书》编制《电机装配计划进度表》，实施网上共享， 同时计划制单员生成《领料单》，将需要生产的任务单确认、下达，作为车间、物流领发料的依据。 5.2.2 生产车间根据《电机装配计划进度表》按《设备设施管理程序》、《工艺装置管理程序》、 《监视和测量装置控制程序》对生产所需的设备、工装夹具、测量、监视装置提出申请，保证正常 生产。 5.2.3 工装设备科根据产品图纸设计生产所需工模夹具，并按《工艺装置管理程序》进行管理。
GJB9001程序文件——生产过程控制程序
XXXXXXXXXXXXX有限公司
生产过程控制程序
1 目的
对生产过程中各种影响因素进行控制，确保生产过程处于受控状态，使产品质量满足顾客的要求。
2 适用范围
适用于各产品生产及其过程中人、机、料、法、环、测等因素的控制。
3职责
3.1 生产部负责制定生产计划、生产工艺路线，并组织生产、控制工序、维护保养设备，明确关键过程和特殊过程，并不定期检查工艺文件的执行情况。
3.2质量控制部负责进料检验、过程检验、过程控制、成品检验和计量器具的管理。
定期进行工艺纪律检查。
3.3技术部或模具部协助提供技术支持。
4内容及要求
4.1生产策划
4.1.1通常情况下生产部根据合同评审的结果，制定《生产计划》，经部门副总审批后，发放到相关部门，作为采购、生产的依据。
《生产计划》为动态计划，随采购、生产、销售等情况的变化而变化。
4.1.2适用时，技术部或模具部还需编制《质量计划》，以建立过程控制并对关键特性形成控制计划，在特殊过程中设置过程验证点。
4.1.3当公司策划临时地将生产转移到组织设施外的场所时，技术部或模具部必须确定生产控制和验证的过程。
并编制《质量计划》，实施控制。
4.2人员控制
所有特殊过程及关键过程的生产岗位，一律要求持证上岗。
新员工必需经过培训考试，取得上岗资格后，方可进入生产岗位。
具体参见《人力资源控制程序》。
APQP_培训资料 (2)
计划和确定项目的输入和输出
输出内容： 1.7设计目标 1.8可靠性和质量目标 1.9初始材料清单 1.10初始过程流程图 1.11产品/过程特殊特 性初始清单 1.12产品保证计划 1.13管理者支持
输入内容： 1.1顾客的呼声 1.2业务计划/营销策略 1.3产品/过程基准数据 1.4产品/过程的设想 1.5产品可靠性研究 1.6顾客输入
1.10初始过程流程图 •工艺工程师制定《初始过程流程图》； •过程流程图制订依据是初始材料清单和产品/过程 的设想； •过程流程图是为了描述按顺序进行的有关工作活 动的一种直观方法，为策划、开发活动的制造过程 提供了一种交流和分析的工具。 1.11产品/过程特殊特性初始清单 •项目小组要根据对顾客需要和期望分析制订出 《产品和过程特殊特性的初始清单》；
安全/符合 <S/C>
关键特性CC
盾形-< S >
车轮公司产品/过程特殊特性标识如下表：
产品特殊特性 （与安全或法规无关） 指这种产品特性： 在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满 意程度，例如配合、功能、安装或外观等。 重要特性
专用术语符号
I
产品特殊特性 （与安全或法规有关）
指这种产品特性： 在可预料的合理范围内变动会显著影响产品安全特性或政 府法规的符合性，例如排放、噪声、污染等。 关键特性
产品质量先期策划
和控制计划
APQP
本课程主要内容： 一、什么是APQP； 二、为什么要进行APQP； 三、何时进行APQP； 四、APQP的职责范围； 五、APQP的基本原则； 六、APQP的五个过程。
一、什么是APQP？
APQP是产品质量先期策划和控制计划英文 （Advanced Product Quality Planning and Control Plan）简称。 APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求 所需步骤的结构化方法。 •结构化、系统化的方法； •使产品满足顾客的需要和期望； •团队的努力（横向职能小组是重要方法）； •从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生 产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和 持续改进活动。
生产过程控制程序文件
生产过程控制程序文件一、目的为确保产品在生产过程中能够满足质量要求，提高生产效率，降低成本，保证生产过程的顺利进行，特制定本控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。
三、职责分工1、生产部门负责制定生产计划，并按照计划组织生产。
负责生产过程中的人员安排、设备管理和物料管理。
对生产过程中的质量问题进行初步处理，并及时反馈给质量部门。
2、质量部门负责制定生产过程中的质量检验标准和检验计划。
对原材料、半成品和成品进行检验和测试，确保产品质量符合要求。
对生产过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施。
3、技术部门负责制定产品的工艺文件和操作规程。
对生产过程中的技术问题进行指导和解决。
负责新产品的开发和工艺改进。
4、采购部门负责原材料和零部件的采购，确保采购的物资符合质量要求。
与供应商保持联系，及时处理采购过程中的问题。
四、生产过程控制流程1、生产计划的制定销售部门根据市场需求和客户订单，向生产部门下达生产任务。
生产部门根据销售部门的需求，结合库存情况和生产能力，制定生产计划。
生产计划应包括生产的产品型号、数量、交货期等内容。
2、原材料和零部件的采购采购部门根据生产计划和物资清单，向供应商采购原材料和零部件。
采购的原材料和零部件应经过质量部门的检验，合格后方可入库。
3、生产前的准备技术部门向生产部门提供产品的工艺文件和操作规程。
生产部门对生产设备进行调试和维护，确保设备正常运行。
生产人员进行培训，熟悉产品的工艺要求和操作规程。
4、生产过程的控制生产部门按照生产计划和工艺文件组织生产，严格控制生产过程中的各项参数，如温度、压力、时间等。
生产人员应做好生产记录，包括生产过程中的各项参数、质量情况、设备运行情况等。
质量部门对生产过程中的原材料、半成品和成品进行检验和测试，发现质量问题及时通知生产部门进行处理。
5、不合格品的控制对检验不合格的原材料、半成品和成品，应进行标识和隔离，防止混入合格品中。
FSC程序文件全套 004生产过程控制程序
文件编号XX/FP-004文件版次A/0 FSC生产过程控制程序生效日期页码第1页/ 共1页1、目的确保FSC认证材料在生产过程中的正确使用，不被混淆。
2、适用范围适用于从FSC材料领用后、产品制造到成品入库前所有过程。
3、职责3.1生产部负责本程序的建立、实施和保持。
3.2生产部及各车间负责领料、现场材料管理、制造产品、产量统计工作。
3.3生产部每月份都应该记录每件产品组合中所含各种FSC物料的数量。
3.4仓库负责原材料发发放和成品的入库。
4、工作程序4.1生产部经理根据销售部门下达的生产指令，编制《生产排期表》下发生产车间实施生产。
《生产排期表》中应注明是FSC产品。
4.2车间依据《生产排期》的材料配额表等技术资料，开具《领料单》并到原材料仓库领料，《领料单》上应该明确FSC产品的名称/材料种类/规格/数量。
4.3生产车间严格按《生产排期表》落实并组织生产，各车间做到均衡生产。
4.4生产车间领料人员领料时应检查标识是否完整，特别注意材料是否有FSC认证材料标识。
4.5 FSC认证材料领到车间后应存放于FSC专用区域，防止与其它材料混淆。
4.6生产工艺流程中，作业员应严格按照作业指导书、操作规程等执行作业。
4.7作业员应在FSC产品生产时，在每道工序旁放置“FSC”标识牌，以表明此时的生产为FSC产品。
4.8各工序员工应严格按其相应的作业指导书要求进行对产品的加工、标识、隔离及包装作业。
4.9车间主管应帮助并监督员工切实按作业指导书要求作业。
4.10员工在操作的各个过程中，应作好记录，以便追溯。
4.11生产车间必须填写各产品用料清单，以表格样式填写，表格由生产部编制，表格填写完整交由相关负责人核对并签字确认。
4.12车间统计人员每月对生产的FSC产品进行汇总统计，记录于《FSC各工单输入输出统计月报表》，每半年对生产的FSC产品进行汇总统计，记录于《FSC产品输入输出半年统计报表》。
4.13车间产成品及时转入成品仓库FSC专用区域保存，并协助仓库办理相关手续。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1．目的通过对生产过程的编制、实施、考核和生产过程的控制，确保产品在生产过程中处于受控状态，确保质量、环境和职业健康安全行为满足法律法规及合同的要求，使顾客及相关方满意。
2．适用范围适用于产品生产作业计划的质量、环境、职业健康安全和能源的控制。
3．引用文件3.1 《管理手册》第八章。
3.2 《设计控制程序》3.3 《采购控制程序》3.4 《职业健康安全运行控制程序》3.5 《生产过程控制程序》3.6 《产品、过程监视和测量控制程序》4．职责4.1研发部负责施工图纸、工艺文件、施工工艺策划的编制和管理，负责与设计单位及顾客的联系。
4.2 生产部负责《船舶建造计划表》的编制及生产准备情况的检查和考核；负责月度生产计划的编制、监控和考核。
负责各单船月计划，以及单船阶段性的作业计划的编制、监控、考核和管理。
负责生产设备的配置。
4.3 研发部负责施工工艺策划、对施工过程及质量进行监督。
4.4 品管部负责单船检验计划的编制和管理，负责质量计划的编制。
4.5总部采购部负责采购计划的编制，生产部负责物资采购清单的编制。
4.6 各车间负责生产作业计划的细化和落实。
5．生产作业计划5.1 四项生产作业计划的关系5.2 生产部依据船舶建造合同、船舶技术规格书及有关资料，编制《船舶建造计划表》。
5.2.1 《船舶建造计划表》是船舶建造计划的组织文件，反映设计、生产、管理一体化，船、机、电、舾、涂一体化的管理思想，同时体现了准备阶段和建造阶段的各种协调关系。
5.2.2 《船舶建造计划表》一般在设计图纸到生产部后四周内完成，经有关部门讨论、厂领导批准，然后印发各部门执行。
5.2.3 生产部应在产品投产前对生产准备情况进行检查、协调和考核。
5.2.4 生产准备检查内容：a.关键工程项目及重点工程项目的生产周期及《工艺说明单》；b.施工图纸、工艺文件及填写《发料登记表》；c.原材料、外购件等的落实情况及《船舶机电设备、材料到厂情况一览表》；d.施工场地设备及作业环境准备情况；e.劳动力调整和人员培训准备情况。
生产过程控制程序(IATF16949)
修改记录1.目的本程序规定了产品生产过程，以保证生产过程按规定的方法和程序在受控状态下进行。
2.范围所有批量产品的生产过程均属之。
3.相关文件及术语3.1生产异常:因定单变更、交期变更（提前）及制造异常、机械故障等因素造成产品质量、数量、交期脱离原计划预定等现象。
3.2关键工序:本公司指压铸工序。
4.职责：4.1物流计划部负责生产计划的下达；4.2生产部负责生产制造过程产品质量和生产异常的控制、生产计划的执行、确保质量与交期的达成；负责生产现场的改善计划与实施；负责生产过程的管控及生产安全；4.3仓库负责原材料的库存管理、产成品入库的签收；4.4项目工程部负责提供技术资料和技术支持，对PFMEA、控制计划、作业标准书进行定期评审；4.5生产部负责设备的正确使用和日常维护技术，并对设备定期进行二、三级保养，设备的维修及安装调试，工装的维修工作；4.6人力资源部负责人员培训考核及持证上岗主导工作；4.7质量部负责监视和测量装置管理及质量改进推进；5 流程图6 内容6.1生产作业准备6.1.1生产部各车间主任依据生产部计划员编制下达的“日生产计划”进行生产前的准备工作；6.1.2作业员在上岗前由人力资源部主导培训、持证上岗。
6.1.3生产前技术员对设备、工装、模具、辅具等相关情况进行日常点检，如发现有异常，应及时解决，若设备、工装模具不能解决则分别填写“设备维修申请单”、“工装维修申请单”、“模具维修申请单”报生产部设备管理人员/模具维修人员/工装维修人员，确保修复验证到合格状态后方可使用。
6.1.4质量部必须及时提供有效监视测量装置，经生产领用后并放置于生产现场。
6.1.5生产现场应将以下资料放置于现场：“**作业指导书”、特殊工序还需要有“设备操作规程”等；6.1.6对发到现场的原物料，各班长(组长)必须仔细确认，数量是否准确、型号规格是否正确、是否为合格状态，如有异常及时将结果反馈给车间主管，车间主管应主导协商解决；6.1.7在各项准备工作完成后，班长应依生产计划对作业员进行各项工作之安排，新技术产品还应进行三级培训。
生产过程控制程序文件
生产过程控制程序文件概述生产过程控制是现代工业中的重要环节，它涉及到对生产过程中的各种参数、变量和设备状态进行实时监控和调控，以确保生产过程的高效运行和优质产品的生产。
为了实现生产过程的有效控制，企业通常会使用生产过程控制程序文件。
本文将介绍生产过程控制程序文件的定义、功能和设计要点，以及常见的应用场景和注意事项。
定义生产过程控制程序文件是一种用于控制和管理生产过程的软件文件。
它通常包含了各种程序代码、指令和逻辑，用于检测和控制生产过程中的各种变量和设备状态。
生产过程控制程序文件可以运行在各种控制系统中，如PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分布式控制系统）和SCADA（监视、控制和数据采集系统）等。
功能生产过程控制程序文件的主要功能是对生产过程进行在线监测和调控。
它可以实时检测生产过程中的各种参数和变量，如温度、压力、流量、速度等，并根据预设的控制逻辑进行相应的调节和控制。
生产过程控制程序文件还可以接收来自传感器和设备的信号，并向执行器发送控制指令，从而实现对生产过程的精确控制和调整。
设计要点设计生产过程控制程序文件时，需要考虑以下几个关键要点：1. 数据采集和处理：生产过程控制程序需要能够实时获取生产过程中的各种参数和设备状态数据，并进行适当的处理和分析。
这涉及到数据采集设备的选择和数据处理算法的设计。
2. 控制逻辑和算法：生产过程控制程序的核心是控制逻辑和算法的设计。
这包括设定控制目标、确定控制规则和制定触发条件等内容。
控制逻辑和算法的设计应该符合生产过程的特点和需求。
3. 界面设计：为方便操作和监控，生产过程控制程序需要提供用户友好的界面。
界面设计应该直观、简洁，并能够清晰地展示生产过程的关键参数和状态。
APQPPPAP过程流程图FMEA 控制计划的培训
一、APQP产品质量先期策 划
一 . APQP的过程
APQP的定义
先期产品质量策划 (Advanced Product Quality Planning), 简称APQP APQP是在新产品投产以前需要进行的策划\执行的 工作任务,目的是借助产品质量策划小组制定具体要 求,来掌控问题的解决和项目进展状态,以满足顾客的 要求。
材料、性能试验结果 不接受笼统的说法 材料试验报告必须包含以下内容：
设计记录更改水平、日期、规范水平。 试验日期 材料分包方的姓名和供方代码。如有要求，他们应为顾客 批准的分包方。
细节：签字，实验室公章，对关键特性，要在国家认 可的实验室进行实验（如可燃性等） 要有原始实验室报告，不接受仅有供方汇总的结果 提交分供方清单
性能试验报告必须包含以下内容：
设计记录更改水平、日期、规范水平。 任何已批准但尚未纳入设计记录的工程更改文件。 试验日期
合格实验室的文件要求
表明实验室做相关实验的资格有效，保证材料、 性能试验的可靠性和准确性，对牵涉到安全特 性的实验，一定要到有资格的实验室做实验 PPAP要求的检验和试验必须在国家认可或江 铃同意的合格实验室内进行。 若使用外部／商业实验室，实验结果必须记录 在有信头的实验室报告纸或标准的实验报告上。 注明实验室名称、试验日期和使用的检验标准。
检查辅具
每个量检具都应有编号、精度、量程和型号等 相关信息以及测量系统分析结果 供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸 要求一致，提交时，供方必须将和检查辅具相 关的工程设计变更形成文件。供方必须在零件 寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护 动态化，如有更改应体现更改等级，且等级要 反映到PSW上 检具的确认
生产过程控制程序文件(二)
生产过程控制程序文件（二）引言：生产过程控制程序文件（二）是一份关于生产过程控制的文档。
本文旨在介绍生产过程控制程序文件的具体内容，包括设置与配置、数据采集与处理、异常处理、自动化控制以及维护与升级等方面。
正文：1. 设置与配置a. 确定生产过程控制的目标和需求b. 设计控制逻辑和流程c. 选择合适的控制设备和传感器d. 建立与设备和传感器的连接与通信e. 进行初始参数的设置和配置2. 数据采集与处理a. 实时采集生产过程中的数据b. 对采集的数据进行预处理和过滤c. 存储采集的数据以备后续分析和决策使用d. 建立数据采集与处理的自动化流程e. 针对不同的数据类型选择合适的处理方法3. 异常处理a. 监测生产过程中的异常情况b. 建立异常处理的规则和流程c. 发出异常报警并记录异常信息d. 对异常情况进行实时分析和处理e. 根据不同的异常情况采取相应的措施和调整控制策略4. 自动化控制a. 基于采集的数据和控制逻辑实现自动化控制b. 进行控制策略的调整和优化c. 实时监测控制效果并做出相应的调整d. 实施闭环控制以保持生产过程的稳定和精度e. 结合人工智能等技术来提高自动化控制的水平5. 维护与升级a. 定期检查和维护生产过程控制系统b. 更新和升级程序文件以满足新的需求和技术c. 建立备份和恢复机制以保障控制程序的稳定性d. 培训相关人员以提高其对程序文件的操作和维护能力e. 与供应商和专家保持密切合作，及时获取新的技术和解决方案总结：生产过程控制程序文件（二）是一份详细介绍生产过程控制的文档，包括设置与配置、数据采集与处理、异常处理、自动化控制以及维护与升级等方面的内容。
通过对这些方面的详细阐述，旨在帮助读者了解和掌握生产过程控制程序文件的设计与实施。
同时，注意及时更新和维护程序文件，以满足不断变化的需求和技术发展。
PPAP培训资料-完整版
问题报告和分析解决
总结词
及时报告产品质量问题，分析问题产生的原因，采取有效措施解决。
详细描述
在PPAP过程中，需要及时报告产品质量问题，并针对问题进行原因分析，找出根本原因，采取有效措 施解决。问题解决后需要进行验证和确认，确保问题不再重复出现。同时，需要建立完善的问题记录 和分析制度，以便对产品质量问题进行持续改进和预防。
ppap在生产中的运用
总结词：实时监控
详细描述：PPAP在生产中的运用需要实时监控生产过程中的 质量数据，及时调整生产工艺和参数，确保产品质量稳定。 同时，利用PPAP工具可以快速准确地定位问题，提高生产效 率。
05
ppap常见问题及解决方案
如何避免审核失败
确认提交完整的PPAP文件
确保提交了所有必要的PPAP文件，并按照主机厂的要求进行编制和组织。
基于数据的智能审核发展趋势
数据驱动的决策
通过数据分析和机器学习，智能审核将能够更好地识别关键 风险因素和过程变量。
审核效率提升
智能审核技术将大幅提高审核效率，缩短审核周期并降低成 本。
ppap培训的发展方向和机遇
多元化培训内容
PPAP培训将针对不同行业、企业规模和业务需求，提供更多元化、定制化的 培训内容。
控制计划和检验指导书
总结词
制定控制计划和检验指导书，确保生产过 程稳定可靠，产品质量符合要求。
VS
详细描述
制定控制计划和检验指导书是PPAP的关 键环节之一，其目的是通过对生产过程的 有效控制，确保产品质量稳定可靠。控制 计划应明确生产过程中的关键控制点、控 制方法、检验频次、检验方法等内容，检 验指导书应明确检验操作步骤、判定标准 和注意事项等。
提高供应商配合度
生产过程质量控制程序文件
生产过程质量控制程序文件第一章总则第一条为规范和加强生产过程中的质量控制工作，提高产品质量，保证生产过程的安全可靠性，制定本程序文件。
第二条本程序文件适用于公司内各类产品的研发、设计、生产、测试以及销售等全部环节。
第三条公司应建立并定期更新质量控制相关制度和规章制度，并向相关人员进行培训，确保各工作人员熟悉本程序文件的内容。
第四条生产过程质量控制应遵循可行性分析、技术评审、危险性分析、风险控制等原则。
第五条生产过程质量控制应依法合规，符合国家产品质量标准和行业规范。
第六条公司应建立完善的质量管理体系，包括质量控制组织机构、人员配备等，明确各岗位职责，保证质量工作的有序进行。
第七条公司应按照产品质量要求，制定相应的技术规范和工艺流程，确保产品制造的一致性和稳定性。
第八条生产过程质量控制应包括材料进货检验、生产线过程控制、产品终检等环节，确保产品质量的全过程控制。
第二章质量控制的实施第九条材料进货检验（一）公司应建立完善的供应商评估体系，对合作供应商进行评价，并签订供货合同。
（二）供应商送货到货后，需由质量控制部门进行检验，检验合格的材料方可入库使用。
（三）质量控制部门应制定详细的检验方案和标准，进行定期检验和抽检。
第十条生产线过程控制（一）生产过程中的各环节应建立相应的监控机制，实时掌握生产线的生产状态和质量情况。
（二）对于生产过程中的关键环节，应设定相应的工艺参数和指标，进行严格的控制。
（三）对生产中发现的异常情况应及时报告，并采取相应的纠正措施。
第十一条产品终检（一）产品经过生产线后，需进行终检，确保产品达到国家质量标准。
（二）终检环节应设立相应的检验记录，记录产品的各项指标和检验结果。
（三）对于终检不合格的产品，应进行返修或报废处理，并对生产线进行相应的调整。
第十二条质量记录与分析（一）质量控制部门应建立完善的质量记录系统，记录生产过程中的各项数据和指标。
（二）对于生产过程中发现的质量问题，应进行分析和归纳，并制定相应的改进措施。
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5.工作流程和内容生产过程工作流程.xls
受控条件
组织应策划并在受控条件下进行生产和服务 提供。适用时，受控条件应包括： a）获得表述产品特性的信息； B 获得相关作业手顺和作业指导书； c）使用适宜的设备； d）获得使用监视和测量装置； e）实时监视和测量； f）放行、交付和交付后活动的实施。
程序文件培训资料
Hale Waihona Puke 一.生产控制程序一.生产过程控制程序
1.目的： 对影响产品质量的各个过程因素进行控制，确保产品质量满足顾客要 求。 2.范围： 本程序适用于公司产品生产.安装和服务的所有生产过程。 3.权责： 生管负责生产计划编制协调。 技术课负责图样和技术文件/资料.工艺指导性文件之编制。 品证部门负责过程之质量控制。 购买课负责原材料，零部件的购买。 制造技术课负责生产设备的维护维修。 制造部负责生产调度，文明生产及现场异常的处理。 4.定义 特殊过程：指对形成的产品和/或服务的一些特性不易或不能经济地 测量的过程.操作和保养需要特殊技能的过程及随后的检验和试验才能充 分验证其结果的过程，均称为特殊过程。特殊过程在本公司包括注塑成 型工艺。