硫化机结构组成
平板硫化机
度和厚度，为使平带受到足够的压力，提高 胶布层间的粘着强度，垫铁的厚度应比半成 品厚度薄25～30％。（垫铁是可以更换的）
（六）设有夹持伸长装置，用于硫化前对平
带进行预伸张，使平带在工作过程中帘线受 力均匀，并不致于在使用时迅速的拉伸变形 （伸长）。
（七）对于热缩性纺织物（如尼龙）平带，
工作缸开口端的环形凸肩
是柱塞的导轨，因此对于
柱塞运动较快时，应镶上
青铜衬套。
带有外部密封装置的工作缸，密封
零件（密封圈托架、密封圈等）填于工 作缸壁上部的凹沟内，并用法兰压紧填 料，法兰用螺栓固定在工作缸的突缘上。
（3）上述两种混合表示，吨位/宽度×长度。
2、现在国标的表示方法：
（1）平带平板硫化机为：
DLB—宽度×长度×层数
其中D表示类型为胶带机械。
（2） V带颚式平板硫化机为：
DLE—宽度×长度
其中E表示颚式。
（3）模型制品平板硫化机为：
QLB—宽度×长度×层数
其中Q表示类型为其他机械；L表示硫化；B表示
要求： 1、掌握平板硫化机的分类、基本
结构、工作原理、规格表示、技术特征， 以及主要零部件的设计。
2、熟悉平板硫化机的基本性能参数。
3、熟悉几种常用平板硫化机的型式、使 用范围等。
4、自学书中一些相关内容。
第二节 概述
§2－1用途与分类
一、用途
平板硫化机(compression moulding press)是 一种带有加热平板的压力机。它具有结构简单、 压力大、适应性广等特点。主要用于中小型的 模具制品、胶带、胶板等的硫化。
定张力合幅拼缝成型机：
该机具有分层带定张力贴合、拼缝、胶片合幅、拼缝功能，装 备有自动定边装置、切割装置、张力自动调节装置，由直流电机、 变频电机驱动，可实现各布层间张力可调并基本保持一致，成型 速度可无级调节，整个成型过程实现了自动化控制，大大提升了 输送带的成型质量。
平板硫化机
• 体要从一个碗形密封圈渗漏到另一个密封圈，液体的压力
逐个下差很小了。这种密封装置只有在碗形密封圈或者柱 塞没有严重磨损的条件下，密封良好。否则就要拆开连接 件，更换碗形密封圈，必要时重新必光柱塞。 碗形密封圈4(见图7.3.6);N压盖2压紧。压盖弈放在液压缸 的沟柏内并由衬套3压紧。衬套3用螺拴固定在液压缸5上。 在工业中还常见到其它一些类型的密封圈，但碗形密封圈 仍占优势。 液压缸中的活塞采用活塞环密封。采用这种方法密封，液 压缸内表面需要梢细地加工，而采用柱塞时，缸体内表面 不用加工。
• 柱塞的工作行程是单方向的(向上，见图7.2) o当
液压缸的工作腔与大气压接通，柱塞在平板和自 重的作用下向下移动。平板硫化机的这套工作系 统只有在工作缸位于平板硫化机下邵，以及打开 平板硫化机所需的力不大的条件下才能采用。如 果动力缸位于平板硫化机的上部或者打开硫化机 需要很大的力(压铸机或者摸型固定在平板上的平 板硫化机)，就必须川活塞米代替硫化机中的柱塞 或者在硫化机上安装专用往复行程的液压缸(回程 液压缸)
拉伸液压缸
上夹板
下夹板
工作时，先由夹持液压缸将下夹板升起，和上夹板夹 紧 带坯，再由拉伸液压缸将夹持的带坯拉伸，拉伸量可从标 尺上读出。上夹板和下夹板和夹持液压缸都安装在侧机架 上，其两端可在拉伸液压缸带动下在导轨内移动。在左右 滑块的外侧各安装一个齿轮，齿轮与齿条啮合，这样可以 保持夹持部分的移动具有同步性。 夹持装置的结构与夹持拉伸装置相似，不同的是夹持 装置没有拉伸装置而以。
• d.柱塞的密封
液压缸中往塞的密封装11是平板硫化机的重要装置，定生 产周期能力全靠密封圈完好地工作来保证。硫化机所产生 的压力和完成给图7.3所示的是使川最广泛、工作鼓可靠 的碗形密封圈。碗形密封圈是个共有特殊A-1状断面的圆 环。造。一组密封E密封圈采用高强度的弹性材料制成， 一般采川耐油橡胶或聚氯乙烯制(根据密封圈的尺寸和浪 体的工作压力而定，一般为4到12个)套在柱塞上，并川压 紧零件紧固在柱塞与缸体之间。碗形密封圈的内表面紧紧 地包住柱塞，而外表面压靠在液压缸的壁上。密封圈凹面 向下向被密封的零件并使接合部岔封更好，工作液体压力 把每个碗形密封圈的边压但是总有一部分液
平板硫化机的结构说明
平板硫化机的结构说明平板硫化机是一种广泛应用于橡胶制品行业的设备，它通过加热和压力使橡胶经历硫化反应，从而使其获得更好的物理性能和化学稳定性。
在本文中，我将对平板硫化机的结构进行详细说明，并分享我对其的观点和理解。
一、平板硫化机的基本结构平板硫化机主要由以下几个部分组成：1. 上下加热板：平板硫化机的上下加热板是放置橡胶模具和施加压力的地方。
加热板通常由铸铁或钢材料制成，具有良好的导热性能。
上下加热板之间可以通过液压系统或气压系统施加恒定的压力。
2. 液压系统：平板硫化机的液压系统用于施加压力，并确保加热板之间的间隙均匀。
液压系统通常由液压缸、液压泵和相关管路组成。
通过调节液压系统的压力，可以控制硫化过程中的压力大小。
3. 加热系统：平板硫化机的加热系统用于提供恒定的温度，以促进橡胶的硫化反应。
加热系统通常由电加热管或蒸汽加热器组成，可通过控制加热系统的温度来满足不同橡胶制品的硫化要求。
4. 控制系统：平板硫化机的控制系统用于监控和调节加热板的温度、压力和硫化时间。
控制系统通常由温度传感器、压力传感器和计时器组成，可以根据需要进行相应的调整和设置。
二、平板硫化机的工作原理平板硫化机的工作流程如下：1. 准备工作：首先，将橡胶模具置于平板硫化机的上下加热板之间，并确保模具安装牢固。
然后，通过液压系统施加适当的压力，并将加热系统调整到所需的硫化温度。
2. 加热硫化：当加热板达到所设定的硫化温度后，将橡胶原料放入模具中，然后将上下加热板闭合以施加压力。
在一定的时间内，橡胶原料在高温和高压的环境下发生硫化反应，从而使其固化和形成所需的物理性能。
3. 冷却和取出：硫化结束后，将平板硫化机的加热板打开，冷却橡胶制品。
待橡胶制品完全冷却后，取出硫化好的橡胶制品，进行后续加工和使用。
三、平板硫化机的优点和应用领域平板硫化机具有以下一些优点：1. 结构简单：平板硫化机的结构相对简单，易于操作和维护。
2. 加热均匀：平板硫化机的加热板可以提供均匀的温度分布，确保橡胶制品硫化质量的一致性。
真空平板硫化机工作原理
真空平板硫化机工作原理真空平板硫化机是一种常用于橡胶制品生产中的硫化设备，能够将橡胶制品通过加热和硫化反应，提高其物理和化学性能。
下面将从硫化机的工作原理、硫化过程以及应用领域三个方面介绍真空平板硫化机。
一、硫化机的工作原理真空平板硫化机主要由硫化腔体、加热系统、真空系统和控制系统等组成。
在硫化过程中，首先将橡胶制品放置在硫化腔体中，然后通过加热系统对硫化腔体进行加热，使其达到所需的硫化温度。
同时，通过真空系统将硫化腔体内部的空气抽取出来，形成一定的负压环境。
在加热和真空的共同作用下，橡胶制品中的硫化剂发生化学反应，使橡胶分子之间发生交联，从而提高橡胶制品的强度、耐磨性和耐老化性。
二、硫化过程硫化是指将橡胶中的硫化剂加热至一定温度下，使其与橡胶分子发生化学反应，形成交联结构的过程。
交联结构的形成使橡胶分子之间形成三维空间网络，从而提高橡胶制品的强度和耐磨性。
在真空平板硫化机中，硫化温度一般在120℃-200℃之间，硫化时间根据橡胶制品的厚度和硫化要求而定，通常为几分钟到几小时。
硫化过程中，橡胶制品中的硫化剂在加热的作用下分解，释放出硫磺，硫磺与橡胶分子中的双键发生反应，形成交联结构。
交联结构的形成使橡胶分子之间形成三维空间网络，同时也使橡胶制品的物理和化学性能得到显著提高。
硫化过程中，真空系统的应用可以有效去除硫化过程中产生的气体，避免气泡产生，从而提高硫化质量。
三、应用领域真空平板硫化机广泛应用于橡胶制品生产中，如轮胎、橡胶管、橡胶板等。
通过硫化机的硫化过程，可以使橡胶制品具备较高的强度、耐磨性和耐老化性能，提高产品的质量和使用寿命。
同时，真空平板硫化机还可以应用于橡胶制品的改性和功能化处理，通过添加适当的添加剂和调整硫化条件，可以改善橡胶制品的特性，满足不同领域的需求。
真空平板硫化机是一种常用的橡胶硫化设备，通过加热和真空作用，使橡胶制品中的硫化剂发生化学反应，形成交联结构，提高橡胶制品的性能。
平板硫化机工作原理
平板硫化机工作原理一、平板硫化机的概述平板硫化机是一种用于橡胶制品生产领域的重要设备，主要用于橡胶制品的硫化和固化工艺。
其主要工作原理是通过热加工对橡胶原料进行硫化处理，使得橡胶材料具有一定的弹性和耐磨性，从而用于制作轮胎、橡胶管、橡胶板等产品。
二、平板硫化机的结构平板硫化机通常由机架、油缸、加热板、硫化模具等部件组成。
机架用于支撑整个设备，保证其稳定性和强度；油缸用于提供压力和平衡力，确保硫化过程中模具的闭合和开启；加热板负责提供热量，对橡胶原料进行加热处理；硫化模具则用于容纳橡胶制品，并在硫化过程中对其进行成型。
三、平板硫化机的工作原理1. 加热阶段：在硫化机的工作之前，需要将硫化模具放置在加热板上进行预热处理，以达到适宜的硫化温度。
加热板通常采用电热板或者加热管加热的方式，其温度可根据不同的硫化要求进行调节。
2. 成型阶段：当硫化温度达到要求后，将预先加工好的橡胶原料放置在硫化模具中，并将模具放置在加热板上。
此时，硫化同时发生，橡胶原料在高温和一定压力下发生化学变化，形成具有弹性和耐磨性的橡胶制品。
3. 冷却固化阶段：硫化完成后，打开油缸，使得硫化模具分离。
然后将硫化完成的橡胶制品取出并进行冷却固化，待其温度降至室温后，产品即可进行后续加工和使用。
四、平板硫化机的特点1. 硫化温度可控性强：平板硫化机可以通过加热板的控制系统实时监测和调整硫化温度，确保橡胶制品达到理想的硫化效果。
2. 硫化成型效率高：由于硫化模具的设计合理且成型过程受到一定压力的作用，平板硫化机能够迅速成型橡胶制品，提高生产效率。
3. 适用范围广泛：平板硫化机适用于各类橡胶制品的硫化和固化工艺，如轮胎、橡胶管、橡胶板等。
4. 操作简便、安全可靠：平板硫化机在使用过程中操作简单，通过对加热板、油缸等设备的控制和监测，可以确保设备的安全运行。
五、结语平板硫化机作为橡胶制品生产中的重要设备，在各类橡胶制品的硫化和固化工艺中发挥着重要作用。
平板硫化机结构
平板硫化机结构一、前言平板硫化机是一种广泛应用于橡胶制品生产中的设备，其主要作用是将橡胶制品加热并压缩，使之硫化成型。
平板硫化机的结构是其能否正常工作的基础，因此了解平板硫化机的结构对于使用和维护该设备都非常重要。
二、平板硫化机概述1. 定义：平板硫化机是一种将橡胶坯料进行加热、压缩、硫化成型的设备。
2. 分类：按照结构形式可分为上下式和前后式两种；按照加热方式可分为电加热和蒸汽加热两种。
三、平板硫化机结构1. 上下式平板硫化机结构（1）下底架：由底座和立柱组成，支撑整个设备。
（2）上底架：由上部固定板和活动压力板组成，支撑整个设备。
（3）加热系统：包括电加热管或蒸汽管道等。
（4）压力系统：包括油缸、活塞杆、油泵等。
（5）控制系统：包括温度控制器、压力控制器、时间控制器等。
（6）其他部件：如硫化模具、冷却系统等。
2. 前后式平板硫化机结构（1）前后底架：由前后底座和立柱组成，支撑整个设备。
（2）活动平板：用于夹持橡胶坯料，由前后两个压力板组成。
（3）固定平板：用于支撑模具，由前后两个固定板组成。
（4）加热系统：包括电加热管或蒸汽管道等。
（5）压力系统：包括油缸、活塞杆、油泵等。
（6）控制系统：包括温度控制器、压力控制器、时间控制器等。
（7）其他部件：如硫化模具、冷却系统等。
四、平板硫化机工作原理1. 加热阶段：启动加热系统，将橡胶坯料进行加热至设定温度。
2. 压缩阶段：启动压力系统，使活动平板向固定平板方向移动并施加一定的压力。
同时，启动时间控制器进行计时，并根据需要调整压力和时间参数。
3. 硫化阶段：在一定时间内保持加热和压缩状态，使橡胶坯料硫化成型。
4. 冷却阶段：关闭加热系统，启动冷却系统，将硫化好的橡胶制品进行冷却。
五、平板硫化机维护1. 定期检查设备各部件是否正常运行，并进行必要的清洁和润滑。
2. 定期更换油封、密封圈等易损件，保证设备密封性和安全性。
3. 注意加热系统和压力系统的维护，避免因故障而影响生产。
机械式硫化机(全钢)讲解
一、 硫化机的主要构成部件如下：
1、主传动机构 2、中心机构 3、机座部件 4、蒸汽室部件 5、调模机构 6、装胎机构 7、卸胎机构 8、提升机构 9、安全装置 10、干油自动润滑系统 11、管路系统（热工管路系统、动力及控制管路系统） 12、电气系统
1、硫化机各部位结构及功能：
内部结构
1-上盖 2-膜片 3-托盘 4-弹簧 5-下盖 6-支架铜套 7-推杆 8-支架 9-刻度盘 10-指示盘 11-阀杆 12-压盖螺栓 13-圆螺母 14-填料压盖 15-填料 16-填料涵 17-法兰片 18-阀体 19-上阀芯 20-阀座 21-密封环 22-下阀芯 23-阀盖
15、硫化机常用阀门结构-滑阀原理介绍
K2 使P-A相同，B-O
排空；当有气控信 号K2输入时（对 于单向式气控信号 K1消失时，依靠 弹簧推力恢复原 位），使P-B相通， A-O排空。
BP A
16、硫化机常用阀门结构-止回阀原理介绍
止回阀是靠介质的压力自动开启或关闭，是为了防止管道或设备中的介质倒流。
参数：公称通径：15-40mm 公称压力：4.0MPa 工作温度：≤280℃ 适用介质：氮气、液体、蒸汽、油等
外观图
内部结构
阀芯（密 封垫）
阀瓣（密 封垫）
阀座
作用：当后端压 力大于前端压力 时，会将阀芯或 阀瓣关闭在阀座 上，起到防止介 质倒流的作用
阀座
17、硫化机常用阀门结构-定压泄漏阀原理介绍
定压泄漏阀定压准确可靠，当供给的动力液超过定压泄漏开启压力时，克服弹簧 力，顶开阀芯，就自动泄压；当压力降至限定压力以下时，由弹簧推动阀芯，将 自动关闭，以保证管道系动中保持一定的压力，该阀装于中心机构动力水缸排水 管道上，当中心机构上环降时，能使上环无冲击的平稳下降。
平板硫化机使用说明手册
平板硫化机使用说明手册一、平板硫化机适用于硫化各种橡胶、塑料模型制品和非模型制品。
该平板硫化机为柱式式结构，压制形式为下（向上）压式。
柱塞在工作液压力作用下上升使热板闭合得压，柱塞下降（即热板开启）靠热板平台及柱塞自重，驱使工作液流回储油箱，达到下降（即开启）的目的。
本机的机座是油缸和机座的组合体。
由球墨铸铁制成，提高了其受压强度和耐磨性，油缸中放置有用耐油橡胶制品制成的密封圈，在本机工作中起密封作用。
液压站是本机工作的动力源，它供给具有一定压力的工作液。
工作液经控制阀进入油缸，降手控阀上的操纵手柄拨到不同的位置，柱塞即可上升或下降。
该机热板采用管状电热元件加热，不需要锅炉，可减少空气污染，保持车间清洁。
本机外形美观，结构布局合理，操作方便，安全。
二、平板硫化机的管理与操作本机设有电箱控制，供操作电动机运转、停止及控制加热系统用。
控制阀上的操作手柄，可控制压力油液的流动方向。
设备使用前，应在主油箱内注入经过滤的纯净油液，油箱上设有注油孔，注油高度按油标高度注入。
设备正常使用前，须经空运转试车，试车前首先应检查各连接部分是否松动，各管路是否牢固。
试车的具体要求如下：1、将控制阀的操作手柄向下拨，打开控制阀，启动油泵，让油泵空转十分钟，声音正常方可运空载运行。
2、把手柄向上拨，关闭控制阀，让具有一定压力的液压油进入油缸中，是柱塞上升到热板闭合时。
3、空运转试车热板闭合次数不少于5次，确认机器符合设计要求后，方可投入到正常使用。
三、电器系统本电气控制适用于三相四线制380V50HZ电源，内部控制器件用220V电源、电箱内设有电路过载、短路保护等，具有自动控温、自动补压、硫化计时及声光信号等功能。
通电源开关QS，电源指示灯HL1亮，按动按钮SB2中间继电器KA1吸合并自锁，交流接触器KM1通过中间继电器KA3的常闭点9-17得电吸合高压泵开始供油，同时，KMA的常开点9-23接通，交流接触器KM2经过中间继电器KA4的常闭点吸合，低压泵开始供油，平板快速上升。
硫化机结构、主要备件原理培训
金宇轮胎集团
二位五通 电磁阀
金宇轮胎集团
热电阻及温变
•
热电阻
温度变送器
金宇轮胎集团
热电阻型号：
车间现使用共两种型号： 1）PZ171-PT100 2）WZPK-2312-PT100 型号的意思：WZPK-型号 W-温度仪表 Z-热电阻 P-感温元件材料 K-铠装式 PT100－分度号
金宇轮胎集团
金宇轮胎集团
接近、行程开关
•
接近开关
行程开关
金宇轮胎集团
行程开关结构原理
• 行程开关又称限位开关， 用于机械设备运动部件 的位置检测， 是利用生产机械某些运动部件的碰 撞来发出控制指令， 以控制其运动方向或行程的 主令电器。 • 行程开关从结构上可分为操作机构、 触头系统和 外壳三部分。以下为行程开关的外形及结构图， 图中的单轮和径向传动杆式行程开关可自动复位 而双轮行程开关则不能自动复位。 行程开关结构 如图（b ）所示， 当移动物体碰撞推杆或滚轮时 ，通过内部传动机构使微动开关触头动作即常开 、 常闭触点状态发生改变， 从而实现对电路的控 制作用。
(a) 常开触点； (b) 常闭触点； (c) 复式触点 金宇轮胎集团
熔断器 1. 熔断器的结构与原理 • 熔断器主要由熔体和熔座两部分组成。 熔体由低熔点的金属材料（铅、 锡、 锌 银、铜及合金）制成丝状或片状， 俗称 保险丝。 工作中， 熔体串接于被保护电 路， 既是感测元件， 又是执行元件； 当电路发生短路或严重过载故障时， 通 过熔体的电流势必超过一定的额定值， 使熔体发热， 当达到熔点温度时， 熔体 某处自行熔断， 从而分断故障电路，
截止阀
手轮 规格型号
方向
金宇轮胎集团
截止阀内部示意图
轮胎定型硫化机
我国主要的硫化机生产企业： 桂林橡胶机械厂； 福建华橡自控技术股份有限公司； 益阳橡胶塑料机械集团有限公司等。
§3
规格表示与技术特征
（一）轮胎定型硫化机的型号编制通常以硫化机的热板护罩或蒸 汽室的内径、模型数量及一个模具上的合模力表示，胶囊型式作为
辅助代号。具体表示如下：
□ □——□ □ / □ ×□
7.胎圈（BEAD）【与轮辋之间过盈配合】 是由挂胶钢丝按一定形状缠绕而成，起到将轮胎装入轮辋固定 轮胎的作用。 8.三角胶条（APEX）【动力传导，减缓冲击】 轮胎中钢丝圈上面的填充材料，要求性能：有较高的硬度，有 很强的粘合性能，与其他粘合。 9.钢丝圈包布（FLIPPER）【维持胎圈部分强度，提高与胎体 的粘着性，防止钢丝圈分散。】 10.胎圈包布（CHAFER）【防止轮辋与胎体直接接触，保护 胎体，补强胎圈部分的强度。】 11.气密层（INNER LINER）【防止漏气】 无内胎轮胎使用，由特殊橡胶制造，替代内胎贴在轮胎胎里上， 要求有很好的气密性。 有内胎的称为油皮胶，主要是减少轮胎胎体帘线受到内胎的摩 擦。 12.冠带层（CAP PLY）【保持高速状态下轮胎尺寸稳定性】 是子午胎带束层上使用的帘布层，在轮胎行驶中抑制带束层移 动，并防止高速行驶时带束层的脱离。 13.花纹（GROOVE）【调整轮胎的稳定性，牵引力制动力、 排水性及降低噪音】
2、分类
（一）轮胎定型硫化机按采用胶囊类型的不同可 分为四种类型： A型（或称AFV型）定型硫化机 胶囊从硫化的外胎 中脱出时，胶囊在推顶器的作用下，往下翻入下模 下方的储囊筒内。开模方式一般为升降平移型。 B型（或称BOM型）定型硫化机 胶囊从硫化的外胎 脱出时，胶囊在中心机构的操纵下，待抽真空收缩 后向上拉直。开模方式有升降型、升降翻转型。 AB型（或称AUBO型）定型硫化机 胶囊从硫化的外 胎脱出时，胶囊在胶囊操纵机构和囊筒的作用下， 上半部作翻转而整个胶囊由囊筒向上移动收藏起来。 开模方式有升降型和升降翻转型。 RIB型（rolling in bladdet type）定型硫化机 为适应 子午线轮胎生产的需要，综合了A型和B型硫化机的 优点而开发的一种新型机型，结构类似AB型，但不 需要抽真空，开模方式为升降平移型。
平板硫化机
42
谢谢！
43
4
平板硫化机规格表示
用加热平板的“长度× 宽度”表示，也可用 其公称吨位表示或两者混合表示，其单位为毫米 和顿。 如：350×350毫米 表示热板面积为长350毫米及宽350毫米的平 板硫化机。 如：25/350×350平板硫化机 25表示其公称吨位为25吨，350×350表示热 板规格。
5
平板硫化机的基本结构
19
主要技术参数
20
输送带生产车间
平带平板硫化机安装在硫化夹持伸张装置和固定夹 持伸张装置之间，硫化机为框式结构。
21
平带平板硫化机与模制品平板硫化机的不同点：
1.
2.
3.
4.
5.
大型的平带平板硫化机其热板长度较大，为了使其温 度均匀，应分段通入蒸气（过热水）。 因为被硫化的平带很长，需要分段硫化，为了避免平 带各分段交接处由于两次硫化而产生过硫，在热板的 两端离板边有200－300毫米另钻有孔道，通入冷却水 以降低这段热板的温度，使放在该处的平带不会发生 过硫。 硫化平带时，需保证平带有一定的厚度和宽带，所以 平带两边放有垫铁。 为了使平带在硫化时受到一定压力，垫铁的厚度比平 带半成品薄25－30%，最好设有垫铁调整装置，可以 保持垫铁的正确位置。 平带平板硫化机设有伸张夹持装置，用在硫化前对平 带进行预先伸张；对于热缩性织物平带，应采用拉伸 状态下的后冷却工艺和装置。
7
8
9
10
平板硫化机工作原理
装模后，向液压缸内通入压力油，此 时活动平台上升并压紧置于热板上的模型 或制品，同时向热板加热，从而使模型或 制品获得硫化所需的压力及温度。
11
橡胶制品的硫化是在一定的温度、压力、 和时间下进行的。 橡胶制品在硫化过程中必须给以一定的温 度，并使其均匀受压，其压力的大小决定 于胶料的性能、产品结构、工艺条件等。
轮胎定型硫化机C型中心机构
3 本中心机构结构特点
本中心机构是在现有的由胶囊、胶囊上下夹持盘、下环座、中心柱水缸、升降囊筒、下环升降缸、下环锁紧缸和升降囊筒托举水缸组成的LL-C1400×2940×2双模定型硫化机C型中心机构的结构基础上，作如下设计:①中心柱水缸置于升降囊筒内，其活塞杆与胶囊夹持上托盘相连接，缸体固定于下环座上，这样中心柱水缸的进出管接头均处于升降囊筒内，避免了接头被剪断的弊病；②下环升降气缸分别固定于硫化机底座前后侧板上，两气缸的活塞杆均与一个托架相连接，组成一个框式结构，将原来左右下环必须同时动作的C型中心机构设计成两个独立动作的单体结构，使左右中心机构无须严格同步动作，也使左右中心机构单独安装、操纵和维修得以实现；③中心柱水缸两侧分别设置两根下环支撑杆，该支撑杆上端与下环座连接，下端穿过升降囊筒和支承钢筒后与托架连接，这样一方面可以增加下环的导向精度和结构刚度，另一方面也为锁紧下环创造了条件；④固定于硫化机下热板上的支承钢筒与升降囊筒组成双层筒体结构，导向环固定于支承钢筒内壁上，升降囊筒在导向环内升降，这样一方面可以解决升降囊筒导向环安装困难的题目，另一方面也可以在专用的装配架上把中心机构的主要零部件装配在支承钢筒上之后，再以部件总成的形式安装在机台内，装配精度明显进步；⑤两个下环锁紧气缸通过支座分前后固定于支承钢筒上，其活塞杆分别与两锁块连接，两锁块同时径向推进就可分别锁住两下环支撑杆，从而锁定下环；⑥锁块上装有一调整垫，其目的是改变外胎硫化规格时，可以调整此垫来改变下环锁紧后的高度；⑦中心柱水缸的活塞杆与胶囊夹持上托盘以柱销连接，上托盘上部柱面按一定间隔呈十字分布排列数对径向销孔，这样柱销装在不同的销孔内，中心柱水缸就有不同的行程，从而对应不同规格外胎硫化的预定型高度；⑧下钢圈与升降囊筒、胶囊夹持下托盘与下环座的连接均由原来的螺纹联接改成十字锁环式联接，安装趋与简便。
轮胎硫化机结构简介(三四)
液压式硫化机合模力的获得完全来源于油的压力。一般均用较低压力、较快速度、较长行程的油缸控制开合模。合模以后用一定的方式(插销、锁环、或锁紧块)将上下模部分锁住,组成一个闭环受力系统,然后再用高压、短行程的油缸使上下模受到合模力。PC-X硫化机获得合模力的方式有其结构特点,见图3。
2 氮气硫化站的组成原理
氮气硫化站的作用是提供一定压力的高纯度的氮气 , 作为轮胎硫化的内压介质。氮气硫化站主要是由制氮系统、氮气纯化系统、氮气加压系统和压力控制系统四部分组成 , 如附图所示。制氮系统的任务是将空气经过制氮设备 , 利用分子膜原理制出一定纯度的氮气 ; 氮气纯化系统的任务是利用氢气还原氧气的原理 , 将此氮气进行高纯度净化 , 使含氮量高达 99.99% 以上 ; 氮气加压系统和压力控制系统的任务是将此高纯度氮气用压缩机加压 , 并进行控制 , 以达到硫化工艺的要求。
采用日本横河新型的UR1000三针记录仪和UT35数字调节仪对硫化过程的外温,内温,内压参数进行记录,并对外温进行自动调节。
新型的三针记录仪和数字调节仪体积小,功能强、精度高,对外温进行数字控制,具有超温超压报警功能,能与上级计算机进行联网。
综上所述,在当前国际市场上可提供的各种型号的液硫化机中,日本三菱重工的产品具有较突出的优点。现产品除在日本销售外已销到韩国、马来西亚、中国、中国台湾、美国、巳西、南非和法国、英国、德国、波兰、葡萄牙、卢森堡、俄罗斯等欧洲国家。国际上一些知名的轮胎公司如桥石、固特异、米西林、大陆、邓录普都已较多地采用。
②故障指示:T/P ER.硫化温度/压力超过设定值;
COM ER MAC—LAN系统联网故障;
CPU ER CPU故障。
(6)步前进键
硫化机的用途
硫化机的用途简介硫化机是一种用于加工橡胶制品的设备，通过加热和硫化橡胶，使其具有弹性和耐久性。
硫化机广泛应用于橡胶制品行业，如轮胎、密封件、管道等领域。
本文将详细介绍硫化机的用途及其工作原理。
1. 硫化机的基本结构硫化机主要由下列部分组成： - 加热系统：提供热源，通常采用电加热或蒸汽加热。
- 压力系统：通过液压或气压系统提供压力，确保橡胶制品在硫化过程中保持形状。
- 控制系统：监控和调节温度、压力等参数，保证硫化过程的准确性和稳定性。
- 输送系统：输送橡胶制品进入和离开硫化机。
2. 硫化机的工作原理硫化是指将未固化的橡胶制品放入硫化机中，在一定温度和压力下进行加热处理，使其发生交联反应，形成稳定的网络结构。
这个过程中，硫化剂（如硫）与橡胶中的双键发生反应，将橡胶分子连接在一起，增加其强度和耐久性。
具体工作步骤如下： 1. 橡胶制品装载：将未固化的橡胶制品放入硫化机的模具中，确保其形状正确、配方准确。
2. 加热预热：启动加热系统，提供适当的温度预热硫化机内部空气和模具。
3. 加压硫化：启动压力系统，施加适当的压力使模具闭合，并保持一定时间。
同时加热系统继续提供恒定的温度。
4. 冷却排放：完成硫化过程后，停止加热和压力系统。
打开模具，取出已经硫化好的橡胶制品，并进行冷却处理。
5. 后处理：对已经硫化好的橡胶制品进行修整、清洁等后续工艺。
3. 硫化机在轮胎制造中的应用轮胎是最常见的橡胶制品之一，而硫化机在轮胎制造过程中起到关键作用。
主要应用包括以下几个方面：3.1 胎体硫化胎体硫化是轮胎制造过程中的关键环节之一。
在硫化机中，将预先制作好的轮胎胎体放入模具中，并施加适当的温度和压力进行硫化。
这个过程中，橡胶与硫化剂发生反应，形成交联结构，增强轮胎的强度和耐久性。
3.2 胎面硫化轮胎的胎面是与地面直接接触的部分，其性能对行驶安全和驾驶舒适性有重要影响。
在硫化机中，将预先制作好的胎面橡胶放入模具中，并施加适当的温度和压力进行硫化。
硫化机资料
（一）分类轮胎定型硫化机按采用的胶囊形式分为三种类型。
1. A型〈或称AFV型〉轮胎定型硫化机 胶囊从外胎中脱出时,胶囊在推顶器的作用下,往下翻人下模下方的囊筒内。开模方式为升降平移型。
2. B型〈或称BOM型〉轮胎寇型硫化机 胶囊从外胎中脱出时,胶囊在中心机构的操纵下,在抽真空收缩后向上拉直。开模方式有升降型,升降平移型和升降翻转型。
7 电气控制系统
PC-X硫化机的控制系统由PLC控制系统、回转编码器垂直升降定位控制系统、MAC-5000程序控制系统、仪表显示控制系统等组成。
其操作程序如下:
硫化机开模至上限,安全锁锁紧,装胎器退出上升,装胎爪收缩,下环锁松开,下环下降,中心立柱下降,钢圈下降,活络模张开,定位器退出,加压缸上升,卸胎器退出上升至准备位置,卸胎爪收缩。存胎器有生胎。→装胎器下降至抓胎位置→装胎爪张开→装胎器抓胎上升→装胎器进入→装胎器下降装胎→下环上升→下环锁锁紧→下环下降。→中心立柱上升→装胎爪收缩→装胎器上升。
PC-X硫化机属于框架式结构,下模部分固定在框架的底座上。先由固定在框架上部的开合模泊缸带动上模部分合模,这时上模部分与框架上横梁之间出现一空间。在框架侧面装有一摆臂定位立柱,合模后此立柱转入模具中心线位置,填满上横梁与上模部分的空间,形成一闭环受力系统。这时装在框架上横梁模具中心线位置的高压、短行程合模力油缸通过定位立柱加压于上模部分,从而获得合模力。这种结构形式用上部一个油缸代替了一般液压式硫化机下部4个或6个小油缸。结构简单,便于检修。
排气口关
内压蒸汽关
循环排开
→主排开 →排气口开→硫化结束
排气口关
装胎器下降抓生胎
→加压缸上升→定位器退出→低速开模→中心立柱下降→下环上升→下环锁松开→下环下降→高速开模至上限→安全锁锁紧→钢圈上升→卸胎器进入→卸胎器下降→卸胎爪张开→卸胎爪抓胎上升→卸胎器退出→卸胎器下降→卸胎爪收缩卸胎→卸胎器上升→卸胎器进入准备位置→装胎器进入→重复上述周期。
液压轮胎硫化机介绍
装胎位时装胎器中心对下热板中心同 轴度 Φ0.4mm 装胎位时装胎器中心对下热板中心同 轴度的重复精度 Φ0.2mm 装胎位时装胎器盘面对下热板的平行 度 0.2mm 装胎位时装胎器盘面对下热板平行度 的重复精度 0.1mm
3、结构特点
导柱卡环锁模式液压双模轮胎定型硫 化机为我公司自主开发的新型液压轮胎硫 化机，在开合模、锁模、加压等部件中均 采用了新颖而简单的结构，各动作功能协 调安全可靠。可应用于28“以上52“以下系 调安全可靠。可应用于28“以上52“以下系 列产品。目前已开发出48“。以下结合 列产品。目前已开发出48“。以下结合 48“简单介绍该类硫化机的结构特点。 48“简单介绍该类硫化机的结构特点。
可选用R型、C 可选用R型、C型、 或标准油缸B 或标准油缸B型中心 机构
3、6 其他用直线导轨; 用直线导轨; 液压系统一拖一；
爪盘 直线导轨 机械手升降油缸
谢谢！
3、2 采用新式锁模系统
适用于不同 模具高度的 环槽 加压油缸及 加压部件 锁模机构
双导柱卡环式锁模系统 开合模导向用的双导柱, 开合模导向用的双导柱,在其上加工了适应 不同高度的环槽, 不同高度的环槽,用以锁模机构的卡环卡紧、 锁模，加工非常容易，精度很容易保证， 不必调整，确保了模具各点均匀受力。 由于采用双立柱结构形式，模具周围 完全敞开，加压油缸等零部件很容易更换， 大大降低了维护成本及时间。各种维护， 均可在不拆机的情况下进行。
3、3 采用简单快速的调模功能
首先，控制开合模油缸收缩位置，使卡板卡在双 导柱的不同环槽内，实现初步的间断调模；其次， 利用加压油缸行程，实现各间断调模范围内的连 续调模。 从机械角度看，该系统仅在导柱上多车几 道锁模环槽、加压油缸行程加大几厘米而已。因 此结构非常简单实用。大大降低了机器维护量及 维护成本。
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硫化机结构组成
硫化机是一种用于硫化橡胶的机械设备，用于将橡胶原料经过加热处理，使其在一定温度和时间下与硫进行反应，从而使橡胶具有较好的弹性、耐磨性和耐老化性能。
硫化机的结构主要包括加热系统、硫化室、传动装置、控制系统等四个部分。
一、加热系统
加热系统是硫化机的核心部分，其主要功能是提供热量，使橡胶原料能够达到硫化温度。
加热系统通常采用电加热器、蒸汽加热器或燃气加热器等方式，通过加热器将热量传递给硫化室。
为了保证硫化温度的均匀性，加热器通常会设置在硫化室的四周，并采用多点加热的方式，以确保橡胶原料能够均匀受热。
二、硫化室
硫化室是硫化机的主体部分，也是橡胶原料进行硫化反应的场所。
硫化室通常采用密封结构，以防止硫化过程中的热量散失和外界空气的进入。
硫化室内部通常由耐高温的材料制成，如不锈钢或镍钛合金等，以保证硫化过程中的稳定性和安全性。
三、传动装置
传动装置是硫化机的动力来源，其主要功能是将电机提供的动力传递给硫化室，驱动硫化室旋转。
传动装置通常由电机、减速器和传动轴组成。
电机通过减速器将高速旋转的动力转化为硫化室所需的
低速旋转，传动轴将动力传递给硫化室，以确保硫化室能够均匀旋转。
四、控制系统
控制系统是硫化机的智能化部分，其主要功能是监测和控制硫化过程中的温度、时间和压力等参数。
控制系统通常由温度传感器、压力传感器、计时器和控制面板等组成。
温度传感器用于监测硫化室内的温度，压力传感器用于监测硫化室内的压力，计时器用于控制硫化的时间，控制面板上则可以设定和调节硫化过程中的各项参数。
硫化机的结构主要包括加热系统、硫化室、传动装置和控制系统四个部分。
加热系统提供热量，使橡胶原料达到硫化温度；硫化室是硫化反应的场所，具有密封结构和耐高温材料；传动装置将电机提供的动力传递给硫化室，驱动硫化室旋转；控制系统监测和控制硫化过程中的温度、时间和压力等参数。
这些部分相互配合，共同完成橡胶硫化的工艺过程，保证了橡胶制品的质量和性能。