轧辊的失效及其修复技术
轧辊的失效及其修复---激光焊接修复前景
轧辊的失效及其修复---激光焊接修复前景(2009-04-14 12:44:46)标签：杂谈分类：焊接0前言轧辊的质量和使用寿命，直接关系到轧制生产的生产效率、产品质量及生产成本。
我国轧辊材料供应不足、价格较高，一旦轧辊表面磨损失效，整个轧辊报废，将造成巨大的材料浪费。
如何修复失效轧辊，一直是轧辊制造业面临的重大问题。
轧辊失效的最普遍原因是早期磨损失效。
而轧辊的耐磨性决定于轧辊工作表面的硬度，通过合理的热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。
本文比较了轧辊修复常用的几种表面热处理工艺，同时展望了激光表面合金化热处理工艺修复轧辊的发展前景。
1轧辊概述轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要大型消耗性部件。
轧辊的主要技术指标有强度、硬度、耐用性及耐热性（热轧工作条件下）。
轧辊根据其工矿条件分为冷轧辊和热轧辊，下面分别介绍。
1.1轧辊工作条件及用材分析⑴冷轧辊工作条件及用材分析冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制循环应力、强力摩擦和挤压、瞬间高温和强烈冲击[1]，轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题也对轧辊有影响。
根据冷轧辊的工作条件，辊面需具有高而均匀的表面硬度（＞62HRC）、深的淬硬层（不应小于辊身直径的1.5%，且不得小于5mm）；辊身边缘的硬度应较低；颈部具有较低的硬度（32～35HRC）。
总之，冷轧辊要有抵抗因弯曲应力、扭转应力、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。
冷轧辊的发展方向是在进一步提高强度、硬度和淬硬层深度的同时，保证一定的韧性。
冷轧辊的材料应具有高的含碳量并含有加深淬透性、淬硬性并细化晶粒的合金元素。
国内外冷轧工作辊一般使用的材质有GCr15、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A、87CrMnMo、9Cr2Mn等。
⑵热轧辊工作条件及用材分析热轧辊常工作在700℃～800℃（有时其接触的轧材高达1200℃）的高温环境，与灼热的钢坯相接触，承受强大的轧制力，表面承受轧材的强力磨损，反复被热轧材加热及冷却水冷却（可被冷却水冷却至100℃～150℃），经受温度变化幅度较大的热疲劳作用[2]。
堆焊修复技术修复受损轧辊的工艺流程
英文回答：The welding restoration technique is one of the methodsmonly used in industrial production to repair damaged lumbers，which can effectively address such issues as wear， cracks and pits on their surfaces and enable them to return to normal working conditions。
The process of repairing the damaged luminium typically includes several steps， such as preparation，welding， and reprocessing。
The preparation phase requires cleaning， inspection and welding of damaged luminum to ensure clean surfaces， oil—free， impurities and cracks。
The weld restoration phase was to re—locate the damaged areas with alloy welds through welding techniques， fill the defects and repair the surface。
The post—repair treatment phase includes thermal treatment， grinding and balancing of post—repair plumes to ensure that they have good working performance and useful life。
关于Cr3冷轧辊的堆焊修复工艺
关于Cr3冷轧辊的堆焊修复工艺
冶金行业中，轧辊是冶金设备的关键部件，且成本昂贵、报废率很高。
在使用过程中失效的主要原因是较为严重的疲劳磨损和热疲劳裂纹, 因此轧辊修复和再利用是实际生产中亟待解决的问题。
堆焊是轧辊修复技术中最常用的方法, 堆焊修复可分为整体修复与局部修复2种方法, 堆焊材料和堆焊工艺的研究一直是轧辊修复领域研究的难点。
为此，北京耐磨科技有限公司对Cr3冷轧辊使用中出现的局部缺陷进行了堆焊修复工艺研究。
轧辊磨损形式主要是接触疲劳磨损, 对Cr3母材进行堆焊修复结果表明：( 1)无过渡软层堆焊焊缝在熔合线附近的粗晶区出现了裂纹, 而有过渡软层堆焊焊缝未出现裂纹, 证明采用有过渡软层的堆焊工艺对于防止出现焊接裂纹是有效的。
( 2) 硬度及磨损试验数据表明, 只有堆焊焊缝的硬度与耐磨性与母材相近, 才能符合轧辊堆焊修复要求。
轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结
轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结一、轧辊是如何分类的?轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
轧辊种类很多，常用的轧辊材料分类有铸钢轧辊，铸铁轧辊和锻造轧辊三种。
其中铸钢轧辊和铸铁轧辊均属于铸造轧辊，都是铸造成型，只是铸造材料不同罢了。
铸造轧辊：是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
锻造轧辊：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的轧辊的加工方法。
二、轧辊都用于哪些机器？轧辊根据辊身不同的硬度，所用场合也不同：（1）轧辊辊身硬度约为HRC30-40，用于开胚机、大型型钢轧机的粗轧机等；（2）轧辊辊身硬度约在HRC60-85，用于薄板、中板、中型型钢和小型型钢轧机的粗轧机及四辊轧机的支撑辊；（3）轧辊辊身硬度约在HRC85-100，就用于冷轧机。
三、各种材料的轧辊的加工工艺是什么？（1）铸铁轧辊的加工工艺：冶炼—铸造—软化处理—粗加工—热处理（提高硬度）—精加工—探伤检验—成品。
（2）铸钢轧辊的加工工艺：以合金铸钢轧辊为例：冶炼—铸造—粗加工—热处理—精加工—性能、探伤等检测—成品。
（3）锻钢轧辊的加工工艺：以冷轧工工作辊为例：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂。
四、加工轧辊时常出现的问题？目前，轧辊企业为了获得轧机的工作效率和降低轧辊的消耗，多采用高硬度的轧辊，也正是由于轧辊的硬度提高，给加工轧辊的机械厂带来难度。
大型企业均采用数控机床加工高硬度轧辊，但小型企业还是采用普通车床加工轧辊，加工过程中常出现机床振动大，车削困难和表面光洁度不好等问题，影响加工效率和加工质量。
轧辊轴承失效分析及处理措施
动装置，其 中工作机坐由轧辊 、轧辊轴承
、
机架 、轨 座 、轧辊调 整装 置 以及 上轧辊
平衡装置和换辊装置等组成 ． 轧辊轴承支 承 轧辊 并 保持 轧辊 在 机架 中的 固定位 置 。 轧 辊轴 承工作 负荷重而 变化 大 ，因此要求 轴 承摩 擦 系数小 ，具有 足够 的强度 和刚度 而且要便于更换轧辊。不同的轧机选用 不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大 摩擦 系数 较小 ，但承 压能力 较小 ，且外 形 尺寸较 大 ，多用 于板 带轧机 工作辊 。滑 动 轴承有半 干 摩擦与液 体摩擦 两种 。半干 摩 擦轧辊轴 承 主要是胶 木 、铜 瓦 、尼龙瓦 轴 承 ，比较 便宜 ，多用 于型材 轧机 和开坯 机 。液体摩 擦轴 承有动 压 、静 压和静 一 动 压 三种 。优 点是 摩擦 系数 比较 小 ，承压能 力 较大 ，使 用工 作速度 高 ，刚性好 ，缺点 是 油膜厚度 随 速度而变 化 。液体摩 擦轴 承 多 用于板 带轧机 支承辊 和其 它高速 轧机 。
成轧 机 中的轧 辊轴 承的 失效原 因进 行分 析介 绍并提 出 了一 些应 对措 施 。 关键 词 ：轧辊 轴承 ；失 效 ；应 对措 施 中圈分类 号 ：Ｔ Ｈ １ ３ 文献标 识码 ：Ａ （ ２） ｝ 闰 滑 管路 布设不 当造 成的油 路不 畅 ，
我 国 是 一个 新 兴 的发 展 中 国家 ，在 柱滚子 轴承 和单列 向心 球轴 承等组 成 ，在
Hale Waihona Puke 国家的建设过程 中对于钢材的需求量巨 大 ，轧 机 是 实 现 金 属 轧 制 过 程 的 设 备 ， 在 钢材 的成 型方 面 起 着非 常重 要 的作 用 ， 轧辊 轴承作 为轧机 中的重要组 件 ，在 使用 过程 中会 由于各 种原 因造成失 效 ，从 而影 响轧机的正常使用 ，本文将对轧机轧辊轴 承 的失效原 因 以及 应对 措施等 进行介 绍 。 １ 轧 机的轧辊 轴 承简介 轧 机 是 实 现金 属 轧 制 过 程 的设 备 。 泛指 完成轧 材生 产全过 程 的装 备 ，包 括有 主要 设备 、辅 助设 备 、起 重运 输设 备和附
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术随着工业化的发展，轧辊在各种机械设备中扮演着非常重要的角色，它主要用于金属材料的压轧加工，是许多工业生产中不可或缺的部件。
由于轧辊在工作过程中所受到的强大压力和摩擦，导致轧辊表面很容易出现磨损和裂纹等问题，从而影响了轧辊的使用寿命和生产效率。
为了解决这一问题，目前已经出现了多种轧辊修复技术，其中堆焊修复技术和埋弧堆焊修复技术是比较常用且效果较好的方法之一。
轧辊堆焊修复技术是指在轧辊磨损或裂纹部位进行表面堆焊后再经过热处理进行修复，其优点是修复后的轧辊表面硬度、耐磨性和抗裂性能都得到了很好的提高，可以有效延长轧辊的使用寿命。
而埋弧堆焊修复技术则是通过在轧辊磨损或裂纹部位进行埋弧堆焊，然后经过热处理进行修复，也可以达到类似的效果。
对于轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术来说，专业的技术和设备是非常重要的。
需要选择适合的焊接材料和焊接工艺，确保修复后的轧辊表面能够满足工作要求。
需要使用专业的堆焊设备和工具，确保修复过程中的焊接质量和稳定性。
还需要进行合理的热处理工艺，以确保修复后的轧辊表面能够达到理想的硬度和耐磨性能。
除了技术和设备，对于轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术来说，经验丰富的操作人员也是非常重要的。
因为修复过程中需要考虑到轧辊的材料、结构、工作环境等多种因素，需要有一定的经验和技巧才能确保修复效果和修复质量。
在实际应用中，轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术已经得到了广泛的应用，并取得了很好的效果。
通过修复后的轧辊，不仅可以延长轧辊的使用寿命，减少了更换轧辊的频率，也提高了生产效率和产品质量。
这些修复技术也在一定程度上减少了对资源的浪费，降低了生产成本，具有显著的经济和社会效益。
轧辊堆焊和埋弧堆焊修复技术是解决轧辊磨损和裂纹等问题的有效方法，通过选择合适的材料、严格的焊接工艺和合理的热处理工艺，加上经验丰富的操作人员的配合，可以达到较好的修复效果。
相信随着科技的不断发展和完善，轧辊修复技术在未来会有更广泛的应用和更好的发展。
轧辊修复加工工艺流程
轧辊修复加工工艺流程轧辊是钢铁、有色金属等工业领域中重要的加工设备之一，承担着压制、塑性变形等工作任务。
由于长期使用和工作环境的影响，轧辊会出现磨损、裂纹、疲劳断裂等问题，影响轧制质量和生产效率。
因此，轧辊修复加工工艺流程成为了轧辊维修的重要环节。
本文将详细介绍轧辊修复加工工艺流程的各个环节和步骤。
第一步：轧辊检测和评估在进行轧辊修复加工之前，首先需要对轧辊进行全面的检测和评估。
这一步骤的目的是确定轧辊的实际状况，包括轧辊表面的磨损程度、裂纹的情况、轧辊轴颈的磨损程度等。
常用的轧辊检测方法包括超声波检测、磁粉检测、磁记忆检测等。
通过对轧辊的检测和评估，可以为后续的修复加工工艺提供依据。
第二步：轧辊磨削修复轧辊修复加工的第一个环节是磨削修复。
磨削修复是通过机械磨削的方法对轧辊表面进行修复，去除磨损层和裂纹，使轧辊恢复原有的几何形状和尺寸。
磨削修复主要包括以下几个步骤：1. 清洗和除锈：首先需要对轧辊进行清洗和除锈，去除表面的污物和氧化物，保证磨削效果。
2. 粗磨：采用粗磨砂轮对轧辊表面进行粗磨，去除较深的磨损层和裂纹。
3. 精磨：采用精磨砂轮对轧辊表面进行精磨，使轧辊表面平整光滑，减少磨削痕迹。
4. 抛光：通过抛光工艺对轧辊表面进行抛光，提高轧辊表面的光洁度和光亮度。
第三步：轧辊热处理轧辊磨削修复后，需要对轧辊进行热处理，以提高轧辊的硬度和耐磨性。
轧辊热处理主要包括以下几个步骤：1. 预热：将轧辊放入炉内进行预热，使轧辊温度均匀升高，准备进行热处理。
2. 淬火：将轧辊迅速放入冷却介质中，使轧辊迅速冷却，以获得高硬度和较高的强度。
3. 回火：将淬火后的轧辊进行回火处理，以消除淬火时产生的内应力和改善轧辊的韧性。
4. 退火：对回火后的轧辊进行退火处理，以减少残余应力，提高轧辊的稳定性。
第四步：轧辊抛丸清理轧辊热处理后，轧辊表面会产生一层氧化皮和残余的热处理渣。
为了保证轧辊的质量和使用寿命，需要对轧辊进行抛丸清理。
冷轧工作辊失效分析及其控制
冷轧工作辊失效分析及其控制
1. 前言
冷轧工作辊是冷轧轧机的关键部件，其失效会导致整个轧机停工，造成巨大的
经济损失。
因此，研究冷轧工作辊的失效原因及其控制方法，对于保障生产安全和提高生产效率具有重要意义。
2. 冷轧工作辊失效原因
2.1 疲劳裂纹
冷轧工作辊经过长期反复载荷作用后容易出现疲劳裂纹，引起辊套与轴颈接口
处局部应力增大，导致工作辊失效。
2.2 表面烧伤
在冷轧过程中，由于磨擦和压力等原因，工作辊表面容易出现高温，引起表面
烧伤，进而加速辊套材料的软化和疲劳裂纹的产生。
2.3 化学腐蚀
冷轧工作辊在冷轧过程中，由于长期浸泡在冷轧液中，易受化学物质的腐蚀，
导致表面出现蚀刻、穿孔等损伤，甚至引起裂纹。
3. 冷轧工作辊失效控制方法
3.1 合理选择材料
冷轧工作辊应选择高强度、高韧性、耐疲劳、耐磨损的材料以提高其使用寿命。
3.2 加强表面保护
冷轧工作辊表面应进行抛丸喷砂处理，形成均匀的抗疲劳层，延长工作辊的使
用寿命。
3.3 加强冷轧液管理
严格控制冷轧液的PH值、温度、浓度等参数，并及时更换冷轧液，减少化学
腐蚀。
4. 结论
冷轧工作辊失效是制约冷轧工艺高效稳定发展的主要障碍。
在实际生产过程中，可以通过合理材料选择、加强表面保护以及加强冷轧液管理等多种方法，有效控制冷轧工作辊失效，延长轧机设备使用寿命，降低生产成本，提高经济效益。
轧辊表面修复技术及应用
轧辊表面修复技术及应用当前,国内轧辊市场持续低弥,原材料价格上涨,导致生产成本增加,由于轧辊铸造技术含量不高,一些个体和私营企业纷纷上马生产,出现不正当竞争,使产品售价一降再降利润空间越来越小,市场竞争已由产品的质量竞争转变为价格竞争,这就要求企业最大限度的降低成本,提高成品率,在轧辊成品率上面,除要想办法减少大的铸造缺陷外,一些小的表面缺陷和辊径超差我们也应不断探索,争取采用先进的修复技术使之从报废的边缘变为满足用户使用要求的成品。
标签：轧辊修复技术应用经过多年的经验,轧辊的缩松、夹渣、砂眼、气孔及尺寸超差等缺陷可以通过焊补、刷镀、粘接、喷涂等技术进行修复,下面将各种修复技术在轧辊表面缺陷上的应用简单介绍一下。
1 焊补技术它可以采用电焊机堆焊,首先将轧辊辊径表面缩松、夹渣部分用丙酮等清洗去杂质,气孔要见底,焊补前将烤箱加热至150~180℃,放入镍铁焊条烘烤2~3小时去潮,最好将轧辊表面预热,如果是已加工面,注意做好防护措施,防止焊花飞溅破坏表面粗糙度,焊接电流选为90-170安培,进行焊补时边焊边用铁刷等工具清除药皮,由于焊条熔点不是太高,故不能连续焊接,焊补宽度在15mm范围内,每焊100mm长要间歇一下,并用榔头敲击焊点,使之应力消除,防止出现焊裂,大面积堆焊后,应用石棉布保温减慢降温速度,然后上车床加工,再用外圆磨床磨削到尺寸要求。
此种技术由于操作方便、设备简单、效率高,在轧辊修复上使用广泛,缺点为对一些细小的表面缺陷效果不是太好,而且二次金属与轧辊基体结合处颜色差异明显。
另外,焊补也可以采用专用的铸造缺陷修补机来进行,铸造缺陷修补机是应用电容充放电原理,电源工作在R-L-C充放电状态,在端子输出ms极上千安大电流。
由于其作用時间极短(ms级),瞬时冲击电流极大,所焊补工件微区熔化、结合、焊牢,微区以外保持冷态,无热变形,无内应力,可直接手握、眼视,焊点准确。
焊补材料即可采用黑色金属薄片或细丝,也可以采用轧辊基体的小于0.8mm的颗粒铁粉。
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术轧辊是金属轧制过程中的重要设备，在轧制过程中承受着巨大的压力和摩擦力。
由于长期的工作会导致轧辊表面磨损和裂纹，直接影响到轧制产品的质量和产量。
为了延长轧辊的使用寿命和提高生产效率，轧辊堆焊修复技术应运而生。
轧辊堆焊修复技术是利用堆焊用的金属材料，在轧辊受损部位进行熔化复合修复，从而恢复轧辊的使用性能和表面质量。
目前较为常用的是埋弧堆焊修复技术，它具有修复效果好、成本低、操作简便等优点。
1. 堆焊材料的选择在轧辊堆焊修复过程中，选择合适的堆焊材料非常重要。
堆焊材料需要具有良好的耐磨性、耐热性、抗压强度和良好的焊接性能。
还需要考虑堆焊材料与轧辊基体材料的相容性，以确保修复后的轧辊具有均匀的性能和表面质量。
目前，常用的轧辊堆焊材料有铬铁合金、镍基合金、钴基合金等。
这些材料都具有良好的耐磨性和耐热性，能够满足轧辊在高温高压下的工作要求。
2. 堆焊工艺参数的确定在进行轧辊堆焊修复时，需要确定合适的堆焊工艺参数，包括焊材种类、焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
这些参数的选择对于修复后的轧辊质量、耐磨性和使用寿命都有非常重要的影响。
一般来说，堆焊层的厚度一般在3～5mm左右，过厚的堆焊层容易导致焊接过热和裂纹的产生，而过薄则会影响修复后轧辊的耐磨性。
堆焊过程中的焊接速度和焊接温度也需要严格控制，以保证修复后的轧辊表面质量。
3. 堆焊修复工艺流程轧辊堆焊修复的工艺流程一般包括：准备工作、堆焊工艺、后续热处理、精加工和质量检测等步骤。
需要对轧辊受损部位进行清理和准备工作，包括除锈、打磨、清洁等。
然后，进行堆焊修复工艺，按照预先确定的堆焊工艺参数进行堆焊，确保修复层的成型效果和质量。
接下来，进行后续的热处理工艺，对堆焊层进行退火、淬火等处理，以提高修复后轧辊的硬度和耐磨性。
进行精加工和质量检测，确保修复后的轧辊表面光洁度和尺寸精度，以满足生产的要求。
4. 埋弧堆焊技术的优势埋弧堆焊技术是目前轧辊堆焊修复中比较常用的一种技术，它具有以下几个优势：（1）成本低：埋弧堆焊技术所需的设备和材料成本相对较低，能够有效降低修复成本。
板带材轧机中轧辊表面损伤的检测与修复技术
板带材轧机中轧辊表面损伤的检测与修复技术引言：板带材轧机是金属加工行业中常见的设备，用于将金属板带材进行塑性变形和压延加工。
然而，随着轧机的长时间运作和使用，轧辊表面不可避免地会出现各种损伤，如磨损、裂纹和凸起等。
这些损伤不仅会影响材料加工质量和生产效率，还会增加设备维护和更换轧辊的成本。
因此，开发一种有效的检测和修复轧辊表面损伤的技术对于提高加工质量和降低成本具有重要意义。
一、轧辊表面损伤的检测技术1. 目视检测：目视检测是最简单直接的方法，通过直接观察轧辊表面的损伤情况，如磨损痕迹和裂纹等。
这种方法的优点是操作方便，成本低廉，可在生产过程中快速进行。
然而，目视检测受限于检测人员的经验和视觉感知能力，同时对于微小的损伤可能难以发现，因此需要借助其他高精度检测方法进行补充。
2. 无损检测技术：无损检测技术是一种非侵入性的方法，可以检测轧辊表面及其内部的缺陷和损伤。
常见的无损检测方法包括：超声波检测、磁粉检测、涡流检测和热红外检测等。
这些方法能够通过探测器将信号转化成图像或数值数据，从而确定轧辊表面的缺陷情况。
其中，超声波检测是最常用的方法之一，它能够识别出各种类型的缺陷，并提供其尺寸和位置信息，具有高灵敏度和高分辨率的优点。
3. 数字图像处理技术：数字图像处理技术是一种利用计算机对采集到的轧辊表面图像进行处理和分析的方法。
通过使用相关的图像处理算法，可以提取出轧辊表面的特征信息，如轮廓、表面粗糙度和缺陷形态等。
同时，还可以将不同时间或不同位置的图像进行比较和分析，以监测和评估轧辊的表面损伤情况。
二、轧辊表面损伤的修复技术1. 焊接修复技术：轧辊表面磨损和裂纹等损伤可以通过焊接修复技术进行修复。
这种方法通过将金属材料补充到损坏部位，并利用焊接或熔敷工艺进行连接，恢复轧辊表面的完整性和平整度。
常用的焊接修复方法包括：手工电弧焊、氩弧焊和激光焊等。
需要根据具体情况选择合适的焊接材料和工艺参数，以保证修复效果和轧辊的工作性能。
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术轧辊堆焊是在工业生产中常见的一种修复技术，它可以帮助轧辊恢复原有的工作性能，延长使用寿命，提高生产效率。
在轧辊的堆焊修复中，埋弧堆焊技术是一种常用的方法，本文将介绍轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术的原理、方法和应用。
轧辊在使用过程中，由于受到工作负荷和磨损的影响，会出现表面磨损、开裂、变形等问题，这些问题会直接影响到轧辊的工作性能和使用寿命。
轧辊堆焊修复技术的原理是在轧辊表面添加高硬度、高耐磨损的合金材料，以弥补表面损失，恢复轧辊的初始尺寸和形状，从而提高其使用寿命和工作性能。
埋弧堆焊技术是一种热源较集中的焊接方法，通过在轧辊表面焊接一层厚度不等的合金焊层，使轧辊的表面得到修复，从而延长使用寿命。
具体来说，埋弧堆焊是在焊接区域内使用一根药芯焊条，通过电流加热将焊条熔化，然后利用焊条的内部药芯将合金材料溶解并与轧辊表面材料混合，形成一层均匀、致密的合金焊层。
埋弧堆焊技术具有熔化热源稳定、焊接参数易控制、熔池保护良好等优点，可以保证焊接质量，因此在轧辊堆焊修复中得到了广泛的应用。
1. 准备工作在进行轧辊堆焊埋弧堆焊修复之前，首先需要对轧辊进行全面的表面清理和检查。
清理轧辊表面的铁锈、油污和氧化皮等杂质，保证焊接过程中的熔化材料与轧辊表面材料充分融合。
同时还需要对轧辊进行全面的尺寸测量和缺陷检测，确定需要修复的位置和尺寸。
2. 焊接工艺在确定需要修复的位置后，根据轧辊的不同部位和损坏程度选择合适的焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
选择合适的焊接参数可以保证焊接熔化材料的均匀性和致密性，从而保证焊接质量。
在进行焊接过程中，需要注意控制焊接过程中的温度、热变形和残余应力，避免对轧辊产生额外的损害。
同时应注意对焊接过程中的熔化材料进行预热和退火处理，以保证焊接质量和硬度。
3. 后续处理完成焊接后，需要对轧辊进行适当的后续处理工艺，包括粗加工和精加工，以确保焊接处的尺寸和形状达到设计要求。
轧辊修复加工工艺流程
轧辊修复加工工艺流程
轧辊是轧钢设备中的重要组成部分，其质量直接影响到轧钢的质量和效率。
然而，由于轧辊在使用过程中受到高温、高压和摩擦等因素的影响，容易出现磨损、划痕、破裂等损伤。
因此，轧辊的修复加工工艺显得尤为重要。
以下是轧辊修复加工的工艺流程：
1. 轧辊的检查与评估：首先对轧辊进行全面的检查，包括表面损伤、裂纹、尺寸变化等，并对轧辊的使用情况进行评估，确定轧辊的修复方案。
2. 轧辊的拆卸与运输：将需要修复的轧辊从生产线上拆卸下来，并进行清洗和运输，确保轧辊在修复过程中的安全和质量。
3. 轧辊的修复：根据轧辊的损伤情况，采用不同的修复方法。
对于磨损和划痕，可以采用堆焊、激光熔覆等方法进行修复；对于裂纹和破裂，可以采用焊接、热处理等方法进行修复。
4. 轧辊的加工：修复完成后，对轧辊进行加工，包括磨削、车削、钻孔等，以满足轧辊的使用要求和生产需求。
5. 轧辊的检验与试验：对修复后的轧辊进行全面的检验和试验，包括尺寸检验、表面检验、材料检验等，确保轧辊的修复质量和使用安全性。
6. 轧辊的安装与调试：将修复后的轧辊安装到生产线上，并进行调试，确保轧辊的正常运行和使用效果。
7. 轧辊的维护与保养：对轧辊进行定期的维护和保养，包括清洗、润滑、检查等，以延长轧辊的使用寿命和确保轧辊的正常运行。
轧辊修复加工工艺流程需要严格按照操作规程进行，以确保轧辊的修复质量和使用安全性。
同时，轧辊修复加工需要专业的技术和设备支持，以提高修复效率和质量。
轧辊修复后的加工和检验也需要严格按照相关标准进行，以确保轧辊的使用效果和生产效率。
冷轧辊的失效分析及其修复
轧
钢
ｒＥＥＬ Ｒ０ ＬＬＩ Ｇ Ｎ
冷轧 辊 的 失 效 分析 及 其 修 复
任 喜 来
（ 州 第二 钢 厂 ，河 南 郑 郑州 ４ １９ ） ５ １ １
摘
要 ： 介 绍 了 冷 轧 机 轧 辊 存 在 划 伤 、粘 辊 及 剥 落 ３种 失 效 方 式 ，重 点 分 析 了 轧 辊 剥 落 的 产 生 机 理 ， 并 提
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｓ ｒ ｃ ：Ｔｈ ｈ ｅ ａｌ ｒ ｙ ｅｏ ｏｌｆ ｒｃ ｌ ｌ ｉ ｅ ｃ ａ ｃ ｉ ｇ ｓ ｉｋ ｎ ｄ ｆ ｋ ｎ ｆｒ ｌｗｅ ｅｄ ｓ ｒ ｅ Ｔｈ ｃ ａ ｉｍ ｅ ｔ ｒ ｅ ｆｉｕ ｅ ｔ ｐ ｆｒ ｌ ｏ ｏ ｄ ｍｉ ， ． ．ｓ ｒ ｔ ｈ ｎ ， ｔｃ ｉ ｇ ａ ａ ｉ ｏ ｏｌ ｌ ｎ ｌ ｇ ｒ ｅ ｃ ｂ ｄ． ｅ ｍｅ ｈ ｎ ｓ ｉ ｆ ｆ ｋ ｎ ｆｒ ｌ ｗａ ｌ ｚ ｄ． ｅ ｐ ｅ ｅ ｔ ａ ｕ ｅ ｏ ｏｌ ａｌ ｅａ ｅ ａ ａ ｉ ｔ ｏ ｌ ａ ｋ ｕ ｏ ｌ ｒ ｕ ｏ — ｏ ａ ｉ ｇ ｏ ｏ ｌ ｓａ ａ ｙ ｅ Ｔｈ ｒ ｖ ｎ ｉ ｅｍｅ ｓ ｒｓ ｆ ｒｒ ｌ ｆｉ ｒ ｄ ａｒ ｐ ｒ ｔ ｎ ｍｅ ｈ ｄ ｆ ｒｆ ｉ ｅ ｂ ｃ － ｐ ｒ ｌ ｗｅ ｅ ｐ ｔｆ ｒ ｌ ｓ ｎ ｖ ｕ ｎ ｏ ｏ ａｕ ｒ
法 设计 ，个 别 尺 寸 通 过 作 图修 正 。Ｋ 孔 型 尺 寸
构 成的 主要 原则 ：使 ｌ ＜ ６切分 孔 既 充 满 又不 产 生 耳子 ，使 Ｋ 立 箱 孔 进 Ｋ ８ 孔 预 切 分 出充 满 而 规
为 ９ ． ％， １ 角 钢试 轧 中 的技 术 经 济 指 标 见 ４３ ４号
［ ］上 海 市 冶 金 工 业 局 编 ． 型设 计 下 册 ［ ］ ． 海 ：科 学 技 １ 孔 Ｍ 上 术出版社．１７ ． ９ ９ ［ ］鞍 钢 中型 厂 编 写 组 ． 型钢 材 生产 ［ ］ ． 京 ： 冶金 工 业 ２ 中 Ｍ 北
bd1轧辊修复方案
bd1轧辊修复方案
bd1轧辊修复方案主要分为以下几个步骤：
1. 轧辊损伤评估：首先对受损的轧辊进行全面的检查和评估，包括外
观检查、检测表面疲劳裂纹和裂隙、材质测试等，以确定损伤的程度
和类型。
2. 轧辊修复方案制定：根据轧辊的具体损伤情况，制定相应的修复方案。
根据轧辊的材质、损伤程度和使用要求等因素，选择合适的修复
方法。
3. 表面修复处理：根据轧辊表面损伤的程度，采用不同的修复方法。
常用的方法包括打磨、抛光、喷涂等，以恢复轧辊表面的平整度和光
洁度。
4. 焊接修复处理：对于轧辊的严重损伤或者裂纹，需要进行焊接修复。
根据轧辊的材质和损伤情况，选择合适的焊接材料和焊接方法，确保
焊接后的轧辊具有良好的强度和耐久性。
5. 热处理和后续加工：修复后的轧辊需要进行热处理，以恢复其材料
的正常组织结构和性能。
同时，根据轧辊的使用要求，进行必要的后
续加工，如研磨、调整等，以确保轧辊的精度和工作效果。
6. 综合检测和质量控制：修复后的轧辊需要进行全面的综合检测和质
量控制，确保其能够满足工作要求。
常用的检测方法包括尺寸测量、
磁粉探伤、超声波探伤等。
7. 驻场协助和售后服务：在轧辊修复过程中，可以提供驻场协助和售
后服务，以确保修复效果和客户需求的满足。
以上是针对bd1轧辊修复的一般方案，具体的修复方案应根据实际情况进行调整和制定。
为了确保轧辊的修复质量和使用效果，建议选择专业的轧辊修复服务机构进行修复。
轧辊修复技术
轧辊的失效
• • • • 轧辊失效的主要形式： 裂纹 剥落 断裂等
裂纹
剥落
断裂
轧辊的表面修复技术
• （1）感应加热淬火：轧辊的表面强化技术
高频交 流磁场
工件表面— 相变临界温 度以上
快冷—马 氏体
特点：工艺成本高，不能保证获得均匀的淬透层， 发展受限制
轧辊的表面修复技术
• （2）堆焊技术 材料：堆焊焊条、实心焊丝、焊带、预合金 粉、药芯焊丝、埋弧焊剂பைடு நூலகம்保护气体
辊心 制备 焊前 预热 保温堆 焊作业 焊后的 热处理 焊后机 械加工 成品 检测
例：聂斌英对140NCrMn半钢轧辊的修复问 题：热应力、组织应力、预热温度、堆焊 层易剥落
轧辊的表面修复技术
• （3）热喷涂技术:按热源分为氧乙炔火焰、 电弧、等离子弧、爆炸波 特点：与基体结合强度不高 工艺过程如下：
轧辊的修复技术
提高轧辊的耐热、耐磨、耐冲击性
轧辊的失效
• • • • • 轧辊的失效原因： 受复杂的应力摩擦磨损； 与轧件的接触加热； 热冲击产生的热疲劳； 轧辊边部压靠、局部机械应力等等
国内外研究现状
• 国内：堆焊技术修复失效轧辊 • 国外：激光强化研究，主要针对轧辊本身 材质方面来研究，激光硬化层裂纹抑制
工件表 面处理 工件预热 喷涂 涂层后处理
材料分类：线材、粉末（铁基、镍基、钴 基、铜基和含碳化钨粉末）、棒材喷涂
轧辊的表面修复技术
• （4）热喷焊技术：采用热源使涂层材料在 基体表面重新熔化或部分熔化 ,实现涂层与 基体之间、涂层内颗粒之间的冶金结合， 消除孔隙。 优点：热喷焊层组织致密，冶金缺陷少，结 合强度较高 缺点：材料必须与基材匹配，基材变形大
轧辊失效的原因及防治措施
轧辑失效的原因及防治措施轧辐的损坏形式多种多样，典型形式及失效原因如下：1、轧辑磨损分三类：机械磨损是由轧辐表面与轧件摩擦引起的；热磨损是由高温作用使其表层软化、熔化或蒸发引起的；腐蚀磨损是由轧辐表面水分的化学作用、电化学作用、氧化作用等引起表面材料损失和迁移。
2、轧辐裂纹轧制中发生堆钢、卡钢、追尾等事故，致使其局部温度急剧升高，产生的热应力和组织应力超过极限，形成热裂纹；轧制延伸形成舌头，其温度低于中部轧件，会产生热应力以及轧制应力突变，形成冲击裂纹；轧制中，由于氧化铁皮叠轧，导卫划痕等原因也会形成裂纹。
3、轧辐剥落裂纹的形成和扩展加快，到达一定长度和深度后，会导致剥落。
4、轧辑断裂1）辐轴铸造缺陷轧辐离心铸造中，因离心震动产生成分和组织层状偏析，形成裂纹迅速扩展，造成轧辐断裂。
2）轧辐组织缺陷化学成分不合格、冷却速度不当会导致成分偏析、渗碳体过高等缺陷，只是机械性能下降，最终导致断裂。
3）加工工艺轧辐在锻造时压力过小或变形不合理造成轧辐芯部未锻透,形成穿晶裂纹。
其防治措施为：1、轧辐选用耐磨又抗热裂纹的材质，采取相应的热处理及物流化学处理措施，使组织均化，表面耐磨性增加。
2、轧辑在上轧机前进行硬度、超声波等综合检验，确保其无裂纹等缺陷。
3、轧辐车削时，将残留氧化层及裂纹彻底清除，以减少轧辐表面裂纹及剥落产生。
4、合理安排换辐周期，选配轧辐，制定详细的轧辐车修方案，将车修量控制在要求范围内。
5、合理布置冷却水喷射范围和控制冷却水量，确保轧辐冷却温度控制在正常范围内。
6、加强设备点检，预防轧钢设备事故，减少导致卡钢、堆钢、追尾等事故发生。
严格控制轧制温度，杜绝低温钢通过轧机，避免轧制力过载。
钢锭轧制坯的轧制过程中的轧辊磨损与修复方法研究
钢锭轧制坯的轧制过程中的轧辊磨损与修复方法研究钢锭轧制坯的轧制过程中，轧辊是不可或缺的重要工具。
由于长期受到高压、高温和摩擦力的作用，轧辊的磨损程度较大。
磨损不仅会影响生产效率和品质，还会增加工业生产成本。
因此，对轧辊的磨损问题进行研究并探索修复方法，对提高轧制效率和延长轧辊使用寿命具有重要意义。
一、轧辊磨损原因在钢锭轧制过程中，轧辊主要受到以下几方面的磨损影响：1. 磨粒磨损：由于砂轮磨削材料的存在，磨粒会附着在钢锭表面和轧辊上，形成磨损。
2. 高温腐蚀：由于高温条件下，钢锭表面与轧辊接触时，会发生金属间反应和氧化反应，导致轧辊表面出现腐蚀和氧化现象。
3. 疲劳磨损：由于长时间高频率的变形作用，轧辊表面会出现微裂纹并逐渐扩展，最终导致疲劳磨损。
二、轧辊磨损修复方法针对轧辊的磨损问题，研究人员提出了一些常见的修复方法。
下面将介绍几种常用的修复方法：1. 焊接修复法：利用电焊技术将磨损严重的轧辊进行补焊修复，然后再进行热处理。
这种方法可以快速修复轧辊，但需要注意焊接技术和材料选择，以确保修复后的轧辊质量。
2. 表面涂层修复法：在轧辊表面喷涂一层高硬度、高耐磨的涂层，使得轧辊表面形成一个保护层，减少磨损。
常用的涂层材料有碳化钨、硬质合金等。
这种方法可以延长轧辊使用寿命，但需要定期检查涂层状况，并进行维护。
3. 超声波冲击修复法：利用超声波冲击的能量和冲击频率改善轧辊表面结构，消除微裂纹和应力集中区域，从而减少磨损。
这种方法可以提高轧辊的强度和硬度，延长使用寿命。
4. 激光磨削修复法：利用激光技术对轧辊表面进行精确的磨削，修复磨损部分。
这种方法不仅可以修复轧辊，还可以提高轧辊表面的光洁度和精度。
5. 冷喷涂修复法：利用冷喷涂技术将金属粉末喷涂在轧辊表面，形成复合材料层，提高轧辊的耐磨性和耐腐蚀性。
这种方法可以有效延长轧辊的使用寿命。
三、轧辊磨损与修复方法的优劣比较不同的轧辊磨损与修复方法各有其优劣。
下面将对常见的几种修复方法进行简单的比较：1. 焊接修复法：该方法修复速度快，成本较低，但需要注意焊接技术和材料选择的问题。
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术轧辊是轧机的重要零部件，直接影响到轧机的使用效果和生产效率。
在轧辊使用过程中，由于磨损、冲击、热变形等原因，轧辊表面往往会出现裂纹、磨损等损伤，严重影响到轧机的正常运行。
为了解决轧辊表面损伤问题，提高轧辊的使用寿命，轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术应运而生。
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术是一种利用焊接技术对轧辊表面损伤进行修复的技术。
通过堆焊和熔融填充的方式，将耐磨、耐腐蚀的合金材料焊接到轧辊表面，从而修复轧辊损伤，延长轧辊的使用寿命。
这项技术在钢铁、有色金属等行业得到了广泛应用，取得了显著的经济效益和社会效益。
轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术主要是通过电弧熔化、热喷涂等方法，将具有较高硬度、耐磨性和耐腐蚀性的合金材料堆焊在轧辊损伤部位，形成一层坚固耐磨的保护层，从而修复轧辊损伤，提高轧辊的使用寿命。
具体原理如下：1. 选择合适的合金材料：根据轧辊损伤的类型和工作环境，选择合适的合金材料进行堆焊修复。
通常选择硬质合金、铁基合金等具有高硬度、高耐磨性和耐腐蚀性的合金材料。
2. 准备轧辊表面：在进行堆焊修复前，需要对轧辊表面进行清理、打磨等处理，确保焊接质量和修复效果。
4. 后续处理：对堆焊修复后的轧辊进行表面处理、热处理等工艺，提高合金层的结合力和耐磨性，保证修复效果。
1. 延长轧辊使用寿命：通过堆焊修复技术，可以在轧辊表面形成一层坚固耐磨的保护层，有效修复轧辊损伤，延长轧辊的使用寿命。
2. 提高轧辊使用效率：修复后的轧辊表面光滑坚固，减少了轧机的摩擦阻力，提高了轧辊的使用效率和生产能力。
3. 经济节能环保：相比更换新轧辊，采用堆焊修复技术可以大大降低成本，减少资源浪费，实现了经济、节能、环保的效果。
4. 可广泛应用：轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术适用于各种材质的轧辊，可以在钢铁、有色金属等行业得到广泛应用。
5. 技术成熟可靠：轧辊堆焊埋弧堆焊修复技术经过多年的发展和实践，已经日臻成熟，具有较高的可靠性和稳定性。
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轧辊的失效及其修复技术
摘要：轧辊生产率与生产成本都取决于轧制的生产质量，当轧辊不足供应，价格高时，整个轧辊都会磨损失效，这会导致大量的材料报废。
轧辊的修复是轧辊行业的主要问题。
过早磨损最常见轧辊失效的原因，轧辊的工作表面的硬度取决于耐磨性，正确的热处理符合辊的硬度要求。
轧机是轧辊变形的主要工具。
通过自己的材料和恶劣的工作条件，延长寿命需要修复技术，失效甚至报废。
概述了轧辊的工作条件、材料和失效，介绍了几种常见的修复技术。
关键词：冷轧辊热轧辊；失效修复；表面改性技术
引言
激光处理技术在钢铁工业中的应用越来越多。
随着钢铁工业的复苏和世界钢需求量的增加，我国的钢铁产量目前地位领先。
轧辊消费量大幅增加，进一步提高了产量和质量。
与此同时，各种新角色正在应用于钢铁行业。
因此，轧辊的修复和化是钢铁工作者和激光设备的一个重要问题。
减少组件消耗会对企业的生产成本和经济性产生积极影响，并提供显着的成本节约机会。
目前，激光用于加固和修复辊面，引起了业界的关注。
1轧辊的损坏形式
1.1正常磨损
轧辊金属微粒在轧制和磨削过程中辊身分离，工作层变薄，直径较小，吨位随磨辊次数的增加而减小。
如果直径太小，以致于表面硬度降低到某个特定值，则即使没有其他缺陷(自然磨损或正常磨损)，辊也无法继续工作。
这种磨损是可预见的，也是有风险的，最危险的损害通常是非正常磨损。
1.2非正常损坏
如果辊的直径和表面硬度仍处于连续运转状态，则由于另一个缺陷甚至断裂，无法使用，这称为“非正常”和“特殊损坏”，具体由：(1)表面裂纹。
冷轧辊
的裂纹分别为60%和20%，且裂纹的区域通常位于辊的中心。
裂缝有所不同的概
率大致相同。
轧辊的制造质量对裂缝的形成和扩大至关重要。
因此，减少裂纹是
提高轧辊的制造质量的关键。
例如，碎裂是轧槽经轧制过程中的冷热影响以及钢
坯的磨损较低，导致轧槽表面上出现网格裂纹，从而导致断裂。
冷却水压力不足
可能导致裂内部的汽化扩张力大，有助于增加裂缝。
不及时修磨，可能会出现碎
裂(掉肉)。
轧辊过程中瞬间断水时可能导致整个轧辊表面裂纹甚至断裂。
环裂主
要是由于压力过大或刚性合金强度低。
轧制力过大的原因有好几种，例如孔类型
选择差、坯料切头差、温度低和各架孔型中性差异。
严重磨损的辊面可能导致辊
的形状变化、辊之间的接缝变化、辊面平直度以及辊寿命缩短。
为此，应注意辊
面的磨损。
辊磨损形状复杂有各种磨损形式。
疲劳磨损(热和接触疲劳)：在轧制
过程中，轧辊会连续旋转，其表面会受到定期热冲击和接触应力的影响。
粘接磨损:在轧制区域中，辊在高温压力下与轧辊紧密相连，轧辊在轧件表面粘着，通
过发生脱落或向对偶表面转移材料，粘着磨损发生。
腐蚀磨损:乳化液被广泛用
作现代轧辊的润滑剂，轧辊磨损因化学作用而加剧，高温增加了磨损过程。
微动
磨损：轧辊与轧件之间的接触面处于边界或混合润滑状态，且处于摩擦特性突然
下降的阶段。
在这种情况下，摩擦具有明显的负阻尼特性，导致辊的自振，并在
相对较小的微动力学振动下产生轻微磨损。
其机制复杂，包括粘着、氧化、疲劳
和磨损。
2轧辊的修复
2.1感应加热淬火
是将工件放入具有足够功率输出的感应线圈中。
在直流高频磁场作用下，零件表面快速加热至钢相变临界温度以上，然后在冷却介质中快速冷却得到马氏体。
1950年代，感应加热和冷处理技术被应用于轧辊制造。
9Cr2Mo钢冷轧辊通过双频淬火，有效硬度层为17.5mm，硬度大于62H RC。
86crmov7锻钢辊经双频淬火处理的硬度为92至94 HSD(约64至65hrc)。
锻钢轧辊检测到淬火后表面硬度大
于100h(约66h RC)。
由于感应加热限于一定的表面深度，技术设备成本较高，不能保证所有的振动台都能得到均匀的表面淬火层，因此其发展受到限制。
2.2堆焊
是一种用于熔覆合金层中具有特定特征(如耐磨、耐腐蚀和耐热性)的零件表面。
堆焊技术修复轧辊后，堆焊层和主要材料可实现冶金结合，堆焊得到的表面厚度最大。
旧轧辊的修补和新型轧辊的制造已成为降低我国轧钢企业成本、提高效率的重要措施。
修复4cr5m osiv合金耐热轧辊，表面层硬度达到46h RC。
利用表面过渡层对45Cr4NiMoV钢卷进行表面修复，有效避免表面裂纹，表面层平均硬度可达52h2c左右，耐磨性比表面辊材料高得多。
对ZUB140NCrMo半钢热轧辊进行堆焊修复。
修复后的辊的寿命与新辊的寿命相同。
由于工艺复杂、生产率低、硬度低，轧辊容易在表面加工过程中产生裂纹、夹渣、焊瘤和脱落。
焊接前预热、层之间隔离和焊接后回火是必要的，这可能会导致工作条件恶化，并大大增加工艺成本。
这些限制限制了表面加工技术的发展。
2.3热喷涂技术
是从热源热熔化或半熔化的涂层材料。
然后使用高速气体分散细化并高速撞
击涂层材质的表面。
具有热影响的区浅变形较小；喷涂层的硬度大于堆焊(>70H RC)，KmT B Mn5W3合金抗磨铸铁的强度是电弧焊接表面强度的3~4倍。
该技术的
主要局限性在于涂层与基材强度低(约25MPa或80MPa以上，主要用于机械连接)、涂层有孔隙和残余应力、韧性低，加工质量差。
2.4激光表面改性
修理和强化轧辊的常用技术包括激光强化表面淬火、熔凝、激光、熔覆和合
金化。
激光淬火技术:用激光束照亮钢材料表面，迅速提高加工点以上的温度。
当激光被移除时，内部材料导热系数迅速冷却表面，形成马氏体，淬硬层获得。
激光淬火是最成熟、应用最广泛。
修理辊时，应注意加热速度快、淬火硬度高、
零件变形小(高频淬火1/3-1/10)、后续工作工作量低、无氧气、污染等。
采用该
技术，强化70Mn2Mo型材钢，硬度为65hrc，层深为0.6mm。
激光淬火后，高速
钢轧辊表面可达68.5H R硬度。
激光表面熔凝技术:基材表面通过激光熔化温度
加热。
移开激光束后，熔化层表面由于基热导率而迅速冷却。
采用激光熔凝技术加工辊时，熔凝层比激光淬火层的整个硬度层更深更硬。
熔凝后，峰值载荷时间可达700H V0.2或60~61HRC。
激光熔凝强化后达到70~85H S的硬度53-62HRC，将深度增加到2mm，并将辊的重量增加到钢重量的1.5-1.8倍。
NiCrMo半冷硬铸铁轧辊激光后硬度为65h RC，熔凝后硬度为70h RC。
激光表面熔覆:材料表面和基体面的预硬化表面通过激光加热迅速熔化后迅速凝固，形成涂层几乎相同的熔覆层。
激光表面熔覆广泛应用于轧辊的修复，因为它提供了高热量供应、低零件变形和零件整体粗糙度等优点。
3结语
修复失效轧辊是轧辊行业的主要问题。
传统的表面强化技术，如淬火、高频和中频淬火、电弧堆焊等。
从而不能有效提高辊面的耐高温性和韧性。
除上述技术外，激光强化技术的发展对辊的推广至关重要。
参考文献:
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