转炉炼钢原料及装入制度Word版
转炉的五大制度
转炉的五大制度嘿，你知道转炉不？那可是钢铁生产里相当厉害的家伙呢！今天我就给你唠唠转炉的五大制度，这可就像一个篮球队的五大战术一样重要，缺了哪个都不行。
**一、装入制度**这装入制度啊，就好比我们做饭时放食材的量。
转炉里要加入多少铁水、多少废钢，这都是有讲究的。
我有个朋友在转炉车间干活，有一次新员工不小心把铁水和废钢的量给弄错了。
哎呀，那可就像厨师做菜时盐放多了一样，整个生产过程就乱套了。
这装入量得根据转炉的大小、生产的钢种等因素来确定。
要是装入量不合适，就像给汽车加错了油一样，会影响转炉的正常运转，生产出来的钢质量也没保证。
**二、供氧制度**供氧在转炉里就像是人呼吸一样重要。
氧气的供应速度、流量、压力等参数都得拿捏得死死的。
就像运动员跑步的时候，呼吸的节奏要把握好。
我认识的一个老师傅，他对供氧制度那可是门儿清。
他常说：“这供氧啊，要是太快了，就像一阵狂风乱吹，把转炉里的反应都给搅乱了；要是太慢了，就像人憋气一样，反应不充分。
”通过合理的供氧制度，才能让转炉里的铁水和氧气充分反应，把铁水变成合格的钢水。
**三、造渣制度**造渣可不能小瞧。
它就像一个神奇的魔术师，能把转炉里的杂质都给变没了。
渣就像一个大滤网，把那些有害的东西都给吸附住。
我曾经看到过一次造渣过程不太顺利的情况。
有个年轻工人没控制好造渣材料的加入量，结果渣的性能不好。
这就像扫地的时候，扫帚坏了一样，根本扫不干净地上的灰尘。
合适的造渣制度能保证钢水的纯净度，提高钢的质量。
如果渣造不好，钢水里的杂质就多，这钢啊，就像有瑕疵的宝石一样，价值大打折扣。
**四、温度制度**转炉里的温度就像人的体温一样，得保持在一个合适的范围。
温度高了或者低了都不行。
就好比我们泡澡的时候，水太烫了下不去脚，水太凉了又不舒服。
我听车间主任说过一个故事，有一次温度控制系统出了点小故障，转炉里的温度就像脱缰的野马一样不受控制。
这可把大家急坏了，因为温度不合适，钢水的凝固、成分控制都会受到影响。
转炉炼钢车间原材料准备及供应
转炉炼钢车间原材料准备及供应1、新建转炉炼钢车间宜采用一包到底的铁水供应方式，也可采用混铁车供应铁水。
2、兑入转炉的铁水温度应高于1250℃。
3、散状料储运应符合下列规定：（1）散状料储运应包括辅原料储运设施和铁合金储运设施。
（2）转炉冶炼造渣用散状料，粒度应为5mm～50mm，成分应符合国家现行标准的有关规定。
石灰应采用本厂或临近区域生产的新鲜的冶金用活性石灰。
（3）冶炼用的铁合金，应外购粒度为5mm～50mm的合格料，成分应符合国家现行有关标准的规定。
（4）转炉公称容量大于或等于120t时，散状料辅原料系统地下料仓的数量宜与转炉高位料仓的数量相等。
散状料铁合金系统地下料仓的数量尽量与转炉中位料仓的数量匹配。
散状料活性石灰的贮料量应满足8h以上用量，其他物料的贮料量不应小于12h用量。
（5）散状料上料系统宜采用带式输送机运输系统，并应在物料转运点设置机械除尘装置。
（6）转炉高位料仓以下工艺设备组成的加料系统应采取全封闭措施，并应在系统中设置抑制一氧化碳气体溢出的氮气保护装置。
（7）转炉中位料仓以下工艺设备组成的加料系统应采取全封闭措施，并应在物料转运点设置机械除尘装置。
（8）铁合金在贮运过程中应防止混料、淋雨或沾水。
（9）炼钢车间不应设铁合金破碎加工设施。
（10）炼钢车间根据需要可设置合金烘烤干燥设施。
（11）炼钢车间辅原料上料系统根据需要可设置石灰筛分设施。
（12）铁合金宜由本企业内部铁合金库贮存和供给。
4、转炉装料废钢应符合下列规定：（1）转炉装料废钢比，可根据转炉容量大小在10％～20％选用。
废钢的硫、磷总量应小于0.1％，夹渣应小于10％。
（2）转炉装料前，废钢应进行挑拣分类和必要加工处理，并应分类堆存。
（3）单块废钢尺寸和重量应符合现行国家标准《废钢铁》GB 4223的有关规定。
5、转炉装料废钢严禁混入爆炸物或封闭容器。
6、废钢加料料槽应按废钢堆密度0.7t／m3～1.0t／m3和一槽装炉的原则设计。
转炉炼钢原料及装入制度
一．装料转炉炼钢原料及装入制度1. 原料钢水及部分配用废钢1.1 铁水一般占装入量的70%以上A；对铁水温度的要求铁水温度的高低，标志其物理热的多少，温度高则能保证物理和化学热，增加废钢配加量，转炉吹炉顺行，降低转炉生产成本，一般保证在1250~1300℃以上。
B；对铁水成分的要求（1）含硅量以0.5%~0.8%为宜。
低则不能正常吹炉，石灰溶解困难，渣量较小，不利除硫和磷，金属飞测严重，影响成材率。
高则增加造渣材料的消耗，按理论计算，每增加0.1%，吹炉1t铁水则多增2kg 二氧化硅，6kg石灰渣量增加8kg;（2）铁水含量大多底于0.3%。
提高含量主要方法是配加锰矿石，但产生炼铁焦比升高和生产率下降，因铁水中含锰量超过1%时，炉渣太稀，不利于吹炉;（3）铁水含磷量应小于0.15%~0.2%，最高不能超过0.4%，否则会导致钢生产“冷脆”现象。
如果含量过高，则应采用双渣发冶炼。
应采用控制炼前的选矿，配料措施来降低含磷量;（4）铁水的含硫量一般应低于0.04%~0.05%，含量超标，钢易产生“热脆”现象，冶炼前的预脱硫处理经济有效。
表1-1 国内一些钢厂的铁水成分 %1.2 废钢它是转炉炼钢的另一种金属炉料，作用为冷却剂消耗富余热量，调控熔池温度。
基本要求：情结、少锈、无混杂、不含有色金属，单重波动范围为150～2000kg。
2．转炉的装入制度制度包括：装入量、废钢、装料顺序。
2.1 装入量的确定①定量装入法; ②定深装入法; ③分阶段定量装入法。
表1-2 国内一些转炉的熔池深度表表1-3 国内一些钢厂转炉炉容比表1-4 太原钢厂原50吨转炉装入制度2.2 废钢比废钢的加入量占金属料装入量的百分比成为废钢比。
管理水平及冶炼品种不同，废钢比大多波动在10%~30%之间。
2.3 装料顺序一般情况下是先加废钢后兑铁水。
在炉役后期, 炉衬较薄, 为免受废钢直接冲击, 在确认废钢干燥及炉渣已倒净或已加入石灰稠化的前提下, 可先兑铁水后加废钢。
转炉炼钢操作-装料操作
相关知识
二、装入顺序及数量 1.装入顺序 对使用废钢的转炉，一般先装废钢后装铁水。先加洁净的轻 废钢，再加入中型和重型废钢，以保护炉衬不被大块废钢撞伤，而且过重的 废钢最好在兑铁水后装入。为了防止炉衬过分急冷，装完废钢后，应立即兑 入铁水。炉役末期，以及废钢装入量比较多的转炉也可以先兑铁水，后加废 钢。 2.装入量 转炉的装入量是指每炉装入铁水和废钢两种金属炉料的总量。
其基本操作步骤为: （1）指挥摇炉工将炉子倾动向前（正方向）至进废钢位置。 （2）指挥吊废钢的吊车工开吊车至炉口正中位置。 （3）指挥吊车移动大、小车将废钢斗口伸进转炉炉口。 （4）指挥吊车提升副钩，将废钢倒入炉内。如有废钢搭桥，轧死等， 可指挥吊车将副钩稍稍下降，再提起，让废钢松动一下，再倒入炉内。 （5）加完废钢即指挥吊车离开，指挥转炉摇正，至此加废钢毕。
任务实施
一、加废钢 1.指挥手势
（1）进炉时指挥手势要清楚，明确。 （2）进炉时指挥者眼观炉口。 （3）指挥者右手在上指挥吊车工，左手臂弯至右边，在右手下面指挥 摇炉工。 （4）右手大姆指指挥主钩。大姆指向上，要求主钩上升;大姆指向下， 要求主钩下降。 （5）右手小姆指指挥副钩。小姆指向上，要求副钩上升;小姆指向下， 要求副钩下降。
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二、装入顺序及数量 确定装入量应考虑的因素主要有两个:
（1）熔池深度要合理 （2）炉容比要合适 （3）应与钢包容量、浇铸吊车起重能力、转炉倾动力矩大小、铸机拉 速及模铸锭重等相适应。
转炉炼钢
转炉炼钢一、顶吹氧气转炉炼钢特点◆生产率高（冶炼时间在20分钟以内）；◆质量好，可以生产超纯净钢；有害成份（S、P、N、H、O）＜80PPm；◆冶炼成本低，耐火材料用量比平炉电炉用量低；◆原材料适应性强，高P、低P都可以；二、炼钢基本知识1、钢与生铁的区别C < 2.11%的Fe-C合金为钢；C > 1.2%的钢很少实用；钢还含Si、Mn等合金元素及杂质。
2、炼钢用原材料（1）、主要原材料铁水：占70%以上，T≥1250℃，应尽量保证成分和温度的均匀和稳定。
废钢：必须干燥、清洁、不能有水分、泥沙、油污,耐材等杂质。
不能有密闭容器、爆炸物、橡胶及有色金属。
块度不能过大，Cu≤0.3%，S、P ≤0.10%（2）、辅助原材料造渣料：石灰、白云石、镁球、萤石、调质剂等。
冷却剂：冷固球团、铁矿石、球团矿等。
铁合金：锰铁、硅铁、钒铁、硅铝钡、硅钙线等。
其它：氧气、大包覆盖剂、中包覆盖剂、增碳剂、钢水净化剂、焦碳、保护渣、耐火材料等。
3、炼钢基本原理通过氧枪向转炉炉内吹入氧气，与熔池中的碳、硅、锰、磷、硫等发生氧化反映，并放出大量热量，使熔池温度迅速升高，碳氧反应产生的CO很CO2上浮时，引起熔池的沸腾，使炉内物料产生强烈搅拌，从而使有害气体和杂质被炉渣吸附，从而得到纯净的钢水的目的。
三、炼钢的基本任务：1、脱碳；2、脱除磷、硫；3、升温；4、脱(氮、氢等)有害气体和夹杂；5、脱氧合金化；6、凝固成型。
四、转炉炼钢工艺过程1、上炉钢倒完渣后，检查是否需补炉或补出钢眼，确定是否开始为下一炉装料。
2、按要求装入铁水和废钢，摇正炉子。
下枪的同时，向炉内加入第一批渣料（石灰、白云石），约占总量的1/2~2/3，氧枪降至规定枪位高度时，吹炼正式开始。
3、当氧流与熔池液面接触时，C、Si、Mn开始氧化，称为点火。
约2min后形成初期渣。
随着温度逐渐升高，火焰亮度增加，并有小铁粒从炉口喷出，此时应降低枪位，开始加入第二批料。
3、转炉炼钢工艺制度(上)
3）、恒压变枪操作的几种模式 高—低—高的六段式操作 开吹枪位较高，及早形成初期渣；二批料加入后适 时降枪，吹炼中期炉渣返干时又提枪化渣；吹炼后期先提 枪化渣后降枪；终点拉碳出钢。 B 高—低—高的五段式操作 五段式操作的前期与六段式操作基本一致，熔渣返 干时可加入适量助熔剂调整熔渣流动性，以缩短吹炼时间。 A
二、供氧制度
供氧制度的主要内容包括确定合理的喷头结构、
供氧强度、氧压和枪位控制。供氧是保证杂质去除速 度、熔池升温速度、造渣制度、控制喷溅去除钢中气 体与夹杂物的关键操作，关系到终点的控制和炉衬的 寿命，对一炉钢冶炼的技术经济指标产生重要影响。
1、氧 枪
氧枪是转炉供氧的主要设备，它是由喷头、
枪身和尾部结构组成。 喷头是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加 工而成，也有用压力浇铸而成的。喷头的形状有 拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。目前应用最多的 是多孔的拉瓦尔型喷头。拉瓦尔型喷头是收缩— 扩张收缩型喷孔，当出口氧压与进口氧压之比p 出/p0<0.528时形成超音速射流 。
拉瓦尔型喷孔示意图
枪身：它由三层同心套管构成，中心管道氧 气，中间管是冷却水的进水通道，外层管是出水 通道。喷头与中心套管焊接在一起。
枪尾部：枪尾部接供氧管，进水管和出水管。
熔池的搅拌强度与射流的冲击强度密切相关。 氧射流的冲击力大（硬吹），则射流的穿透 深度大，冲击面积小，对熔池搅拌强烈；反 之软吹，则射流的穿透深度小，冲击面积大， 对熔池搅拌弱。 在氧射流的作用下，熔池将受到搅拌， 产生环流、喷溅、振荡等复杂运动。
寿命和冶炼效果。
炉子附属设备：应与钢包容量、浇注吊车起重能 力、转炉倾动力矩大小、连铸机的操作等相适应。
控制装入量的方法
目前国内采用三种即定量装入量、定深装入量 和分阶段定量装入法。 ◆ 定量装入量指整个炉役期间，保证金属料装入 量不变； ◆ 定深装入量指整个炉役期间，随着炉子容积的 增大依次逐渐增大装入量，保证每炉的金属熔池深 度不变； ◆ 分阶段定量装入法指将整个炉按炉膛的扩大程 度划分为若干阶段，每个阶段实行定量装入法。分 阶段定量装入法兼有两者的优点，是生产中最常见 的装入制度。
炼钢的五大制度之一：装入制度
炼钢的五大制度之一：装入制度作者：来源：人力资源部阅读：222次日期：2005-8-29 19:37:27装入制度一、装入制度的要求和依据装入制度是确定转炉合理的装入量，合适的废钢比。
转炉的装入量是指主原料的装入数量，它包括铁水和废钢。
实践证明每座转炉都必须应有合适的装入量，装入量过大或过小都不能得到很好的技术经济指标。
若装入量过大，将导致吹炼过程的严重喷溅，造渣困难，延长吹炼时间，吹损增加，炉衬寿命降低。
装入量过小时，不仅产量下降，由于装入量少，熔池变浅，控制不当，甚至使炉底烧穿，进而造成漏钢事故，对钢的质量也有不良影响。
在确定合理的装入量时，必须考虑以下因素：1、要有合适的炉容比。
新炉砌砖后的容积称为转炉的工作容积，它与装入量有一定的关系。
以V（m3）表示转炉的工作容积，以T（t）表示公称吨位，两者的比值V/T（m3/t）称之为炉容比。
冶炼过程应根据铁水的成分、使用冷却剂种类、氧枪喷头结构等因素适当调整装入量，保持合适的炉容比，达到良好的综合指标。
比如：铁水中P、Si含量高，渣量大，要求炉容比大；用废钢做冷却剂比铁块做冷却剂要求炉容比要小。
大转炉的炉容比可以小些，小转炉的炉容比可以大些。
目前长钢转炉（2002年）的炉容比为0.75 m3/t。
2、合适的熔池深度。
确定装入量时，除了考虑要有一个合适的炉容比外，还应保持合适的熔池深度。
以保证炉底不受氧气流股的冲击，熔池的深度必须大于氧气流股对熔池最大穿透深度。
目前长钢转炉的熔池深度（23t装入量）为750mm。
此外，确定装入量时，还要受到钢包的容积、转炉的倾动机构能力，吊车的起重能力等因素的制约。
所以，制定装入制度时，要考虑全面，以免造成浪费和事故。
二、装入制度类型氧气顶吹转炉的装入制度有：定量装入制度、定深装入制度和分阶段定量装入制度。
长钢转炉主要使用定量装入制度和分阶段定量装入制度。
1、定量装入制度定量装入制度就是在整个炉役期间，每炉的装入量保持不变，它的优点是：便于生产组织、操作稳定，有利于实现过程自动控制，但炉役前期熔池深、后期熔池变浅，对大吨位转炉比较适合。
炼钢厂原材料和废钢安全规定模版
炼钢厂原材料和废钢安全规定模版第一章总则第一条为了加强炼钢厂原材料和废钢的安全管理，确保生产安全、环保和员工的身体健康，制定本规定。
第二条本规定适用于所有炼钢厂的原材料和废钢安全管理工作。
第三条原材料和废钢必须符合国家相关标准和规定，不得使用不合格或违规的原材料和废钢。
第四条炼钢厂应建立健全安全管理制度，明确责任和权限，加强对原材料和废钢的质量检查、入库管理和使用过程中的安全控制。
第二章原材料的安全管理第五条炼钢厂应建立原材料供应商的合作关系，确保供货商拥有相关的质量控制和安全管理体系。
第六条原材料应具备出厂合格证明并保留相关检验报告，炼钢厂应按照相关标准进行抽样检验，确保原材料的质量符合要求。
第七条原材料储存区应符合相关安全要求，禁止存放易燃、易爆和有毒物质。
第八条原材料应按照相关规定进行分类、标识和编号，确保存储和使用的准确性和安全性。
第九条原材料的装卸作业必须进行必要的安全防护，使用相关的器具和装备，并严禁人力搬运。
第十条原材料运输过程中必须确保车辆符合运输安全要求，禁止超载和超速行驶。
第三章废钢的安全管理第十一条炼钢厂应建立可靠的废钢供应网络，与废钢供应商建立长期的合作关系，并严格把关废钢的来源和质量。
第十二条废钢应根据相关标准进行分类、分堆和存放，禁止混放、叠放和交叉污染。
第十三条废钢运输车辆必须符合相关安全要求，严禁超载和超速行驶，运输过程中应保持车辆和货物的稳定。
第十四条废钢工人需要经过必要的培训和学习，掌握废钢操作的技能和安全知识，并使用相关的防护器具和装备。
第十五条废钢的堆放和装卸作业必须进行必要的安全防护措施，防止废钢跌落和滚动，确保作业人员的安全。
第四章监督检查和处罚第十六条炼钢厂应严格按照国家相关标准进行自检，定期进行内部安全检查，并配合政府相关部门的检查工作。
第十七条对于违反本规定的行为，炼钢厂应立即采取措施进行整改，并根据情况给予相应的处罚。
第十八条对于严重违反本规定的行为，炼钢厂应立即停产整顿，并报告上级主管部门进行处理。
转炉炼钢安全操作规程模版
转炉炼钢安全操作规程模版一、安全操作概述1. 为确保转炉炼钢过程中人员和设备的安全，制定本安全操作规程，对转炉炼钢作业进行规范。
2. 本规程适用于所有转炉炼钢作业人员，必须严格遵守。
二、作业前准备1. 根据作业要求，确保使用的设备和工具完好无损，操作人员应具备相应的技能和证书。
2. 对转炉进行仔细检查，确保其运行状况良好，防火墙和防护罩等设施完好。
3. 清理作业区域，清除杂物和可燃物质，保持场地整洁。
三、装料操作安全规程1. 转炉装料前，应检查装料设备的运行状况，如输送带、卸料机等，确保其正常工作。
2. 在装料之前，要确保转炉内没有残留物，以防发生爆炸或其他意外事故。
3. 操作人员必须佩戴防护眼镜、手套和防护鞋，以防被炉料刺伤或烫伤。
四、点火操作安全规程1. 在点火前，应确保炉内和周围没有杂物，防止点火过程中引发火灾。
2. 点火前，需要检查点火系统的工作状况，确保其正常运行。
3. 点火时必须远离炉口，以防止因突发的爆炸而受伤。
五、炉外操作安全规程1. 在炉外操作时，必须穿戴防护装备，包括耐高温防护服、防护面罩和防护手套等。
2. 操作人员应保持清醒，严禁酒后操作或疲劳操作，以免发生事故。
3. 操作人员必须严格遵守有关信号和指令，确保操作的正确和安全。
六、冷却操作安全规程1. 在进行冷却操作时，必须戴上防护手套和护目镜，以免受到高温和喷溅的炉渣等物体的伤害。
2. 进行冷却时，要保持冷却水源的充足，及时检查和维修冷却设施，确保其正常工作。
3. 在冷却操作结束后，要及时清理和回收冷却水，防止产生积水和滑倒等意外情况。
七、维护保养安全规程1. 对转炉设备进行定期检查和维护，及时处理设备故障和缺陷。
2. 在进行维护和保养时，必须关闭相关设备和电源，避免因操作失误导致意外发生。
3. 维护和保养作业人员必须穿戴防护用具，遵守相关操作规程，确保自身和设备的安全。
八、紧急情况处理规程1. 在发生紧急情况时，立即停止作业，保持冷静，按照应急预案进行处理。
炼钢厂技术操作规程(全)
操作规程转炉冶炼基本工艺操作规程1 开新炉1.1 开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水。
1.2 当铁水Si+P不足1.2％,装铁水前向炉内加FeSi配至1。
2％.1.3 渣料：石灰第一批20-30kg/t，开吹后一次加入,第二批50—60 kg/t,开吹后五分钟开始小批加入，拉碳前三分钟加完。
萤石一批料加2—3 kg，二批料酌情加入，但总量≯4 kg/t。
1.4 第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。
1.5 使用氧压0。
7MPa,基本枪位1000mm。
1.6 开炉前10炉，必须连续冶炼，不得保温。
2正常炉操作2。
1 装入制度2.1.1 每班接班第一炉测量液面一次，以作为合适装入量及吹炼枪位的依据.2。
1.2 以出钢量计，当班装入量波动不得大于±1吨。
2。
1.3 分阶段定量装入，铁水＋废钢（或铁块）量见下表。
按炉龄分段装入量表2。
1。
4 回炉钢水不得大于装入量的1/2。
2.2 冷却制度以废钢和生铁块为冷却剂。
炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表（以废钢冷却效果为1）见下表。
冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表2。
3 供氧制度2.3.1 采用分期定压、恒压变枪位操作。
氧压低于0.4MPa不得吹炼.各阶段氧压参考表2。
3.2 枪位控制基本枪位900—1100mm，波动枪位800—1200mm。
枪位调整要做到勤动少动。
正常情况应控制≯200mm/次。
以基本枪位为主要吹炼枪位,为迅速成渣,在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高枪位.严禁过高枪位操作。
冶炼末期要采取低枪位操作，时间最少不少于60秒。
2。
3。
3 采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3—11，氧枪漏水时应及时换枪。
2.4 造渣制度要求吹炼全程化渣2。
4.1 除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。
即出完钢后，先向炉内加入石灰、白云石混合物，稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。
2。
4.2 铁水Si＞0.8％时应采用双渣操作。
转炉生产工艺介绍
生产工艺流程介绍—出钢倒渣 生产工艺流程介绍 出钢倒渣 出钢前需确认事项
1、停吹结束后要测温、取样 停吹温度低，可再吹钢种需再吹以达到目标停吹温度，若不可再 吹钢种，需炉内改钢；若停吹温度高，可适当加冷却剂或镇定降温。 停吹碳高于目标停吹碳，对可再吹钢种再吹，对不可再吹钢种， 炉内改钢；停吹碳低于目标停吹碳，在钢包内加增碳剂。 对于[P]、[S]成份也可作相应处理。 2、出钢口状态良好，否则应及时更换出钢口。 3、根据相应元素的收得率，根据下面公式计算合金使用量，并进行设 定和称量。
转炉生产工艺流程介绍
转炉生产工艺流程
废钢装入
铁水装入
转炉吹炼
出钢及倒渣
生产工艺流程介绍—装入制度 生产工艺流程介绍 装入制度
宝钢的装入制度： 宝钢的装入制度： 宝钢采用的是定量装入制度，装入量有严格的规定。 装入量的确定 1.装入量计算： 装入量（吨）＝目标出钢量（吨）/出钢收得率（％） 铁水量（吨）＝装入量×铁水比（％） 冷铁量（吨）＝装入量×冷铁比（％） 废钢量（吨）＝装入量－铁水量－冷铁量 2.目标出钢量计算 目标出钢量＝目标锭或坯量（吨）＋补正量（吨） 装入的最大、 装入的最大、最小量 根据操作、设备的限制，规定主原料装入量的最大、最小量。 ①操作上的制约 铁水：最大100％～最小73％；废钢：最小0％～最大27％；冷铁： 最小0％～最大5％ ②设备的制约 铁水：最大量315吨/炉次；废钢：最大量95吨/炉次
炼钢原料管理制度
炼钢原料管理制度第一章总则第一条为规范和加强炼钢原料管理，保障生产安全和生产质量，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司炼钢原料的管理和使用。
第三条原料部负责本制度的实施和执行。
第四条原料部负责对原料的采购、储存、检验和使用进行严格管理。
第五条各车间负责人应切实履行好原料领用、清单填写、库存盘点等工作。
第六条本制度由原料部负责解释。
第七条有关原料的规定必须严格执行，违反者将受到相应的处理。
第八条本制度自发布之日起生效。
第二章原料采购管理第一条采购原料应考虑原材料的质量、价格和供应周期等方面的情况。
第二条采购原料应根据生产计划和生产需要进行，并经过严格的质量检验。
第三条采购原料应与供应商签订合同，并明确双方的责任和义务。
第四条原料采购人员应严格按照质量标准进行验收，合格后方可入库。
第五条采购原料应做好质量档案，并定期进行评估和备案。
第六条采购原料应参照国家标准，严禁购买假冒伪劣产品。
第七条采购原料应加强与供应商的沟通和合作，确保原料的质量和供应周期。
第三章原料储存管理第一条储存原料应按照质量标准和储存要求进行。
第二条储存原料应保证通风干燥，避免受潮、受热或受污染等情况。
第三条储存原料应分类存放，并做好货物标识，以便进行区分和管理。
第四条储存原料应有专人负责，并定期检查和维护储存设施。
第五条储存原料应定期进行清理和整理，确保储存环境干净整洁。
第六条储存原料应做好防火、防爆和防盗措施，确保储存安全。
第四章原料检验管理第一条原料部应建立健全的原料检验制度，确保原料的质量。
第二条原料检验应按照国家标准和企业标准进行，严格把关。
第三条原料检验应由专业人员进行，并做好检测记录和报告。
第四条不合格原料应及时通知供应商，并按照合同规定进行处理。
第五条原料检验报告应及时存档，以备查阅。
第六条原料检验应进行定期评估，及时调整检验方法和标准。
第五章原料使用管理第一条使用原料应严格按照生产计划进行，严禁超量使用。
第二条使用原料应按照质量标准进行，确保产品质量。
转炉炼钢
2）中期低枪位脱碳但应防返干。吹炼中期，主要是脱碳 ，枪位应低些。但此时不仅吹入的氧几乎全部用于碳的氧 化，而且渣中的（FeO）也被大量消耗，易出现“返干” 现象而影响S、P的去除，故不应太低，使渣中的（FeO ）保持在10～15%以上。 3）后期提枪调渣控终点。为防止“返干”现象的发生， 此时的基本任务是调好炉渣的氧化性和流动性继续去除硫 磷，并准确控制终点碳（较低），因此枪位应适当高些。
要求：国标规定，50t以下转炉出钢持续时间应为1～ 4min；50～100t转炉应持续3～6min；100t以上转炉应持 续4～8min。 （3）挡渣出钢 目的：减少出钢时的下渣量，提高合金元素的收得率、 防止钢液回磷（转炉炼钢多是出钢时在包内进行脱氧合 金化） 方法：挡渣球法 挡渣球的作用：减少出钢时的后期下渣（出钢结束时， 正好座在出钢口上挡住炉渣） 要求：挡渣球的密度要介于钢液与熔渣之间，通常为4.2 ～5.0kg/cm3，浸入钢液的深度为球的1/3左右，保证钢 水流尽而又能挡住炉渣。
7.6
溅渣护炉
溅渣护炉技术是利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终 点渣，通过高压N2的吹溅，冷却、凝固在炉衬表面上形 成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地粘结附着。溅 渣形成的溅渣层耐蚀性较好，同时可抑制炉衬砖表面的 氧化脱碳，又能减轻高温渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而 保护炉衬砖，降低耐火材料损耗速度，减少喷补材料消 耗，同时减轻工人劳动强度，提高炉衬使用寿命，提高 转炉作业率，降低生产成本。
7.3 供氧制度与供氧操作
1、氧射流及其与熔池的相互作用
◆氧射流通过高温炉气冲击金属熔池，引起熔池内金
属液的运动，起到机械搅拌作用。熔池的搅拌程度 与氧射流的冲击强度密切相关。氧射流冲击力大(硬 吹)，则射流的穿透深度大，冲击面积小，对熔池的 搅拌强烈；反之(软吹)，则射流的穿透深度小，冲击 面积大，对熔池搅拌弱。
420004转炉操作规程
420004转炉操作规程为了保证转炉工作的安全、稳定、高效，提高钢铁生产的品质和效益，制定本规程。
一、转炉装料前准备1.1 确保转炉内清洁、夯实，转水系统畅通、冷却水流量充足。
1.2 根据生产计划安排好铁水、废钢、废铁等物料的挑选、分类、计量。
1.3 铁水的搅拌、调温和出罐操作必须严格按照操作规程进行。
1.4 废钢和废铁的体积、重量、品质及成分限制应符合规定。
二、转炉操作2.1 进料2.1.1 转炉装料时，要先加入废钢、废铁，再加入铁水。
2.1.2 加入废钢、废铁采用“分层装料”的方法，分别加入清晰、均匀。
每次加料后，用钩子将料堆翻匀，以利于燃烧和还原。
2.1.3 铁水的加入应均匀缓慢，避免疏漏和渣铁混入。
2.2 升火2.2.1 装料结束后，及时关闭软呼风，立即点燃煤气火炬，使煤气燃烧强劲，炉内形成强氧化氛围，同时启动精炼氧气站供氧气。
2.2.2 煤气火炬要调节好火焰大小和煤气流量，并根据进程的需要适时调整。
2.3.1 转炉升火后，要根据工序进行适时升速，以提高生产效率。
2.3.2 不能一次性升速过快，应缓慢升速，防止废钢、废铁未还原干净，造成渣混入钢液。
2.4 吹氧2.4.1 在早期，吹氧应以高流量、高速度为主，以促进钢液的渣化和炭氧化。
2.4.2 渣被吹到炉头前，将大量产生热，并与冶炼硅湿熔，将高矮硅还原为石墨。
2.4.3 在后期，要控制好吹氧量，以防止钢液中碳过低，造成钢质降低。
2.5 吹碱2.5.1 吹氧结束后，要及时吹碱，使钢液中的氧化物与碱反应，将多余的碱转化为钙、镁等碱土金属氧化物。
2.5.2 吹碱量应适量，不能过多，以防止碱的过量损伤转炉衬里。
2.6 出钢2.6.1 出钢时应控制好出钢速度和钢液温度，以防止钢液的溅跳和结壳。
2.6.2 出钢量应按规定决定，以保证钢液的质量和产量。
2.7.1 出钢后，要对钢液炉缸和炉头部位进行一次清理和夯实。
2.7.2 渣铁出渣时，先放入小块稳定性好的渣铁，进入后以最小的速度，小块渐次加大，放完渣铁后，开启软呼风3-5分钟，镇住渣门，等待渣流延长。
转炉炼钢5大制度
本章学习要点】本章学习转炉炼钢的装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度及其操作，终点控制及出钢，脱氧及合金化，转炉吹损与喷溅，顶底复合吹炼，转炉操作事故及处理。
第一节转炉冶炼过程概述氧气顶吹转炉炼钢过程，主要是降碳、升温、脱磷、脱硫以及脱氧和合金化等高温物理化学反应的过程，其工艺操作则是控制装料、供氧、造渣、温度及加入合金材料等，以获得所要求的钢液，并浇成合格钢锭或铸坯。
从装料起到出完钢、倒完渣为止，转炉一炉钢的冶炼过程包括装料、吹炼、脱氧出钢、溅渣护炉、倒渣等几个阶段。
一炉钢的吹氧时间通常为12〜18min ，冶炼周期（相邻两炉之间的间隔时间，即从装料开始到装料开始或者从出钢毕到出钢毕）通常为30〜40min。
表10—1 为氧气顶吹转炉生产一炉钢的操作过程，图10—1 为转炉吹炼一炉钢过程中金属和炉渣成分的变化。
吹炼的前l／3—1／4 时间，硅、锰迅速氧化到很低的含量。
在碱性操作时，硅氧化较彻底，锰在吹炼后期有回升现象；当硅、锰氧化的同时，碳也被氧化。
当硅、锰氧化基本结束后，随着熔池温度升高，碳的氧化速度迅速提高。
碳含量<0.15 ％以后，脱碳速度又趋下降。
在开吹后不久，随着硅的降低，磷被大量氧化，但在吹炼中后期磷下降速度趋缓慢，甚至有回升现象。
硫在开吹后下降不明显，吹炼后期去除速度加快。
熔渣成分与钢中元素氧化、成渣情况有关。
渣中CaO 含量、碱度随冶炼时间延长逐渐提高，中期提高速度稍慢些；渣中氧化铁含量前后期较高，中期随脱碳速度提高而降低；渣中Si0 2，Mn0 ，P205 含量取决于钢中Si，Mn ，P 氧化的数量和熔渣中其他组分含量的变化。
在吹炼过程中金属熔池升温大致分三阶段：第一阶段升温速度很快，第二阶段升温速度趋缓慢，第三阶段升温速度又加快。
熔池中熔渣温度比金属温度约高20-100 0C。
根据熔体成分和温度的变化，吹炼可分为三期：硅锰氧化期（吹炼前期）、碳氧化期（吹炼中期）、碳氧化末期（吹炼末期）氧气顶吹转炉一炉钢的操表10 —1作1(7 6 s 4 i 2 t 0_ 41060 4 60.5f)•电工艺6 2:3OZO1Ou2 密二g*・忑L2F.K3三第二节 装入制度与装入操作一、装入量装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量， 它是决定转炉产量、 炉龄及其他技术经济指标的重要因素之一。
转炉炼钢装入制度
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生活中的辛苦阻挠不了我对生活的热 爱。21.1.621.1.6Wednesday, January 06, 2021
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人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。06:05:4606:05:4606:051/6/2021 6:05:46 AM
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做一枚螺丝钉，那里需要那里上。21.1.606:05:4606:05Jan- 216-Jan-21
转炉兑铁水、装废 钢
1、铁水、废钢的装入顺序
(1)先兑铁水后装废钢 这种装入顺序可以避免废钢直接撞击炉衬，但
炉内留有液态残渣时，兑铁水易发生喷溅。 (2)先装废钢后兑铁水
这种装入顺序废钢直接撞击炉衬，但目前国内 各钢厂普遍采用溅渣护炉技术，运用此法可防止兑 铁水喷溅。兑铁水炉前指挥人员站于转炉和转炉操 作室中间近转炉的侧旁。
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挥吊车将副钩稍稍下降，再提起，让废钢松动一下,再倒人炉内
（5）加完废钢即指挥吊车离开，指挥转炉摇正，至此加废钢完毕
4、铁水废钢比确定
• 实际生产中，应准确控制铁水废钢比 • 从理论上讲应根据热平衡计算而定。 • 在实际生产条件下，一般是根据铁水成分、温度、炉龄期长
短、废钢预热等情况按经验确定铁水配入的下限值和废钢加 入的上限值。 • 目前，我国大多数转炉生产中铁水比一般波动在75～90％ 之间，近几年我国转炉废钢加入量平均为100～150kg／t。
装入制度
一、装入制度装入制度就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水、废钢比。
转炉的装入量是指铁水和废钢的装入数量。
实践证明每座转炉都必须有合适的装入量，装入量过大或过小都不能得到好的经济技术指标。
LD转炉的装入制度有三种类型：定量装入制度、定深装入制度和分阶段定量装入制度。
二、供氧制度供氧制度就是使氧气流最合理的供给熔池，创造良好的物化反应条件。
供氧制度包括确定合理的喷嘴结构、供氧强度、氧压和枪位操作。
几种主要工艺参数：i.氧气流量：单位时间内向熔池供氧的数量，单位m3/min。
ii.供氧强度：单位时间内吨金属氧耗量。
单位m3/t·min。
iii.吨金属氧耗量：吹炼一吨金属料所需要的氧气量。
iv.供氧时间：小型转炉单渣操作一般为12~14分钟。
其它工艺参数还有氧压、枪位等。
三、造渣制度造渣制度是根据原材料和冶炼钢种的要求确定的造渣方法,渣料加入量和加入时间,并考虑保护炉衬,提高炉衬寿命。
造渣方法1.单渣法-------在吹炼过程中所造的渣不倒出，直至吹炼终点。
单渣法操作工艺简单，冶炼时间短，脱磷率在90%，脱硫率约35%。
2.双渣法-------双渣法就是换渣操作，即在吹炼过程中停止吹炼，倒出部分炉渣，然后重加渣料造渣。
双渣法操作通常在铁水含Si、P、S较高或吹炼优质钢时采用，其脱磷率可达92～95％，脱硫率为50％。
四、温度制度温度制度主要是指过程温度控制和终点温度控制。
吹炼任何钢种，对其出钢温度都有要求。
控制好终点温度是LD转炉锤炼工艺的重要环节之一。
控制好过程温度是确保终点温度合格的关键。
铁水的物理热是指铁水带入的热量，与铁水的温度有直接关系；铁水的化学热就是铁水中各成分氧化、成渣所放出的热量，他与铁水的化学成分有关。
在转炉吹炼中，一般铁水温度为1250~1400℃,而出钢温度通常为1650℃出钢温度的确定：出钢温度受钢种，锭型和浇注方法的影响，其依据原则是：1).保证浇注温度高于所炼钢种凝固温度50~100℃(小炉子偏上限,大炉子偏下限)。
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一．装料转炉炼钢原料及装入制度1. 原料钢水及部分配用废钢1.1 铁水一般占装入量的70%以上A；对铁水温度的要求铁水温度的高低，标志其物理热的多少，温度高则能保证物理和化学热，增加废钢配加量，转炉吹炉顺行，降低转炉生产成本，一般保证在1250~1300℃以上。
B；对铁水成分的要求（1）含硅量以0.5%~0.8%为宜。
低则不能正常吹炉，石灰溶解困难，渣量较小，不利除硫和磷，金属飞测严重，影响成材率。
高则增加造渣材料的消耗，按理论计算，每增加0.1%，吹炉1t铁水则多增2kg 二氧化硅，6kg石灰渣量增加8kg;（2）铁水含量大多底于0.3%。
提高含量主要方法是配加锰矿石，但产生炼铁焦比升高和生产率下降，因铁水中含锰量超过1%时，炉渣太稀，不利于吹炉;（3）铁水含磷量应小于0.15%~0.2%，最高不能超过0.4%，否则会导致钢生产“冷脆”现象。
如果含量过高，则应采用双渣发冶炼。
应采用控制炼前的选矿，配料措施来降低含磷量;（4）铁水的含硫量一般应低于0.04%~0.05%，含量超标，钢易产生“热脆”现象，冶炼前的预脱硫处理经济有效。
表1-1 国内一些钢厂的铁水成分 %1.2 废钢它是转炉炼钢的另一种金属炉料，作用为冷却剂消耗富余热量，调控熔池温度。
基本要求：情结、少锈、无混杂、不含有色金属，单重波动范围为150～2000kg。
2．转炉的装入制度制度包括：装入量、废钢、装料顺序。
2.1 装入量的确定①定量装入法; ②定深装入法; ③分阶段定量装入法。
表1-2 国内一些转炉的熔池深度表表1-4 太原钢厂原50吨转炉装入制度2.2 废钢比废钢的加入量占金属料装入量的百分比成为废钢比。
管理水平及冶炼品种不同，废钢比大多波动在10%~30%之间。
2.3 装料顺序一般情况下是先加废钢后兑铁水。
在炉役后期, 炉衬较薄, 为免受废钢直接冲击, 在确认废钢干燥及炉渣已倒净或已加入石灰稠化的前提下, 可先兑铁水后加废钢。
二．供 氧氧在钢、渣两相中的溶解符合分配定律，即定温下平衡二者之比为一常数。
()[]FeO O Fe =+ （1-1）[]116320 2.734[]w O gk gw Fe ==-+ （1-2） 1. 熔池内氧的来源 1.1 吹入氧气直接吹氧是炼钢中向熔池供氧的主要方法。
目前主要是工业制氧，其含氧量不得低于98.5%，水分不能超过3g/m 3。
供氧的主要内容为如何合理地向熔池吹氧。
转炉的主要原料为铁水，含碳量高达4.0%以上。
电炉主要原料是废钢，工作氧压为0.4~1.0MPa 。
1.2加入铁矿石和氧化铁皮铁矿石主要有：① 赤铁矿; ② 磁铁矿;氧化铁皮是锻钢和轧钢过程中从钢锭或钢坯上剥落下来的碎铁皮, 又称为铁鳞。
电炉炼钢中,加矿氧化仅是向熔池供氧的辅助手段;氧气炼钢中,铁矿石和氧化铁皮则是作为冷却剂或造渣剂使用。
1.3 炉气供氧由化合物解压的概念可知,如炼钢炉内炉气中氧的分压,大于渣中氧化亚铁的分解压()2FeO PO ,同时又大于钢液中氧化铁分解压[]2FeO PO ,即:[]()222FeO FeO PO PO PO 〉〉 (1-1)在氧气精炼过程中,炉内具备了炉气向熔池传氧条件,气相中的氧气会不断地传入熔渣和钢液。
2．杂质元素的氧化方法杂质元素指的是钢液中的硅、锰、碳、磷等其他元素。
在目前吹氧炼钢中。
供氧方式为 ① 直接氧化; ② 间接氧化;液中的氧再与其中的杂质元素作用而发生的氧化反应： （1） 在氧气射流作用区铁被氧化{}22[]2()Fe O FeO += (2-1)（2） 渣中的氧化亚铁扩散进入钢液()[][]FeO O Fe =+ (2-2)（3） 熔入钢液的氧气与杂质元素发生反应[][]()O Mn MnO += (2-3) 22[][]()O Si SiO += (2-4) 255[]2[]()O P P O += (2-5){}22[][]O C CO += (2-6)[][]()O C CO += (2-7)钢液中锰[]Mn 的氧化反应为()[]()[]FeO MnO MnO Fe +=+ (2-8)3. 转炉的供氧制度直接氧化它指的是熔池的氧气直接与钢液中杂质元素作用而发生的氧化反应。
杂志元素的直接氧化反应在熔池中氧化射流作用区或射流破碎成小气泡卷入金属内部。
间接氧化它指吹入熔池的氧气先将钢液中铁元素氧化成氧化亚铁，并按 分配定律部分地扩散进入钢液，渣中氧化亚铁扩散进入钢液，然后溶解到钢中的氧气与其他杂质反应。
3.2.1 供氧强度它指单位时间内向每吨金属供给的标氧气量的多少。
33/)/(.min)min)m t m t 每吨金属需氧量(供氧强度＝供氧时间（ (3-1)表3-1 各元素的氧化量表3-2 各元素氧化时耗氧量3.2.2 供氧压力氧气的压力是转炉炼钢中供氧操作的一个重要参数。
对同一氧枪而言，提高氧气压力是指转炉车间内氧气压力测定点的表压值。
又称为使用压力，以P用表示，使用压力P用与喷头前压力PO间的关系为：0.1(0.15~0.25)P P MPa-+O用＝ (3-2)(1)枪位及其控制枪位指氧枪喷头至平静熔池液面的距离。
枪位高低不仅与熔池内钢液环流运动的强弱有直接关系，而且对炉内传氧情况有重要影响。
a.枪位与熔池内钢液环流的关系转炉炼钢中，高压﹑超音速的氧气射流连续不断冲击熔池，在熔池中央冲出一个“凹坑”，称为冲击深度，坑口面积被称为氧气射流的冲击面积。
与此同时，到达坑底的氧气射流形成反射流，通过与钢液间的摩擦力引起熔池内的钢液进行环流运动，逐形成反射流的运动改善了炉内化学反应的动力学条件，对冶炼过程具有重要意义。
吹炼中，采用低枪位和高氧压的吹氧操作称为硬吹。
反之，采用高枪位或低氧压的吹氧操作称为软吹。
吹氧操作分三种类型：①恒氧压变枪位操作；②恒枪位变氧压操作；③变枪位变氧压操作。
b.枪位对炉内传氧的影响直接传氧：①通过金属液滴直接传氧；②通过乳浊液直接传氧；间接传氧：它指吹入炉内的氧气经熔渣传入钢液的传氧方式。
3.2.3 复吹转炉的底部供气制度a. 复吹转炉简介1979年开始研究，近年普及，钢种已达200多个，按气体性质可分为：底吹惰性气体，底吹氧气或石灰粉；①复合吹炼的基本工艺与原理保持顶吹同过再配合低吹，可改善熔池搅拌情况，促进金属与炉渣间的平衡，过程平稳,时间短。
工艺操作一致。
底吹气体种类选用要以钢种质量要求﹑气体来源和价格而定。
其总量不能大于顶吹气体的5％，供气压力在0.5MPa以上，供气强度为0.01～0.153/(.min)m t。
②复合吹炼的冶金效果复合吹炼终点时钢液残锰量较高，基本消除了熔池内成分与温度不均匀的现象。
加速杂质元素的氧化，减轻吹炼中的喷溅，冶炼过程平稳迅速。
CO的二次燃烧率提高6％左右，热效（炉子）提高，经济效果显著。
三．脱磷1．磷对刚性能影响1.1 钢中磷的危害易产生“脆冷”现象，使钢的塑性和冲击韧性大为降低。
钢中磷的含量限制，普碳钢：[]0.045%w P ≤；优质碳素钢：[]0.035%w P ≤；高级优质钢：[]0.030%w P ≤1.2钢中磷的有益作用磷有时可在某些钢中当作合金元素使用，含磷量达到0.08％左右可增加低碳镀锡薄板强度。
MnPRe 钢，含磷高达0.08%～0.13％，Y15Pb 钢含磷0.09％。
2．脱磷反应氧化脱磷，还原性去磷；2.1 氧化脱磷使磷氧化生成22P O 进入炉渣，并固定其中。
2.1.1 钢中磷和氧气反应的可能性钢中磷和氧气反应有下列几种：a. 直接氧化{}{}22552[]2P O P O += ()1326119520.91/G TJ mol -∆=-+ (2-1) b. 磷与钢中氧反应{}{}2252[]5P O PO += ()740359535.34/G TJ mol -∆=-+ (2-2){}{}2252[]5P O PO += ()704418558.94/G TJ mol -∆=-+ (2-3)2.1.2 炉渣脱磷渣中的(FeO )被氧化，反应式为：252[]5()()5[]P FeO P O Fe +-+ ()1495194684.92/G TJ mol -∆=-+ (2-4)进入炉渣的25P O 和FeO 结合成磷酸铁盐：2525()3()(3)P O FeO FeO P O +- ()128030/H J mol -∆=- (2-5)上述反应式也可写成：252[]8()(3)5[]P FeO FeO P O Fe +=+ (2-6)在实际生产中，随着石灰的熔化，炉渣的碱度逐渐升高，渣中游离的CaO 逐渐增加，其置换反应为：2525(3)3()(3)3FeO P O CaO CaO P O FeO +=+ (2-7)或2525(3)4()(4)3FeO P O CaO CaO P O FeO +=+ (2-8)所以，碱性氧化渣脱磷总反应式为：252[]5()3()(3)5[]P FeO CaO CaO P O Fe ++=+ (2-9)或252[]5()4()(4)5[]P FeO CaO CaO P O Fe ++=+ (2-10)2.1.3 炉渣脱磷反应的平衡常数 25254(4)[][]()a CaO P O Kp a P a FeO a CaO = (2-11) 启普曼研究认为炉渣脱磷平衡常数与温度之间的关系为： 25254(4)4006715.06[]%[]()x CaO P O lgKp lg w P x FeO x CaO T==- (2-12) 温克勒将上式中的()x FeO 换算成2[]%w P ，得出： '2524(4)7166728.73[]%[]()x CaO P O lgKp lg w P w FeO x CaO T==- (2-13)2.1.4 炉渣成分的影响其影响主要反映在渣中（FeO）含量和炉渣碱度上，脱磷的首要条件依靠渣中的（FeO），而（CaO）是脱磷的充分条件。
但在炉渣中（FeO）和（CaO）含量不能任意提高，其间有个恰当比值，常压下及温度为1600C°时，B>3.0以后再提高碱度对脱磷基本上不再发生作用。
（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）。