车架通用技术条件
简述车架的功用及对车架的要求
简述车架的功用及对车架的要求车架是组成一辆汽车的重要部件之一，它是连接车轮、悬挂系统、发动机和车身的骨架结构。
车架的主要功用是支撑和传递车辆的重量和动力，同时承受来自路面的冲击和振动，保持车身的稳定性和安全性。
对于车架的要求主要涉及结构强度、刚性和重量等方面。
车架需要具备足够的结构强度。
在车辆行驶过程中，车架承受着来自车身、发动机以及悬挂系统等部件的重量，同时还要承受道路冲击和振动等外力作用。
因此，车架必须具备足够的强度，能够承受这些力的作用，保证车身的稳定性和安全性。
一般来说，车架的材料通常采用高强度钢材或者铝合金，以提高整体结构的强度。
车架需要具备较高的刚性。
刚性是指车架在受力作用下不易发生形变和变形的能力。
车架的刚性对于车辆的操控性和行驶稳定性至关重要。
如果车架刚性不足，容易产生过度变形，导致车身摇晃和不稳定，对行驶安全造成威胁。
因此，车架的设计和制造过程中，需要合理布置支撑和加强结构，提高车架的刚性。
车架的重量也是一个重要的考虑因素。
车架的重量直接影响到整车的燃油效率和操控性能。
较轻的车架能够减少车辆的整体重量，提高燃油经济性，并且减少了车辆的惯性，使操控更为灵活。
因此，车架的设计需要在保证足够强度和刚性的前提下，尽量减少材料的使用，降低车架的重量。
除了上述要求之外，车架还需要考虑其他因素。
例如，车架的设计应该符合车辆的使用环境和需求。
对于越野车或者运输车等重载车型，车架需要更加坚固和耐用，以应对恶劣的路况和重负荷的工作。
而对于轿车和跑车等高性能车型，则需要更加注重车架的轻量化和刚性，以提供更好的操控性能和驾驶体验。
车架作为汽车的骨架结构，具备支撑和传递重量和动力的功能，对于车架的要求主要涉及结构强度、刚性和重量等方面。
车架需要具备足够的强度和刚性，以保证车身的稳定性和安全性。
同时，车架的重量也需要尽量减少，以提高整车的燃油经济性和操控性能。
除此之外，车架的设计还需要考虑车辆的使用环境和需求，以满足不同车型的要求。
半挂车通用技术条件
中华人民共和国机械工业部部标准JB 4185—86半挂车通用技术条件本标准适用于行驶在各级公路及城市道路上由半挂牵引车牵引的各种半挂车。
1 技术要求1．1 整车要求1．1．1 半挂车应符合本标准的规定，并按规定程序批准的图样及技术文件制造。
1．1．2 半挂车中具有专用功能的部件及总成应符合相应的国家标准或部（专业）标准。
1．1．3 半挂车的外形尺寸应符合GB 1589—79《汽车外廓尺寸限界》的规定。
1．1．4 照明及信号系统应符合GB 4785—84《汽车及挂车外部照明和信号装置的数量位置和光色》的规定。
1．1．5 电气设备应符合JB 2361—77《汽车、拖拉机用电气设备基本技术条件》的规定。
电线接头应符合JB 1450～1456—74《汽车用电线接头》的规定。
1．1．6 恒接件应按JB／ZQ 3011—83《工程机械焊接通用技术条件》的规定施焊。
1．1．7 油漆涂层应符合JB／Z 111—86《汽车油漆涂层》的规定，漆膜应能自然干燥。
1．1．8 半挂汽车列车产生的噪声应符合GB 1495—79《机动车辆允许噪声》的规定。
1．1．9 半挂车的结构应保证半挂汽车列车满载时以半挂牵引车能达到的最高车速正常行驶。
1．1．10 半挂车应具有与半挂牵引车一致的对环境、气候的适应能力。
1．1．11 半挂车应设置支承装置。
该装置离地间隙不得小于320mm。
若为手驱动时，在半挂车满载情况下，施于手柄的力不得超过196N（特重型半挂车由用户与制造厂另行商定）。
1．1．12 半挂车的最小离地间隙不得小于半挂牵引车的最小离地间隙（特重型半挂车和特种半挂车由用户与制造厂另行商定）。
1．1．13 半挂车使用的润滑油和工作液应与半挂牵引车一致。
1．1．14 半挂车前口转半径（见图1）R＝2040mm （最大值）对一般方头半挂车S＝1600mm（最大值）对于通道式集装箱半挂车，S的最大值为914mm，不包括安装集装箱闭锁装置或类似装置的前横梁。
车架铆接通用技术要求
精品资料车架铆接通用技术要求发布精品资料前言车架铆接通用技术要求1 范围本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。
本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。
2 引用标准QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件通用技术条件3 一般要求3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。
表1 单位为毫米3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD04.3.01-2010执行。
3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。
3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。
3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。
3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。
当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。
3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。
3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。
3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。
3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。
3.11 铆接质量技术要求3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm。
3.11.2 成形铆钉头按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。
3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。
附录A 铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表单位为毫米铆接缺陷简图允许偏差缺陷原因检查方法铆钉头与母材贴合不紧密不允许1、铆钉头与铆钉杆连接处有凸起地方2、铆接时，顶具未顶紧1、外部检查2、用锤敲击3、用0.05 mm塞尺检查铆钉头歪斜不允许1、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜1、外部检查2、用0.05 mm 塞尺检查铆钉头有裂纹不允许1、铆钉材质低劣2、铆钉加热过度外部检查铆钉杆在铆钉孔内弯曲不允许铆钉孔大且铆钉杆长敲击钉头铆钉在铆合件内断开不允许1、零件间有间隙2、装配不正确3、压的不紧敲击铆缝用手锤敲打时，铆钉头振荡或活头不允许1、铆接件压的不紧2、铆钉杆在孔内不严密用手锤敲打两面铆钉头铆钉头有凹痕b≤2但在重要地方不允许顶具松动或疏忽而形成外部检查铆钉头周围有帽缘b≤1.51、铆钉杆长2、铆钉模小外部检查铆钉头中心与铆钉杆中心偏移b≤1.51、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜外部检查铆钉头边缘缺肉b+d≤2c≤1.51、铆钉杆短2、铆钉模大外部检查和用样板检查铆钉头过小b≤0.1d1、铆钉杆短2、铆钉模小外部检查和用样板检查铆钉头周围有硬伤（母材上）h≤11、铆钉模大2、铆钉模安放不正外部检查埋头铆钉的钉头突出h≤0.5时允准许用砂轮磨去1、铆钉杆长2、埋头锥边小外部检查埋头铆钉的钉头凹进h≤0.5铆钉杆长度不够埋头锥边大外部检查_________________________________。
汽车卡车车架设计标准是什么
汽车卡车车架设计标准是什么
汽车卡车车架设计标准是指在汽车卡车的设计过程中，根据相关规定和要求，对车架的结构、材料、性能等方面进行规定和标准化的工作。
下面我将从结构强度、材料选择和安全性能三个方面介绍汽车卡车车架设计的标准。
首先是结构强度的标准。
车架是汽车卡车的骨架，必须具备足够的强度和刚性以承受车辆在行驶过程中的各种力和载荷。
对于汽车卡车车架的设计，必须考虑到各种载荷情况，包括静载荷和动载荷。
设计标准要求根据不同类型和用途的车辆，采用适当的截面形状、连杆布置和焊接方式，确保车架在各种工作条件下都能保持足够的强度和刚性。
其次是材料选择的标准。
车架的选择材料直接影响到车架的重量、强度和刚性。
一般来说，汽车卡车车架常使用钢材作为主要材料。
钢材具有优良的强度和韧性，能够满足车架在各种工作条件下的要求。
在车架设计中，设计标准要求根据各种因素，如车辆类型、使用环境、荷载要求等，选择合适的钢材牌号和规格，以确保车架的质量和稳定性。
最后是安全性能的标准。
汽车卡车车架设计必须考虑到车辆行驶中的安全性能。
设计标准要求车架的结构在受到外部冲击和载荷时，能够吸收和分散冲击力和能量，保护车身和驾乘人员的安全。
此外，车架还要具备一定的承载能力和防护性能，能够抵抗碰撞和侧翻等事故造成的冲击和损伤，并保持车辆的稳定性和行驶性能。
总结起来，汽车卡车车架设计的标准主要涉及结构强度、材料选择和安全性能三个方面，以确保车架在各种工作条件下都具备足够的强度、重量和安全性能。
这些标准是保障汽车卡车质量和安全的重要依据，对于汽车卡车制造厂商和设计工程师来说，是设计和生产高质量车辆的基础。
车架铆接通用技术要求
QJ/DD 03.3.05-2001 车架铆接通用技术要求发布QJ/DD 03.3.05-2001 前言1 范围本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。
本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。
2 引用标准QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件 通用技术条件 3 一般要求3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。
表1 单位为毫米3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD04.3.01-2010执行。
3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。
3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。
3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。
3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。
当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。
3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。
3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。
3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。
3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm 。
3.11 铆接质量技术要求3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm 。
3.11.2 成形铆钉头按附录A 《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。
3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A 《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。
附录A 铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表 单位为毫米 车架铆接通用技术要求_________________________________。
车架铆接通用技术要求
车架铆接通用技术要求发布前言车架铆接通用技术要求1 范围本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。
本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。
2 引用标准QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件通用技术条件3 一般要求3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。
表1 单位为毫米3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD04.3.01-2010执行。
3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。
3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。
3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。
3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。
当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。
3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。
3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。
3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。
3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。
3.11 铆接质量技术要求3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm。
3.11.2 成形铆钉头按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。
3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。
附录A铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表单位为毫米_________________________________。
车架通用技术条件
车架通用技术条件前言车架通用技术条件1前言本技术条件是公司车架通用的基本要求，适用于公司车架设计及检验。
2引用标准QJ/DD04.3.23-87 铆接工艺通用技术条件QJ/DD04.3.50-2010 焊接件通用技术条件QJ/DD04.16-2009 客车油漆涂层QJ/DD09.8.10-2009 装配通用技术条件3技术要求3.1车架铆接要求3.1.1铆接要求按QJ/DD04.3.23-87铆接工艺通用技术条件执行。
3.1.2不同心的铆钉孔，允许采用同径铰刀铰孔后铆接。
3.1.3铆接后，不合要求但又在允许偏差范围内的铆钉数，不超过总数的10%，单件上不超过1个。
3.1.4纵梁铆接完成后，对纵梁上下翼面及腹面出现的孔不同心现象，按原孔尺寸引钻。
3.2车架定位焊要求3.2.1槽型梁腹面前后面、上下翼面各焊一段，异型管梁前后腹面各焊一～二段，其余小件每件焊至少两段，每段焊缝长约10 mm，焊角高低于板厚，该焊缝在后续焊接中应被覆盖上。
3.3车架焊接要求3.3.1焊接标准按QJ/DD04.3.50-2010焊接件通用技术条件执行。
3.3.2焊接采用CO2气体保护焊，焊角高度与所焊零件板厚相同。
3.3.3焊接顺序：先焊纵梁联接处→横梁→立柱→其余各支撑梁、小件；焊接中要求由内向外，由中间向前后逐步、对称、交错进行。
3.3.4纵梁搭接、联接处及关键联接件在焊夹具上完成焊接。
3.3.5联接板的塞焊孔≤30mm时，塞焊孔焊平；塞焊孔＞30mm时，塞焊孔焊一周；板周边在两孔间断续焊，焊缝长同孔径，焊角高均同板厚。
3.3.6焊接过程中，车架应处于平整状态。
3.4车架检查、修正要求3.4.1车架平面度技术要求3.4.1.1专用焊夹具上生产的老车型车架，平面度≤8mm。
3.4.1.2其余车架平面度≤6mm，每2米≤2mm；带落差车架平面度要求相同，公差按各落差面积分布。
3.4.1.3带行李仓车架在X方向直线度：纵梁≤6mm，每2米≤2mm；支撑梁端头处≤3mm。
中华人民共和国国家标准汽车车架修理技术条件
中华人民共和国国家标准汽车车架修理技术条件UDC 629.113.011.3.004.124GB 3800-83Technical requirements for automobileframes being overhauied本标准适用于边梁式车架的大修。
修理竣工的车架应符合本标准的要求。
1 技术要求1.1 车架应无泥砂、油污、锈蚀及袭纹。
1.2 车架宽度极限偏差为-3+4mm。
1.3 车架纵梁上平面及侧面的纵向直线度公差，在任意1000mm长度上为3mm，在全长上为其长度的千分之一。
1.4 车架总成左、右纵梁上平面应在同一平面内，其平面度公差为被测平面长度的千分之一点五。
1.5 纵梁侧面对车架上平面的垂直度公差为纵梁高度的百分之一。
1.6 车架主要横梁对纵梁的垂直度公差不大于横梁长度的千分之二。
1.7 车架分段(如下图)检查，各段对角线长度差不大于5mm。
注：aa'--前钢板前支架销承孔轴线；bb'--前钢板后支架销承孔轴线；cc'--后钢板前支架销承孔轴线；dd'--后钢板后支架销承孔轴线；ab'、a'b--第Ⅰ段对角线；bc'、b'c--第Ⅱ段对角线；cd'、c'd--第Ⅲ段对角线；ac'、a'c--第Ⅳ段对角线；1.8 左右钢板弹簧固定支架销孔应同轴，其同轴度公差为φ2.0mm(按GB 1958-80《形状和位置公差检测规定》检测方法5-1进行检测)。
前后固定支架销孔轴线间的距离左、右相差：轴距在4000mm及其以下的应不大于2mm，轴距在4000mm以上的应不大于3mm。
1.9 车架的焊接应符合焊接规范。
焊缝应平整、光滑、无焊瘤、弧坑，咬边深度不大于0.5mm，咬边长度不大于焊缝长度的百分之十五，并不得有气孔、夹渣等缺陷。
1.10 车架挖补或截修的焊缝方向，除特殊车架外，不允许与棱线垂直、重叠；焊缝及其周围基体金属上，不应有裂纹。
架桥机通用技术条件
架桥机通用技术条件架桥机通用技术条件架桥机，也被称为桥梁施工机械，是建造桥梁时必不可少的机械设备。
架桥机以其高效、精确和安全的特点，成为现代化桥梁建设的重要工具。
架桥机通用技术条件，是指架桥机的性能、运作规范、安全要求和维护保养等方面的技术指标和要求，对确保架桥机的正常运转和人员安全具有重要意义。
一、架桥机通用技术要求1、架桥机的机身、车架应具有足够的承载能力和稳定性，以确保机器在作业时不会发生倾覆。
2、控制系统应设计合理，操作简便、灵敏，具有自动控制、遥感控制、监测和保护等功能，同时还应有紧急停止装置。
3、架桥机的移动方式应当灵活，能够在陡峭的地形条件下进行施工作业。
4、变幅、变高、变形的速度和平稳性应满足设计要求，操作方便、精确，变幅部分应能按设计要求，连续平稳运动。
二、架桥机的安全要求1、必须配备可靠的液压、机械和电气保护装置，保证架桥机在突发情况下自动停车，避免发生设备损坏和人员伤亡。
2、对于液压系统必须进行定期的检查和维护，以保证其稳定性和系统的正常运行。
3、在使用电气设备时，必须遵守国家安全规范，确保所有设备的灵敏度和安全性能。
4、在操作架桥机时，必须严格遵守操作规程，不得超负荷、过度施加力量，否则可能会影响操作人员的安全并损坏设备。
三、架桥机的维护保养1、定期对机器进行检查和保养，确保机器的良好状态。
2、保养时，需注意对于公共零件和易损件的清洗、润滑和更换。
3、在使用前，必须对设备进行全面的检查，并进行系统操作测试，确保设备正常运行。
4、架桥机的操作人员必须接受系统的专业培训，在操作、保养等方面有一定的专业知识。
总之，架桥机通用技术条件的制订和执行，是保障建造桥梁工程的质量和安全，提高工程施工效率的重要保障。
架桥机是现代桥梁施工的重要设备之一，因其工作特点和性能要求高，因此需要制定严格的技术标准和要求，加强设备的维护和保养。
只有这样，才能够确保架桥机的正常运行，提高工程施工的效率和安全性，为现代桥梁施工事业做出贡献。
正文
Q/YH 001—2013电动车车架通用技术条件1 范围本标准规定了本公司两轮电动车车架的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存。
本标准适用于本公司两轮电动车车架(以下简称车架)。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值GB/T 1720 漆膜附着力测定法GB/T 1764 漆膜厚度测定法GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 3098 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱3术语3.1 车架强度车架在外加载荷情况下保持结构上完整性的能力。
3.2 车架刚度车架的刚度是车架的固有特性，包括车架的弯曲刚度和扭转刚度。
弯曲刚度指车架抵抗弯曲变形的能力；扭转刚度指车架抵抗扭转变形的能力。
4 技术要求4.1 一般要求车架各零部件应符合本技术条件要求，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。
4.2 外观要求4.2.1车架表面洁净、光滑、平整、色泽均匀，不应有漏涂、堆漆、流挂、气泡、皱纹等现象，涂层表面具有良好的抗腐蚀能力及附着力。
4.2.2焊接牢固，不应有影响强度的咬边、未焊透、焊穿、假焊、裂纹等缺陷，焊缝表面圆滑，不应有影响外观的焊瘤、弧坑、严重飞溅，凹凸不平，宽窄不平等现象，并具有良好的结合力。
4.2.3车架不得有明显的外伤、磕碰、凹坑及掉漆现象，零件不变形且不得少件或漏件。
4.3 材料要求4.3.1车架所使用的材料不但具有良好的焊接性能，而且具备足够的机械性能。
所以一般应用低碳优质碳素结构钢。
如10号钢、Q195、Q235-A、20号钢等，我公司一般采用Q195等材料。
4.3.2 车架前立管一般选用Q235-A，管壁毛胚厚度不小于2.5mm，前立管安装轴承部位采用20号钢。
车架检验标准汇总
车架检验标准1. 适用范围1.1 本标准适用于无锡市志达车业有限公司车架外购配件入厂时的检验。
1.2 对于不同款式的车架，可根据本标准附件《各型车架检验标准汇总》的具体要求进行检验。
2. 通用技术要求2.1 外观质量2.1.1 车架各部位不得有锐边，毛刺。
2.1.2 车架外表面不得有明显的划伤，碰伤，变形。
2.1.3 对于外露车架其表面漆膜应符合QB/T1218标准（正视面不得有龟裂和明显的流疤，集结的沙粒，皱皮，漏漆等缺陷）。
2.2 焊接要求2.2.1 各焊接处不得有漏焊，焊缝不规范，不充分及长度不够（在重点部位不得缺少3mm）等现象，安装塑件的固定片不得缺焊50%以上。
2.2.2 焊接面不得处于不合理受力状态，不得产生不能复原的变形。
2.2.3 不允许有虚焊，虚堆。
2.2.4 焊接应该采用二氧化碳保护焊和氩弧焊。
2.4 精度要求2.4.1车架立管平行度车架立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm.2.4.2车架中接头垂直度车架中接头轴线与车架中心基准面应垂直，公差值为2mm。
2.4.3车架上、下、立管直线度车架上、下、立管直线度在300mm内，公差值为1mm。
2.4.4 车架立管轴线与车架尾部中心线误差不大于3 mm。
2.4.5 车架中心线与平叉固定板中心线垂直度不大于2 mm。
2.4.6 车架中心线与中轴中心线垂直度不大于2 mm。
2.4.7 中轴与平叉中心线平行度误差不大于2 mm。
2.5 对于具体的车型，如果出现与通用标准不符的情况，应该以具体款式的要求为准。
可参加本标准附件的要求进行。
3. 检验规则3.1 采用GB2828标准一次抽样，达到技术要求为合格品。
4. 关于材料的通用要求：4.1车架的钢管材料：为Q195（GB/T—700）。
4.2凡是使用钢板制造的车架附件，应该符合冷轧钢板GB 708－88的要求。
4.3 偏撑、中撑弹簧材料：弹簧钢65Mn。
4.4 偏撑、中撑轴为35#钢；调质，HB＝180～220。
车架检验标准汇总
车架检验标准1. 适用范围1.1本标准适用丁无锡市志达车业有限公司车架外购配件入厂时的检验。
1.2对丁不同款式的车架，可根据本标准附件《各型车架检验标准汇总》的具体要求进行检验。
2. 通用技术要求2.1外观质量2.1.1车架各部位不得有锐边，毛刺。
2.1.2车架外表面不得有明显的划伤，碰伤，变形。
2.1.3对丁外露车架其表面漆膜应符合QB/T1218标准（正视面不得有龟裂和明显的流疤，集结的沙粒，皱皮，漏漆等缺陷）。
2.2焊接要求2.2.1各焊接处不得有漏焊，焊缝不规范，不充分及长度不够（在重点部位不得缺少3mm）等现象，安装塑件的固定片不得缺焊50%以上。
2.2.2焊接面不得处丁不合理受力状态，不得产生不能复原的变形。
2.2.3不允许有虚焊，虚堆。
2.2.4焊接应该米用二氧化碳保护焊和氯弧焊。
2.4精度要求2.4.1车架立管平行度车架立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为 1.8mm.2.4.2车架中接头垂直度车架中接头轴线与车架中心基准面应垂直，公差值为2mm。
2.4.3车架上、下、立管直线度车架上、下、立管直线度在300mm内，公差值为1mm。
2.4.4车架立管轴线与车架尾部中心线误差不大丁 3 mm。
2.4.5车架中心线与平义固定板中心线垂直度不大丁 2 mm。
2.4.6车架中心线与中轴中心线垂直度不大丁2 mm。
2.4.7中轴与平义中心线平行度误差不大丁2 mm。
2.5对丁具体的车型，如果出现与通用标准不符的情况，应该以具体款式的要求为准。
可参加本标准附件的要求进行。
3. 检验规则3.1采用GB2828标准一次抽样，达到技术要求为合格品4. 关丁材料的通用要求：4.1车架的钢管材料：为Q195 （GB/T—700）。
4.2凡是使用钢板制造的车架附件，应该符合冷轧钢板GB 708- 88的要求。
4.3偏撑、中撑弹簧材料：弹黄钢65Mn。
4.4偏撑、中撑轴为35#钢；调质,HB= 180〜220。
副车架总成技术条件
车架总成基本技术条件1 范围本标准规定了汽车车架的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。
本标准适用于非承载车身的轻型汽车车架。
2 规范性引用标准本文件引用一下标准。
GB/T 1730 漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验GB/T 1731 漆膜柔性测定法GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验QC/T 518 汽车用螺纹紧固件紧固力矩GB/T 13452.2 — 2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定QC/T 484-1999 汽车油漆涂层3 技术要求3.1 一般要求3.1.1 车架应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的产品图样和设计文件制造。
3.1.2 组成车架总成的各零件应为检验合格的零件。
3.2 外观要求3.2.1 车架表面不应有影响外观的裂纹和使用性能、尖角和毛刺等缺陷。
3.2.2 冲压件不应有影响外观裂纹和使用性能的皱褶等缺陷。
3.2.3 焊缝平整光滑，不允许有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
3.2.4 漆膜应平整光滑，不允许有漏底、起皱、划碰伤等缺陷。
3.3 装配要求3.3.1 各零部件应装配完整 , 无错装、漏装现象。
3.3.2 下臂轴套与车架压装配合要求：轴套凸缘与车架下臂套管 X 向间隙 3/4 圆周≤0.1 ， 1/4 圆周≤ 0.5 。
3.3.3 下臂轴套与车架之间的拉拖力≥ 15kN( 暂定 ) 。
3.3.4 螺纹紧固件紧固力矩符合 QC/T 518 的规定。
3.4 尺寸的要求3.4.1 各安装点尺寸符合设计要求，其中前悬架各安装点尺寸、车身悬置各安装点尺寸、后悬架各安装点尺寸及动力总成各安装点尺寸的重要度应为 B 级。
3.4.2长度≤5m 的车架总成对角线之差≤3mm ，长度 > 5m 的车架总成对角线之差≤5mm 。
长度≤5m 的车架车架总成扭曲变形≤5mm ，长度 > 5m 的车架总成扭曲变形≤7mm 。
车架总成工艺技术标准
28LSA74
第3页
下料尺寸
幅面板厚
板料宽度
主要设备及工装夹具
7×6610×382（外）
5×6610×362（内）
250/7+5
翼面80mm
1200（外）
1150（内）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ型号
名称
规格
数量
工艺技术作业指导—装夹成型
1、内、外片梁夹层刷防锈油漆；2、内、外片梁用∅13定位销定位，工装夹具见图A；
3、焊装工艺孔，工艺孔焊点不能高于大梁平面，在0～-1mm范围内；
3、斜尾封板焊缝均匀，封板焊接后不能高于大梁上翼面。
图A
图B
设计
校对
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批准
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签字
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****汽车部件有限公司
28LSA74车架总成工艺技术标准
产品名称或产品型号
共5页
28LSA74
第3页
下料尺寸
幅面板厚
板料宽度
主要设备及工装夹具
7×6610×382（外）
5×6610×362（内）
幅面板厚
板料宽度
主要设备及工装夹具
7×6610×382（外）
5×6610×362（内）
250/7+5
翼面80mm
1200（外）
1150（内）
型号
名称
规格
数量
工艺技术作业指导—打磨
1、纵梁外表面“禁磨”：在纵梁外表面禁止使用磨光机打磨，对毛刺的位置只能用铲刀铲掉（铲刀口必须锋利）；
2、外表面大孔飞边毛刺无法铲除的，用磨光机（带百叶片）打磨，磨痕距孔边缘不能超过5mm，切不得有较深磨痕；
汽车前后副车架总成技术条件
Q/SQJ 四川汽车工业股份有限公司企业标准前后副车架总成技术条件2012-10-25发布2012-10-30实施四川汽车工业股份有限公司发布Q/SQJ-C-0338-2012前言为了保证前、后副车架总成的设计质量，规范前、后副车架总成的使用及相关性能，编制本技术条件。
本标准由四川汽车工业股份有限公司技术中心提出。
本标准由四川汽车工业股份有限公司技术中心归口。
本标准由四川汽车工业股份有限公司技术中心负责起草。
本标准起草：冷宗金。
I前、后副车架总成技术条件1 范围本技术条件规定了汽车前、后副车架总成的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。
本技术条件适用于前、后副车架总成。
同时也适用于前、后副车架总成上的连接加强板。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 985.1-2008 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第一部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T 3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差QC/T 484-1999 汽车油漆涂层Q/SQJ-C-0024-2012 汽车零部件永久性标识规定3 技术要求3.1 基本要求前、后副车架总成应符合本技术条件要求，并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。
3.2 尺寸要求3.2.1 全部连接尺寸应符合经过规定程序批准的图样和技术文件。
3.2.2 未注尺寸公差按照G B/T 13914-2002 执行。
车架总成通用工艺准则
车架总成通用工艺准则1 目的为加强公司的工艺管理，规范车架制造工艺，保证车架总成质量，提升产品竞争力，特制定本准则。
2 范围本准则适用于本公司中重型卡车的车架总成及其零部件。
3 规范性引用文件下列文件中的条款通过本准则的引用而成为本准则的条款。
凡是未注日期的引用文件，其最新版本适用于本准则。
GB/T 1958 形状和位置公差 检测规定GB/T 3273 汽车大梁用热轧钢板和钢带Q/LZT 01.72—2010油漆涂层技术要求4 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。
4.1 车架外宽—指左、右纵梁外腹面之间的垂直距离(不等宽车架按纵梁直线段计，如车架前外宽、车架后外宽等)。
4.2 零件的开口尺寸—指槽形断面零件的槽形高度方向最外侧尺寸。
5 技术要求5.1 车架的型式为边梁式梯形结构，车架的尺寸参数应符合图样的要求。
5.2 所有零部件必须经检验合格后才能用于车架总成的装配或铆接。
5.3 所有冲压件必须保证无锈蚀、油污、灰尘、裂纹、少孔及错孔等质量问题。
5.4 零部件剪板、冲压、钻孔等加工过程产生的毛刺、飞边必须打磨平整，所有零部件的孔中不允许有铁屑等杂物残留。
5.5 对于纵梁、加强梁、横梁及横梁连接框等零件的开口尺寸的偏差应控制在(0～±1.0)mm ，即外包件的上下偏差为 0+1.0mm ，内置件的上下偏差为 −1.0 0mm 。
5.6 零件的冲压及修补应符合一下要求：5.6.1 零件由于冲压时拉伸引起的局部材料变薄不应大于原材料厚度的20%。
5.6.2 零件在冲压时形成的较轻微的缺陷，允许用焊补的方法来修整，焊补必须在车架装配之前进行。
5.7 车架总成的铆接应符合《中重型卡车车架铆接工艺准则》的要求。
5.8 装配好的车架总成应符合下表中的各项要求：5.9 车架总成及其零部件的油漆应符合《车架涂装工艺准则》的要求。
5.10 螺栓连接的零件其螺栓拧紧力矩应符合附表1的要求。
6 运输、贮存6.1 涂装后的车架在转挂、吊装、运输过程中应避免磕碰、划伤。
副车架总成技术条件
副车架总成技术条件1 范围本标准规定了汽车车架的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。
本标准适用于非承载车身的轻型汽车车架。
2 规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单 ( 不包括勘误的内容 ) 或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1730 漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验GB/T 1731 漆膜柔性测定法GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验QC/T 518 汽车用螺纹紧固件紧固力矩GB/T 13452.2 — 2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定QC/T 484-1999 汽车油漆涂层3 技术要求3.1 一般要求3.1.1 车架应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的产品图样和设计文件制造。
3.1.2 组成车架总成的各零件应为检验合格的零件。
3.2 外观要求3.2.1 车架表面不应有影响外观的裂纹和使用性能、尖角和毛刺等缺陷。
3.2.2 冲压件不应有影响外观裂纹和使用性能的皱褶等缺陷。
3.2.3 焊缝平整光滑，不允许有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
3.2.4 漆膜应平整光滑，不允许有漏底、起皱、划碰伤等缺陷。
3.3 装配要求3.3.1 各零部件应装配完整 , 无错装、漏装现象。
3.3.2 下臂轴套与车架压装配合要求：轴套凸缘与车架下臂套管 X 向间隙 3/4 圆周≤ 0.1 ，1/4 圆周≤ 0.5 。
3.3.3 下臂轴套与车架之间的拉拖力≥ 15kN( 暂定 ) 。
3.3.4 螺纹紧固件紧固力矩符合 QC/T 518 的规定。
3.4 尺寸的要求3.4.1 各安装点尺寸符合设计要求，其中前悬架各安装点尺寸、车身悬置各安装点尺寸、后悬架各安装点尺寸及动力总成各安装点尺寸的重要度应为 B 级。
车架总成通用技术条件
5.1 车架总成不允许有扭曲变形、翘曲变形等明显缺陷，所有零、部件必须经检验合格后才能用于 车架总成的装配。 5.2 所有冲压件必须保证无锈蚀、油污、灰尘、裂纹、少孔等质量问题。 5.3 对于纵梁、横梁及横梁连接板等零件的开口尺寸的公差应控制在 0—±1.0 （即外包件取 0—+1.0；内置件取 0—-1.0）。 5.4 零件的冲压及修补
1
Q/XMJL 201.4.06-2008 5.4.1 零件由于冲压时拉伸引起的材料局部减薄不应大于原料厚的 20%。 5.4.2 零件在冲压时形成的缺陷，允许用焊补的方法来修整，焊补必须在车架装配之前进行。 5.4.3 允许焊补的缺陷，焊补前的准备，焊补及检查应符合相关技术条件要求。 5.5 涂漆要求 按电泳要求进行 5.6 装配好的车架总成应符合下列要求 5.6.1 左右纵梁上翼面（平直部分）应在同一平面内，其平面度为 1000∶1.5，总长范围内不大于 5。 5.6.2 纵梁腹面（变宽部分除外）的直线度为 1000∶3，总长范围内不大于 5。 5.6.3 左右纵梁腹面高度方向应平行（腹面与其翼面的垂直度应满足图纸要求），其平行度为 1.0mm。 5.6.4 车架宽度偏差为±3mm。 5.6.5 前后钢板弹簧左右支架上的销孔，以公共轴线为基准，其同轴度为+1mm，基准要素和被测要 素遵守最大实体原则。 5.6.6 对角线长度之差不大于4mm（包括悬架支架中心孔、横梁等），测量点纵向距离不小于1000mm
A08 M—21 汽车用钢板及钢带导则 A08 M—22.1 热轧钢板及钢带技术条件 第一部分 汽车梁用钢板 A08 M—22.2 热轧钢板及钢带技术条件 第一部分 优质碳素钢板及钢带 A08 M—22.3 热轧钢板及钢带技术条件 第一部分 普通碳素钢板及钢带 A08 M—22.3 热轧钢板及钢带技术条件 第一部分 酸洗钢板及钢带 A08 M—23.1 冷轧钢板及钢带技术条件 第一部分 冷冲压用钢板及钢带 A08 M—23.6 冷轧钢板及钢带技术条件 第一部分 冷轧低碳钢板及钢带
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车架通用技术条件
前言
车架通用技术条件
1前言
本技术条件是公司车架通用的基本要求，适用于公司车架设计及检验。
2引用标准
QJ/DD04.3.23-87 铆接工艺通用技术条件
QJ/DD04.3.50-2010 焊接件通用技术条件
QJ/DD04.16-2009 客车油漆涂层
QJ/DD09.8.10-2009 装配通用技术条件
3技术要求
3.1车架铆接要求
3.1.1铆接要求按QJ/DD0
4.3.23-87铆接工艺通用技术条件执行。
3.1.2不同心的铆钉孔，允许采用同径铰刀铰孔后铆接。
3.1.3铆接后，不合要求但又在允许偏差范围内的铆钉数，不超过总数的10%，单件上不超过1个。
3.1.4纵梁铆接完成后，对纵梁上下翼面及腹面出现的孔不同心现象，按原孔尺寸引钻。
3.2车架定位焊要求
3.2.1槽型梁腹面前后面、上下翼面各焊一段，异型管梁前后腹面各焊一～二段，其余小件每件焊至少两段，每段焊缝长约10 mm，焊角高低于板厚，该焊缝在后续焊接中应被覆盖上。
3.3车架焊接要求
3.3.1焊接标准按QJ/DD0
4.3.50-2010焊接件通用技术条件执行。
3.3.2焊接采用CO2气体保护焊，焊角高度与所焊零件板厚相同。
3.3.3焊接顺序：先焊纵梁联接处→横梁→立柱→其余各支撑梁、小件；焊接中要求由内向外，由中间向前后逐步、对称、交错进行。
3.3.4纵梁搭接、联接处及关键联接件在焊夹具上完成焊接。
3.3.5联接板的塞焊孔≤30mm时，塞焊孔焊平；塞焊孔＞30mm时，塞焊孔焊一周；板周边在两孔间断续焊，焊缝长同孔径，焊角高均同板厚。
3.3.6焊接过程中，车架应处于平整状态。
3.4车架检查、修正要求
3.4.1车架平面度技术要求
3.4.1.1专用焊夹具上生产的老车型车架，平面度≤8mm。
3.4.1.2其余车架平面度≤6mm，每2米≤2mm；带落差车架平面度要求相同，公差按各落差面积分布。
3.4.1.3带行李仓车架在X方向直线度：纵梁≤6mm，每2米≤2mm；支撑梁端头处≤3mm。
3.4.2支撑梁间距尺寸：公称尺寸±3 mm。
3.4.3横梁、支撑梁与纵梁不垂直度允差4:1000。
3.4.4车架左、右纵梁上，发动机左右悬置最近的对称两孔间对角线允差≤5mm。
3.4.5车架前悬挂前支架（前推力杆座）孔中心线，至后悬挂前支架（后推力杆座）孔中心线，两对角线应相等，允差≤5mm。
3.4.6车架前悬挂前支架（前推力杆座）孔中心线，至后悬挂前支架（后推力杆座）孔中心线，同侧轴距应相等，允差≤2 mm。
3.4.7乘客门支撑梁间距尺寸（mm）：公称尺寸（+4，0）。
3.4.8前、后悬挂支架处纵梁宽度允差：公称尺寸±1 mm；其余位置左右纵梁宽度允差：公称尺寸±2 mm。
3.4.9车架各段落差允差（mm）：公称尺寸(+1，-2)。
3.4.10非六面体（车身无过渡连接件）车架，同侧支撑梁外端直线度≤2 mm。
3.5车架装配悬挂支架要求
3.5.1对不同心悬挂支架孔，允许采用同径铰刀铰孔。
3.5.2悬挂支架螺栓扭矩按QJ/DD09.8.10-2009装配通用技术条件中机械性能10.9级螺栓扭矩执行。
3.6车架涂黑漆要求
3.6.1车架表面涂黑漆，涂层性能指标符合QJ/DD0
4.16-2009客车油漆涂层标准。
3.6.2涂黑漆技术要求
3.6.2.1涂黑漆前要求车架表面打磨均匀，无浮漆、油污、锈蚀、灰尘，焊缝表面无药皮及焊渣等杂质。
3.6.2.2车架焊缝处及表面涂膜损伤处，需补涂防锈底漆，再补涂防腐黑漆。
3.6.2.3车架所有表面、腔体内部及板厚端面等部位均涂黑色防腐面漆，无漏涂、露底。
3.6.3悬挂装配孔及装配面须保护，不得有漆。
3.7车架移工、存放要求
3.7.1车架实行单台移工，移工支撑在车架前后轴附近，并且处于正车状态。
3.7.2车架存放中，要求处于平整状态，支撑点支撑在前后轴中心线±200 mm范围内，单台存放。