第6章物料需求计划
MRP讲稿
第6章 物料需求计划(MRP)教学目的与要求通过本章学习使学生了解从开环MRP到闭环、从闭环MRP到MRPⅡ、从MRPⅡ到ERP的功能完善过程，MRPⅡ的特点，ERP的基本概念；掌握MRP的原理，MRP的功能与逻辑结构，MRPII系统的构成及其管理特征，MRPII系统中与生产运作关系密切的几个重要模块。
教学内容6.1MRP的产生与发展制造资源计划(Manufacturing Resource Planning, MRPⅡ)是在物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)的基础上发展起来的一种生产计划与控制技术，它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。
6.1.1订货点法的局限性传统的库存计划与控制方法是订货点法。
订货点法适合于需求比较稳定的物料。
然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下，使用订货点法来处理制造过程中的物料便暴露出一些明显的缺陷。
1.盲目性。
2.高库存与低服务水平。
3.形成“块状”需求。
6.1.2 MRP的产生最早提出解决方案的是美国IBM公司的J.Orlicky博士，他在20世纪60年代设计并组织实施了第一个MRP系统。
6.1.3 MRP的基本思想1. 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求2. 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产3．MRP处理的是相关需求4．强调以物料为中心组织生产，体现了为顾客服务的宗旨和按需定产的思想5．将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题,实现了制造业销售、生产和采购三个核心业务的信息集成与协同运作。
因此，MRP一经推出便引起了广泛的关注，并随着计算机技术的发展而不断发展。
6.1.4 MRP的几个发展阶段1. MRP阶段20世纪60年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。
第6章 物料需求计划三大
六十年代时段式MRP系统（3）
运行MRP系统的前提条件：
第一 第二 第三 第四 要有一个主生产计划； 要求赋予每项物料一个独立的物料代码； 要有一个通过物料代码表示的ຫໍສະໝຸດ 料清单（BOM） 要有完整的库存记录。
系统数据处理：
主生产计划
来自外厂的零部件定货 独立需求项目的需求量预测 下达计划订单的通知 日程变更通知 撤消订单的通知 物料库存状态分析备用数据 未来一段时间的计划订单
九十年代的ERP系统
企业资源计划（Enterprise resource Planning）
知识经济时代特征：
•创新过程的变化 •取得竞争优势的变化 •需求的迅速变动 •国际化的竞争
九十年代的ERP系统
整个供应链的管理
外部相关资源
企业内部资源
外部相关资源
6.2
1、简单的MRP示例：
MRP的基本原理
现在考虑获得上述物料项的时间：
假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周；X需要1周；Y需要1周。 问：所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品T的需要。
若产品复杂，手工为成千上万个物料项制定物料需求计划是不可行的， 需大量计算及有关库存情况和产品结构的大量数据库，必须用计算机来制定 物料需求计划。
第六章MRPⅡ
PPT文档演模板
第六章MRPⅡ
•对采购件，指从向供应商提出订货到该项目到货入库所消 耗的时间。
计划员工作时间 与供应商谈判 供应商提前期 验收
•对制造或装配件，指从计划下达工作任务到制造或装配完 毕所消耗的时间。
计划员工 作时间
工作单准 制 造 提 前 期 备和检出 移 排 准 加 移 排 准 加
存储类型 在制品和原材料
订货点
独立 补充 基于过去的需求
ABC 满足顾客需求
EOQ 随机 制成品和备用件
PPT文档演模板
第六章MRPⅡ
•第二节 MRP系统
•一、MRP的输入
•（一）主生产计划MPS
•1、MPS规定在计划时间内（年、月），每一生产周期（旬、 周等）最终产品项的计划生产量。
•最终产品项：企业向外界提供的东西，可以是一台产品或
部件、零件。
•一般：备货生产（MTS）——最终产品；
•
组装生产——部件、组件；
•
订货生产（MTO）——基本零件。
•2、MPS是MRP的基本输入，是MRP的主驱动力。
•3、MPS的计划期（计划覆盖的时间范围）一定要比最长的
产品生产周期长——否则，得到的零部件投入出产计划不可
•4、MPS可以从时间上分成两行部。分：近期为确定性计划，远期
PPT文档演模板
2×U的数量=400 2×V的数量=600
第六章MRPⅡ
•在阶段7完成100单位T的物料需求计划
T 需求时刻 订货时间
U 需求时刻 订货时间
V 需求时刻 订货时间
W 需求时刻 订货时间
X 需求时刻 订货时间
Y 需求时刻 订货时间
PPT文档演模板
1 23 4 5 6 7
MRP计划表例题
mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：a b┌───┼───┐┌───┼───┐ d(1)e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2)d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐┌─┴─ e(1)f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+ce=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。
表 1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。
第六章 制造资源计划
第六章制造资源计划一、名词解释1.独立需求：由市场决定，不可控的需求。
2.相关需求：一种物料的需求取决于其它物料的需求。
3.物料需求计划：是指在产品生产中对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划。
4.MRP系统：就是针对相关性需求的特点，利用物料需求之间的相关关系，即产品结构中物料的从属与数量关系，来确定它们的需要量与需要时间，及其投产或采购的批量与进度日程计划。
5.订货点法：由预先制定一个订购点的库存量水平，当库存量降低到订购点的库存量水平时，即自动发出某一固定的补充用订购单。
6.定量定货方式：即固定每次进货数量，订货间隔期则随需求量的变化而变化。
7.定期定货方式：即订货间隔期固定不变，每次订进货批量随需求量的变化而变化。
8.库存：是指一切暂时闲置的用于未来目的的有经济价值的资源。
二、单项选择题1、物料需求计划应根据（B ）制定。
A、综合生产计划B、主生产计划C、生产能力需求计划D、总装配计划2、物料是指：（ A ）A.原材料、配套件、毛坯；B、在制品、半成品；C、包装材料、标签、合格证、说明书；D、工艺装备、工具、能源。
3、MRPⅡ的中文名称是（ B ）系统。
A、物料需求计划B、制造资源计划C、企业资源计划D、过程重组4、ERP的中文名称是（ C ）系统。
A、物料需求计划B、制造资源计划C、企业资源计划D、过程重组5、产品中使用的外购件需求性质属于（ B ）。
A、独立性需求B、相关性需求C、随机性需求D、周期性需求6、含有车间成本控制功能的是（ C ）系统。
A、基本MRPB、闭环MRPC、MRPⅡD、车间作业控制7、MRP系统的工作目标包括（ C ）。
A、近期完成订货任务B、降低库存量C、降低材料的进货价格D、提高计划的可靠性、实现均衡生产8、相关性需求的批量确定方法的基本假设是（ C ）。
A、需求量与其它物料无关B、需求量随机变化C、需求量确定而已知D、需求量与生产批量成比例9、当库存量大干需要量时，（ B ）等于零。
{市场分析}第6章市场调研和需求分析
MRP的计算依据
BOM
MPS
MRP
库存信息
1、由最终产品的 推算出相关物 料的需求量和 需求时间。2、根据物料的提 前期确定投产 或订货时间
上一页 下一页 返回
返回
已知某公司与库存有关的信息如下：
(1)年需求数量为30000单位(假设每年360天)；(2)购买价每单位100元；(3)库存储存成本是商品买价的30％；(4)订货成本每次60元；(5)公司希望的安全储备量为750单位；(6)订货数量只能按100的倍数(四舍五入)确定；• (7)订货至到货的时间为15天。 要求计算：(1)最优经济订货量为多少？(2)存货水平为多少时应补充订货？
1977年9月，由美国著名生产管理专家奥列 弗·怀特(Oliver W·Wight)提出了一个 新概念 ——制造资源计划(Manufacturing Resources Planning)，称为MRP-II。MRP -II是对制造业企业资源进行有效计划的一整套方法。它是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的 各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。
上一页 下一页 返回
安全库存 =( 统计每天最大耗用量一平均每天正常耗用量 ) ×供货周订货点 = 日需求率(平均每天耗用量) ×供货周期+ 安全库 存一般适用于常年销售、销售量比较稳定的商品。其优点是：每次订货前的库存盘点，有助于及时了解 和掌握库存的现状；每次订货数量比较固定，操作 方法简便。
第6章物料需求计划
- Each component has a known lead time
Axle (1) LT = 2
Toy Car LT = 1
W heel Assembly(2) LT = 1
Body LT = 2
W heels (2) LT = 1
2014-8-12
15
Cooperstown Cars, Inc.
100
2014-8-12
24
Gross Requirements Plan 1 Toy Car Required Date Order release data Wheel assembly Required Date Order release data Body Required Date Order release data Axle Required Date Order release data Wheels Required Data Order release data 2 3 Week 4 5 6 7 100 200 200 8 100
• Produces toy cars
– Body
W heel Assembly(2)
Toy Car
Body
– Axles (2)
– Wheels (4)
2014-8-12
Axle (1) W heels (2)
14
Cooperstown Cars, Inc.
Bi ll of Materi als for Toy Car
销售与运作计划
1
决 策 层 宏
销售规划
MRP II 逻辑流程图
资源清单 应 收 帐 合同预测 其它需求 客户信息
产品规划
第6章 物料需求计划
10
10
10
10
10
5
10
10
10
10
10
5
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20
20
20
20
20
10
20
20
20
20
10
提前期=2 批量=40 现有量=50
12345678
20
20
20
20
9 10 11 12 10
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 0 10 40
0123456789
300 300
450 450
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
275 275
425 425
300 300
450 450
300 300
450 450
物料C：安全库存=300，固定批量=25，提前期=2周
时段 毛需求量 预计接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量
MRP逻辑流程图
需求管理 (合同和预测)
MPS
BOM
MRP
库存信息
采购
计划订单
加工
6.2 MRP的相关概念
1. 制造/采购标识码 制造/采购标识码属于物料主文件中一个项目，通常用字母P表示某物料
是采购件，用字母M表示某物料是制造件。 2. 损耗率 在生产的各个环节中，有各种各样的损耗，因此在计算物料需求时，要
考虑到各种损耗率系数。 (1) 组装废品系数 组装废品系数即装配件在装配过程中的零件损耗。 (2) 零件废品系数 对于一定数量的订单，预计入库时，会有一定百分比的减少，零件废品
第六章 物料需求计划
以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构树如下图所示，假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其余所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量均为已知。
产品结构树
图中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所处低层次是2），需用的数量也不同。
各种物料的需求量是由上向下层进行分解的，如X、Y的需求量是由主生产计划确定，A、B的需求量是由X确定，C的需求量是由X、Y确定的。
（1）推算Y对D、E的毛需求。
（2）推算X对A、B的毛需求。
(3) 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
（4）推算A对D的毛需求。
（5）推算X、Y对D的总毛需求。
（6）推算D的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
(7)合并MRP报表，得出D物料的需求计划。
生产管理部分习题参考答案.
生产管理部分习题参考答案第3章设施规划与生产过程组织P773. 某制造公司决定在北方建一新厂，经初步筛选确定三个备选厂址A、B和C，并请专家对6个影响因素进行评分，结果如表3-16所示，综合考虑各个因素，确定哪个厂址更佳。
表3-16 三个候选方案因素评分表解：这是场址选择中的加权因素法的应用题，各因素的得分为权重*方案得分。
具体计算见下表：因此，综合评价结果是厂址C更佳。
5．某公司计划修建一个工厂，为三个制造厂生产零配件，表3-18列出了三个制造厂的位置及配件需求量，请用重心法为新厂选择最佳位置。
表3-18 三个制造厂的位置及配件需求量信息表假设新厂最佳位置坐标为(x 0, y 0)，按重心法计算：=++++==∑∑==2500500035002500*3255000*4003500*350110ni ini ii VVX X 367=++++==∑∑==2500500035002500*1005000*1503500*400110ni ini ii VVY Y 2186．某单位有六个部门，根据表3-19列出的活动关系，进行布置。
表3-19 六个部门的活动关系表解：布置图：1) 优先满足A 级关系的作业单位对1-2-3及4-5，即1-2-3必需邻接，4-5必需邻接：，如图：3） 尽可能满足、E 级关系。
现） 7．某车间加工六种零件，7个工作地，并使总运输距离为最小。
表3-20 六个部门的活动关系表1)、先按初始顺序对表3-20转换成从至表：车床 铣床 钻床 镗床 磨床 压床 检验 搬运量 车床 C A,E F 1+2*2+1*6=11 铣床 B C,D E A 1+2*2+3+5=13 钻床 E B A,F C 1+2*2+4=9 镗床 D B,C E 1+2*2+3=8 磨床 A E B,D,F 3*2=6 压床 B C 1 检验 C,F ∑=48 搬运量(逆) 1+3=4 8 1 1∑=14 总搬运量: 62 2) 从至表技术应用于布置设计的关键在于将搬运次数多的作业单位对尽可能邻接，即靠近对角线位置，常用的技术是对作业单位对进行“两两互换”。
制造资源计划与企业资源计划
经济订货批量即是求得在一定时期内存储成本和订货成本总和最 低时的订购批量。
26
经济订货批量法EOQ
设：D — 年需求量
CI — 单位存货的年存储成本 CT — 一次订货的业务成本 Q — 批量
则 每年的总存储成本 TCI= CI ×Q/2
每年的总订货成本 TCT= CT ×D/Q
现有库存量——一周结束时的数量 预计到货量——为已发出的订货量或开始生产的物料的预计到 货量或预计完成的数量
12
MRP系统的基本工作流程
使用产品订单来生成一个主生产计划，表明在特定的 时间区间内应生产的物料数量。
物料清单文件表明用于制造每一种物料所用的材料及 正确的数量。
库存记录文件包括诸如现有物料数量和已订购数量等 数据。
第六章 制造资源计划与企业资源计划
第一节 物料需求计划
Material Requirements Planning（MRP）
MRP不仅适用于多品种中小批量生产，而且适用于大量 大批生产；不仅适用于制造企业，而且适用于某些非制造 企业。尤其在多品种中小批量生产的加工装配式企业得到 了最有效的发挥。
该文件中包括了所有半成品、毛坯以及原材料等库存物料的数 据资料。
11
库存管理文件(Inventory File)
固定数据（主数据）：说明物料的基本特征，在一定的计划期内 不变，包括物料代码、名称、材质、单价、供应来源（自制、外 购或外协）、交货提前期、批量规则、保险储存量、库存类别、 允许的残料率（或废品率）等。 变动数据：随时间变动，需随时更新，包括现有库存量、最小储 备量、最大储备量、预留库存量、计划入库量（在途量）、提前 期、订购（生产）批量、安全库存量等 。
物料需求计划【共49张PPT】
采购供应计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
MRP 的基本逻辑
四、MRPII的输入信息
MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划MPS）
• 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件
物料清单（产品结构文件，BOM）
净需求=总需求—（预计到货量+现有量）+安全库存 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 ERP是在MRP基础上发展起来的，以供应链思想为基础，融现代管理思想为一身，以现代化的计算机及网络通信技术为运行平台，集企业的各项管理功能为一身，并能对供应链上所有资源进行有效控 制的计算机管理系统。
件；要加工各种零件，就必须提前一定时间准备所需
数量的各种毛坯，直至提前一定时间准备各种原材料 。
其主要功能及运算依据为：
处 理 的 问 题 1. 生 产 什 么 ？生 产 多 少 ？ 2. 要 用 到 什 么 ？ 3. 已 具 备 什 么 ？ 4. 还 缺 什 么 ？ 何 时 需 要 ？
所 需 信 息 1. 切 实 可 行 的 主 生 产 计 划 （ M PS） 2. 准 确 的 物 料 清 单 （ BOM表 ） 3. 准 确 的 物 料 库 存 数 据 4. M RP的 计 算 结 果 （ 生 产 计 划 和 采 购 计 划 ）
物料需求计划
本章学习目标
• 物料需求计划（MRP）：
– Material Requirements Planning
• 制造资源计划（MRPⅡ ）：
– Manufacturing Resource Planning
第6章 物料需求计划(MRP)
二、MRP计算步骤
• 2．物料需求计划计算具体步骤 • （1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全
部的毛需求。 • 项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求 • 其中： • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • （2）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 • PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 • （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 • 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 • 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存-PAB初值
一、MRP概念及作用
• 2．MRP的基本依据 • MRP的基本依据是：① 主生产计划（
MPS）；② 物料清单（BOM）；③ 库存 信息。它们的逻辑流程关系如图6.1所示 。
一、MRP概念及作用
一、MRP概念及作用
• 3．MRP作用 • ① 要生产（含采购和制造）什么？生产（含采购和制造）多
少？（来自MPS） • ② 要用到什么？（根据BOM展开可知） • ③ 已经有了什么？（根据物料库存信息、即将到货的信息或
六、虚拟件
• 3．BOM中的虚拟件
• “虚拟件”最重要的作用就是简化产品结构的管理，以下用 图6.5的BOM进行说明。
• 在图6.5中，如果对A产品BOM的定义采用图6.5（a）方式， 那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F 物料，加大了工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而 采用图6.5（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并 定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K ，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目 的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现时，这 种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件 发生工程改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟 件以上的所有父项。
MRPⅡ-ERP原理与应用习题解答
第4章MRPⅡ原理：生产规划思考练习题(12) 完成MTS下的生产计划大纲的编制。
某公司的经营计划目标为：完成全年游戏机市场销售额的10%。
据预测，全部市场的年销售额4800万元。
要做到全年均衡销售，预计关键部件每月可提供9000台；现有能力工时为每月800小时。
初始库存为1500台；未完成订单100台，期末所需库存800台。
资源清单如下：产品关键部件劳动力(小时) 单台收入(元)游戏机10 1 500参照书中例子，要求：•按月编制生产计划大纲初稿，填写相应表格。
•分析资源清单，计算并列出资源需求。
•比较可用资源与需求。
解答：（1）库存改变：–600，总生产量：9000。
（2）每台游戏机的资源清单为：产品关键部件劳动力(小时)游戏机10 1每月游戏机的资源需求量为：产品计划生产量关键部件需求量劳动力(小时)游戏机750 10*750=7500 750（3）可用资源为关键部件每月可提供9000台；现有能力工时为每月800小时，能够满足需求量。
(13) 完成MTO下的生产计划大纲的编制。
某公司的经营计划目标为：完成全年游戏机市场销售额的10%。
据预测，全部市场的年销售额4800万元。
要做到全年均衡销售，预计关键部件每月可提供9000台；现有能力工时为每月800小时。
期初未交货数量1400台，交货日期为：1月750台；2月400台；3月200台；4月50台；期末未交货数量：800台。
资源清单如下：产品关键部件劳动力(小时) 单台收入(元)游戏机10 1 500参照书中例子，要求：•按月编制生产计划大纲初稿，填写相应表格。
•分析资源清单，计算并列出资源需求。
•比较可用资源与需求。
解答：(1)未完成订单的改变：-600，总产量：10200。
（2）每台游戏机的资源清单为：产品关键部件劳动力(小时)游戏机10 1每月游戏机的资源需求量为：产品计划生产量关键部件需求量劳动力(小时)游戏机850 10*850=8500 850（3）可用资源为关键部件每月可提供9000台；现有能力工时为每月800小时，能力工时不能够满足需求量，出现资源短缺，故计划需要调整，或增添资源。
第六章 MRP与MRPII
成了一个范围更广阔的对制造业企业 资源进行计划与安排的方法。这种扩 展方法被称为MRPⅡ，指的是制造资 源计划。它没有替换MRP，它所表示 的只是扩展生产资源范围，营销和财 务是与制造计划互相影响的两个最引 人注目的区域。物料需求计划是整个 过程的核心（图）
财 务
市场需求 制 造
营 销
生产计划
粗略的生产能力计划
有问题 调整生产计划 否 主生产进度计划 物料需求计划 生产能力需求计划 是 调整总进度计划 有问题 否
是
需求进度安排
海尔电器国际股份有 限公司MRPⅡ的开发 应用案例
海尔电器国际股份有限公司以 MRP—Ⅱ管理思想为中心，首先 开发运行MRP—II的前台管理系 统，即和生产密切相关的系统， 生产计划管理系统、物资需求管 理系统等，再实施后台的MRP— Ⅱ系统。人事管理系统、工资发 放系统、固定资产管理系统等。
公司自开始使用该系统，对企划 处、物业公司、检验处、仓库、 科研所、质管处、财务部等部门 实施计算机联网以后，各部门的 各项管理工作都较以前有了大幅 度的提高，公司的经济效益明显， 管理素质和管理水平有明显的提 高。
谢谢！
•需要多少？（how many） •何时需要？（when）
二、MRP系统的输入信息
• 主生产计划（MPS） • 物料清单（BOM） • 库存记录文件（IF）
三、MRP的输出 • 采购指令单 • 生产指令单 • 其他辅助报告
6.1.3 MRP的作用
1.向生产和供应部门提供准确和完整的 物料清单，包括物料的需要期限。 2.充分利用库存来控制进货量和进货时 间，在保证满足生产需要的前提下最 大限度期内有关单位的生产能力需要 量计划。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
(三) 参量与模型 主要参量为如下：
（1）现有库存量（Projected on Hand，简称POH）。 （2）预计到货量（Scheduled Receipts）。 （3）已分配量。 （4）提前期（Lead Time，简称LT）。 （5）订购(生产)批量。 （6）安全库存量。 （7）毛需求量（Gross Requirements）。 （8）净需求量（Net Requirements）。 （9）计划接收订货量（Planned Receipts，简称PR）。 （10）计划发出订货量（Planned Order Release，简称POR）。
也全部纳入MRP，形成一个封闭的系统。
预测
其他 需求
合同
．主生产计划 MPS ．产品信息
（独立需求件）
．物料需求计 划 MRP （建议）
．库存信息
主生产计划 资源需求计划
（相关需求件）
否 可行 是 库存信息 物料需求计划 能力需求计划 物料清单
采购计划 图6-9 基本MRP
经营计划 生产计划大纲 主生产计划 粗能力计划 N
二 基本MRP的原理
（一）MRP的基本任务 （1）从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部 件等)的需求量和需求时间(相关需求)。 （2）根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货) 的时间。 MRP处理的问题与所需的信息如表6-2所示。
表6-2 MRP处理的问题与所需的信息
所有时段 算完否
用t+1取代t
确定计划订单投 入 所有产品结构 层次完否
结束
（二）MRP的运行 MRP有两种运行方式， 即重新生成与净改变方式。 1．重新生成方式 2．净改变方式
向下一层次分解 用n+1取代n 图6-6 MRP运算逻辑图
第三节 物料需求计划的扩展
一、物料需求计划的演变与发展
（一）物料需求计划（MRP）系统 1．基本MRP
2．MRPII的特点
（1）生成系统与财务系统的统一。 （2）具有“模拟能力”，进行管理决策支持。 （3）整个企业的系统管理。
3．MRPII与现行计划方式的主要区别
（1）计划对象不同。 （2）计划时段不同。 （3）计划编制方式不同。
4．MRPII实施的基本条件
（1）客观需要是企业实施MRP的第一推动力。 （2）组成以企业主管领导为首的决策机构，是实施成功的重要条件。 （3）完整和准确的数据是MRP实施的基础。 （4）教育培训提高职工队伍素质，是实施MRP的重要保证。
生产计划
财 务 及 成 本 管 理
否 可行 是 执行能力需求计划 物料需求计划
是否可行 Y 物料需求计划 能力需求计划
图6-10 闭环MRP
是否可行 Y 采购 执行结果反馈 生产活动控制 派工 输入/输出控制
图6-10 MRPII系统
（二）制造资源计划（MRPII）系统
1．MRPⅡ的基本思想是：应用系统论的观点，把企业作为一个有机整体，从整 体最优的角度出发，科学有效地计划、组织、控制和协调企业的人、财、物资源 和产、供、销活动，以充分利用企业的各项资源，保证各项活动协调发展，进而 提高企业的管理水平和经济效益。
在制品 加工 加工
半成品
装配
产成品
市场
相关需求
独立需求
图6-3 相关需求与独立需求的关系 表6-1 相关需求与独立需求的比较
项 目 独立需求 相关需求
需求来源
物料类型 估计需求的方法 计划方法
顾客
成品 预测或订单 EOQ, ROP（Re-Order Point，再订货 点法）
“上级”
原材料、在制品 计算 MRP
基本MRP又称时段MRP，是将企业产品中的各种物料分为独立物料和相关物料，并按时间 段确定不同时期的物料需求；基于产品结构的物料需求组织生产，根据产品完工日期和产
品结构规定生产计划；从而解决库存物料订货与组织生产问题。
2．闭环MRP
在物料需求计划（MRP）的基础上，将生产能力需求计划、车间作业计划和采购作业计划
（二）相关需求的特征 1.相关需求是计算出来的 2.需求成批并呈现离散性 3．百分之百的保证供应
三 独立需求与相关需求的关系 （一）两者的区别
两者的根本区别是：相关需求是计算出 来的，独立需求是预测出来的。 具有独立需求特性的物料，其需求与其 他物料的需求无关。 相关需求是从独立需求或其它相关需求 中推导出来的。 相关需求与独立需求的区别如图6-1所 示。
采购计划 每一项采购件的建议计划 订货日期和到货时期 需求数量
图6-4 MRP的基本构成及其逻辑流程关系
2．MRP的展开数据 MRP的展开数据主要是生产与库存控制计 划与报告，其内容与形式与企业生产的特 点有关。主要有以下几个方面： （1）计划发出的订单。 （2）订单执行的注意事项通知。 （3）订单的变动通知。 （4）工艺装备的需求计划。 （5）库存状态数据。 （6）一些辅助的报告。
处理的问题 1.生产什么？生产多少？何时完成？ 2.要用到什么？ 需用信息 1.现实、有效、可信的MPS 2.准确的BOM，及时的设计更改通知
3.已有什么？已定货量？到货时间？
4.还缺什么？缺多少？ 5.下达订单的开始日期？
3.准确的库存信息、下达订单跟踪信息
4.批量规则、安全库存、成品率 5.提前期
一 独立需求及其特征 独立需求，是指当一个需求项目在数 量和时间方面与其他项目的需求无关，而只 取决于市场或用户的需求。 独立需求的特点是：1．独立需求是由 市场所决定的；2．独立需求是预测出来的
二 相关需求及其特征 （一）与独立需求不同，相关需求是指某 物品的需求与其他物品的需求有直接的或 派生的相关关系的需求。
Biblioteka 三、协同商务 （一）协同商务的含义 协同商务（Collaborative Commerce,简称CC）是将具有共同商业利益的客 户、供应商、代理分销商和其他合作伙伴整合起来，通过对各个合作伙伴的 竞争优势的整合和信息高效共享，实现和满足不断增长的客户的需求，同时 也满足企业本身的活力能力。 具体来说，协同商务的产生有二大背景： 1．社会背景；2．信息技术的发展 （二）协同商务的提出 （三）协同商务的主要内容 1．信息与知识的共享；2．业务整合； 3．建立合作的空间； 4．商务的交易。 （四）协同商务系统的功能模块 1．企业信息门户 2．知识文档管理模块 3．客户关系管理模块 4．资产产品管理模块 5．项目管理模块 6．人力资源管理模块 7．财务管理模块 8．工作流程管理模块
独立需求 （与其他项目（item）不相关 的需求） 相关需求 （派生的）
图6-1 相关需求与独立需求的关系
手机 独立需求
相关需求 电路板 芯片 电池 外壳
元 器 件 杠
连接件
PC
图6-2 某手机的相关需求与独立需求
（二）两者的联系
投入 原材料 转换 产出
外购件
外协件 辅 料 相关需求 （按独立需求处理）
计算公式是：
净需求量=毛需求+已分配量-（计划收到量+现有库存量）+安全库存量 现有库存量＝上期末现有数＋本期预计到货量-本期总需求量。
三、基本MRP的运算逻辑与运行 （一）MRP的运算逻辑
开始n=0 计算物料在第n层 各时段的毛需求量P 确定第n层第t时段的 净需求量N(t) 确定第n层第t时段的 计划订单产出P(t) 确定第n层第t时段的 计划库存量H(t)
第二节 物料需求计划的原理与逻辑
一 MRP的概念和核心思想
物料需求计划(Material Requirements Planning，简称MRP)， 是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它是根据市 场需求预测和顾客订单来制定最终产品的生产计划，然后基 于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况， 计算所需物料的需求量和需求时间，从而降低库存量的一种 实用技术。 MRP的核心思想是围绕物料转化组织制造资源，实现按需 要准时生产，即“围绕物料转化，组织制造资源，按需准时 生产”。
（三）企业资源计划（ERP）系统
ERP对MRPⅡ的扩展正在朝三个方向延伸：横向的扩展――功能范围的增加，从供应链上游的 供应商管理到下游的客户关系管理；纵向的扩展――从低层的数据处理（手工自动化）到高
层管理决策支持（职能化管理）；行业的扩展――从传统的以制造业为主到面向所有的行业。
二、企业资源计划（ERP） （一）ERP系统的管理思想 ERP的核心管理思想就是实现对整个供应链的有效管理，主要体现在以下三个方面： 1．体现对整个供应链资源进行管理的思想 2．体现精益生产、敏捷制造的思想 3．体现事先计划与事中控制的思想 （二）ERP的特点 1.计划的一贯性和可行性；2．数据的统一和共享性；3．灵活的决策应变性；4．高度的模 拟决策性；5．物流、资金流的统一 （三）ERP系统的核心功能模块 1．财务管理模块；2．生产控制管理模块；3. 物流管理；4．人力资源管理模块 （四）应用ERP应注意的问题 1．实施ERP是企业管理全方位的变革 2．企业管理班子要取得共识 3．ERP的投入是一个系统工程 4．ERP的实施需要复合型人才 5.ERP的风险及其预防 （五）ERP应用效果 1．系统运行集成化；2．业务流程合理化；3．绩效监控动态化；4．管理改善持续化 （六）ERP的发展 随着企业管理模式的发展，特别企业过程重组的应用，企业组织结构从传统的递阶 组织向网络化、虚拟化发展，ERP出现更多的功能。另外，在电子商务的推动下，将 会有新的企业资源计划概念与形式出现。
第六章 物料需求计划
学习目标： 1．掌握独立需求与相关需求的基本概念； 2．了解物料需求计划的基本思想； 3．掌握MRP的原理、运算逻辑； 4．了解物料需求计划的发展 5．掌握ERP的管理思想、特点和功能模块； 6．了解协同商务的含义、主要内容和功能模块。