生产线布局(超详)

2018/12/6
产生更严重的成本连锁反应……
“一人错误百人忙” 的成本暴增曲线
更多的 防火成本
更多的 救火成本 更多的 返工成本
救火、防火、多余监 督、过度控制、多余 检验、投诉处理、退 货维修、商誉损失、 顾客流失等效应连锁 扩大成本！ 重工、返修、报废成本
日常管销/制造成本
正常成本
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生产线布局
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精益生产五项基本原则
• 价值 (VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有 活动的描述和鉴别，都需要消除非增值活动。 • 流畅 (FLOW) : 中断。 • 拉动 (PULL) : 流动的一种能力。 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有 通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的
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鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。 多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
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鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。 作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。 一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
无论什么原因，没有直接的需求就生产的产品都是浪费。
如果有些项目的需求没有了，那这时，这些项目将不得不被放弃或者 降价处理。 其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
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鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有： • 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
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精益生产方式
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
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定位原则布局
使用范围：
• 批量小 • 体积大
布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
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工艺原则布局
定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
使用范围
• • • • • 生产设备密集型 设备专业性 自动化程度高 资本密集型 产品重量轻
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鉴别七大浪费
四、来自生产过剩的浪费
公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品，因为他 们想要建立库存，作为一个安全保证措施来防止可能出错 而造成的后果，或者因为他们想要保证他们的设备和设施 的运转。
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工艺原则布局
案例：玩具厂有8个车间，采用物料集中搬 运方式，每次只能搬运一个周转箱，车间之 间运输成本为1元，每隔一个车间增加1元
1 收发部 2 塑模与冲 压
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3 铸造 4 缝纫
5 小型玩具 转配线 6 大型玩具 转配线
7 喷漆 8 机械装配 线
工艺原则布局
鉴别七大浪费
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
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鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。 安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
• 尽善尽美(PERFECTION) : 通过持续改善的应用，来提倡“ 第一次就做好”的一种能力。
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大规模生产和精益生产方式的区别
大规模生产方式
1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动
看谁摘的果子最多！
6σ=？
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6σ标准
PPM等于 多少？
σ
PPM 308,537 66,807 6,210 233 3.4
缺陷减少5倍
2 3 4 5 6
缺陷减少11倍
缺陷减少26倍
缺陷减少68倍
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鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
次数
车 间 之 间 的 流 动 表
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1 1 2 3 4 5 6 7 8
2 3 175 50 0
Baidu Nhomakorabea
4 0 100 17
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工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
生产布局前的准备工作
产能评估 生产线顺流 库存周转评估
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生产线布局类别
定位原则布局 工艺原则布局 产品原则布局 成组技术（单元式）布局
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定位原则布局
定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产