冲压实例-冲压设计举例23页

合集下载

(整理)冲压图纸

1、油档拉深模设计零件名称：油挡
材料：10钢
料厚：1.5mm
2、撬板冲压工艺及模具设计零件简图如图所示
生产批量：大批量
材料：Q235
材料厚度：4mm
精度等级：IT14级
3、推力滚子轴承外罩冲压模具设计
推力滚子轴承外罩的材料：08或10钢，年产量：6万件。

4、金属盖落料拉深工艺与模具设计
零件名称：盖
生产批量：大批量
材料：镀锌铁皮
厚度：1mm
5、弹簧片五金冲压模设计零件名称：弹簧片
材料：QSn6.5-0.1y
厚度：0.5mm
6、接线片五金模设计
名称：接线片材料：
7、前灯反光碗拉伸模设计零件名称：前灯反光碗
材料：紫铜
料厚：0.5mm
8、盖复合模设计
零件名称：端盖材料：10钢
料厚：0.5mm。

冲压质量故事案例

冲压质量故事案例在一家汽车零部件制造厂里，有个叫小李的冲压工人。

这小李啊，平时干活也算麻利，可就是偶尔有点小粗心。

有一次，厂里接到了一个大订单，要生产一批汽车发动机的冲压部件。

这部件对精度要求可高了，就像给发动机做定制的高档西装，尺寸差一点都不行。

小李像往常一样操作着冲压机，那天他心里正惦记着晚上和朋友去看球赛呢。

在冲压一个关键的小零件时，他没太注意模具上有个小颗粒。

就这么一下，冲压出来的零件表面有了一个小小的凹坑，不仔细看还真不容易发现。

这批零件就这么一个接一个地生产出来，然后被送到了下一道工序。

负责质检的老王可是个老江湖了，眼睛就像老鹰一样尖。

他拿到这个零件，用手一摸，心里就“咯噔”一下，这手感不对啊。

再仔细一看，发现了那个小凹坑。

老王当时就火了，他跑到冲压车间，对着小李就喊：“小李啊小李，你这是干啥呢？你以为这是捏泥人呢，多出个坑就当是酒窝啦？”小李这才意识到问题的严重性，脸涨得通红。

这个小凹坑虽然看起来不大，但在发动机里那可就是个大隐患。

就好比一颗小沙子跑进了精密的手表里，可能就会让整个手表停摆。

如果这个有凹坑的零件装到发动机上，在发动机高速运转的时候，可能就会引发应力集中，时间一长，说不定整个发动机就报废了。

为了这个小凹坑，整个生产流程都得停下来。

这批已经生产出来的零件要全部重新检查，有凹坑的都得报废。

小李也被狠狠批评了一顿，还得加班重新生产合格的零件。

从那以后啊，小李每次上班前都会仔仔细细检查模具，心里想着：“我可不能再让这小玩意儿坏了大事，这冲压工作，真是一点小差错都出不得啊。

”话说在一个专门生产金属厨具冲压件的小厂里，有两个工人，大张和小赵。

大张呢，是个老冲压工，经验丰富，但是也有点倚老卖老。

小赵是个新手，刚到厂里不久，对大张那是相当的尊敬，觉得大张说啥都是对的。

有一天，厂里要生产一批新设计的平底锅冲压件。

这个平底锅的设计有点特别，边缘的弧度和尺寸都非常精确，这样才能保证在炉灶上受热均匀。

冲压工艺与模具设计实例

冲压工艺与模具设计实例冲压工艺是一种通过对金属材料施加力量，使其通过模具形成所需要的形状的加工工艺。

冲压工艺在制造业中广泛应用，它可以生产各种金属零件，包括汽车零件、家电零件、电子产品外壳等。

下面是一个冲压工艺与模具设计的实例。

以汽车车门锁模具的设计为例，首先需要确定车门锁的设计要求，包括形状、尺寸、材料等。

然后进行模具的设计。

模具的设计分为上模和下模。

上模是用于将金属材料推入下模，并通过压力将材料压制成所需形状的部分。

下模是用于接收金属材料的零件，并承受压力以及塑性变形的部分。

在设计上模时，首先需要绘制车门锁的三维模型。

然后，根据所需形状和尺寸，进行刀具路径规划和切削力分析，确定上模的几何形状和结构。

在设计下模时，首先需要根据上模的几何形状绘制下模的轮廓。

然后，根据下模的结构要求，确定下模的结构件、导向件和固定件，并进行设计。

在模具设计过程中，还需要考虑材料的选择和热处理工艺。

根据车门锁的材料特性和所需强度要求，选择合适的模具材料，并进行热处理以提高模具的硬度和耐磨性。

在具体生产过程中，首先将金属材料放置在冲床上，并将模具安装在冲床上。

然后，通过冲击力将金属材料推入上模中，经过压力和塑性变形，使材料形成车门锁的形状。

最后，将成品从模具中取出，进行后续加工和组装。

通过冲压工艺和模具设计，可以高效地生产出符合要求的汽车车门锁。

冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低等优点，因此在制造业中得到广泛应用。

模具设计是冲压工艺的重要环节，合理设计的模具可以提高生产效率和产品质量。

通过不断改进和优化模具设计，可以进一步提高冲压工艺的效率和质量。

(数控模具设计)冲压模具设计实例讲解精编

（数控模具设计）冲压模具设计实例讲解第二节冲压工艺和模具设计实例壹、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺和模具设计壹、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图，材料Q215钢，厚度1.5mm，年生产量5万件，要求编制该冲压工艺方案。

⒈零件及其冲压工艺性分析摩托车侧盖前支承零件是以2个mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。

另外，该零件属隐蔽件，被侧盖完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整。

图12-1侧盖前支承零件示意图该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm。

此外零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，则能够得到形状和尺寸比较准确的零件。

腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。

大于材料厚度（1.5mm），从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。

⒉确定工艺方案首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。

冲压该零件需要的基本工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、壹次弯曲、二次弯曲和冲凸包。

其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。

(1)弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图12-2所示中的任何壹种。

第壹种方法(图12-2a)为壹次成形，其优点是用壹副模具成形，能够提高生产率，减少所需设备和操作人员。

缺点是毛坯的整个面积几乎都参和激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件形状和尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“腿”长的减小而愈加明显。

第二种方法(图12-2b)是先用壹副模具弯曲端部俩角，然后在另壹副模具上弯曲中间俩角。

这显然比第壹种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多，但回弹现象难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。

冲压工艺实例_doc.doc

目录1绪论 (1)2冲裁件工艺分析及模具总体结构选择 (2)2.1 冲裁件工艺性分析 (2)2.2 冲裁工艺方案的确定 (2)2.3 选择模具的结构形式 (3)2.3.1 导向方式及模架的确定 (3)2.3.2 定位方式的选择 (3)2.3.3 卸料及出件方式的选择 (4)3冲压工艺设计与计算 (5)3.1 排样设计与计算 (5)3.1.1 搭边值的确定 (5)3.1.2 排样图 (5)3.2 冲压力的计算 (5)3.3 压力中心的确定 (5)3.4 工作零件刃口尺寸的计算 (6)3.4.1 冲裁间隙的确定 (6)3.4.2 刃口尺寸的计算 (8)4模具部分零部件设计 (12)4.1 工作零件的设计 (12)4.1.1 凹模的设计 (12)4.1.2 凸模与中凸凹模的设计 (13)4.1.3 外凸凹模与内凸凹模的设计 (15)4.1.4 工作零件材料的选择 (15)4.2 卸料弹簧的确定 (16)4.3 聚氨酯弹性体的计算 (16)4.4 模架的设计 (16)4.5 其他标准件的选用 (16)4.5.1 连接螺钉 (16)4.5.2 圆柱销 (16)5冲压设备的选择与模柄的确定 (17)5.1 冲压设备的选择 (17)5.2 模柄的确定 (17)6模具零件图及装配图的绘制 (17)7加工工艺设计 (18)7.1 凹模加工工艺设计 (18)7.1.1 零件的图样分析 (18)7.1.2 毛坯的选择 (18)7.1.3 定位基准的选择 (19)7.1.4 确定装夹方案 (19)7.1.5 确定加工顺序 (19)7.1.6 刀具的选择 (20)7.1.7 加工余量的确定 (20)7.1.7 切削用量的选择 (20)7.1.8 凹模的工艺过程卡片 (22)7.2 内凸凹模加工工艺设计 (24)7.2.1 零件介绍及分析 (24)7.2.2 毛坯选择 (24)7.2.3 定位基准与装夹方案确定 (24)7.2.4 确定加工顺序 (25)7.2.5 刀具的选择 (25)7.2.6 加工余量的确定 (25)7.2.7 确定切削用量 (25)7.2.8 填写内凸凹模工艺文件 (28)结论 (30)致谢 (31)参考文献 (32)1 绪论模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。

冲压模具设计与制造实例

冲压模具设计与制造实例冲压模具是工业生产中常用的一种模具类型，它主要用于冲压加工金属材料，实现金属板材的成型、剪切、翻边等工艺。

下面我们将给出一个冲压模具设计与制造的实例，以便更好地理解冲压模具的工作原理和制造流程。

实例：汽车车门冲压模具设计与制造1.设计工作开始前，需要对车门的设计图纸进行详细的分析和理解，确定车门的形状、尺寸、材料等信息。

同时，还需要参考汽车厂商提供的标准和要求，确保设计的模具能够满足实际生产的需要。

2.根据车门的设计和要求，制定出冲压模具的设计方案。

这包括模具结构、构成零部件、动力系统、导向系统等方面的设计。

例如，我们可以采用单步冲压模具结构，由上下模具、导向柱、导向套等部件组成。

3.根据设计方案，进行具体的零部件的设计。

这包括上下模的设计、导向柱、导向套、挡块、压力座以及弹簧等部件的设计。

这些部件的设计需要考虑到材料的选择、尺寸的确定以及工艺要求等。

4.根据零部件的设计，进行各个部件的加工制造。

这包括零部件的加工、热处理、装配等工艺过程。

例如，上下模具可以采用精密数控机床进行加工，导向柱、导向套可以采用热处理进行强化处理。

5.在模具制造完成后，进行模具的调试和试产。

这包括模具的安装、调整、模具的正常运行以及质量检查等工作。

例如，我们可以采用冲压机进行模具的试产，调整模具的参数和位置，确保生产出的车门符合设计要求。

6.在模具试产成功后，批量生产汽车车门。

这包括模具投入生产、调整生产过程、质量检查等工作。

同时，还需要制定模具的保养和维护计划，确保模具能够长期稳定地运行。

冲压模具设计与制造是一个复杂的工作，需要设计师具备较高的专业知识和技能。

同时，还需要进行大量的试验和实践，通过实际的生产验证设计和制造的可行性，确保模具的质量和性能。

只有设计与制造出高质量的冲压模具，才能保证汽车车门的质量和使用寿命。

以上是一个汽车车门冲压模具设计与制造的实例，通过详细的设计和制造过程，我们可以更好地了解冲压模具的工作原理和制造流程，加深对冲压模具的理解和掌握。

proe钣金冲压设计PPT课件

第40页/共49页
折弯
• 折弯是将钣金件的平面区域弯曲某个角度或者弯曲为圆弧状。在创建折弯特征时,要草绘折弯线,指定折弯方向,定义折弯角度、折弯半径和止裂槽后,即可建立特征。折弯分为角度折弯和滚动折弯两种类型。在创建折弯时,有规则折弯、带有过渡的折弯和平面折弯三种折弯选项。
第41页/共49页
分离的旋转壁特征
• 分离的旋转壁是将截面沿旋转中心线旋转一定角度而产生的薄壁特征。
• 在创建旋转壁时,先在草绘界面中创建一条旋转中心线和旋转侧截面,再指定旋转角度及钣金壁厚可生成分离的旋转薄壁特征。
第17页/共49页
第18页/共49页
分离的混合壁特征
• 分离的混合壁是通过连接至少两个截面而生成的。 • 混合有平行、旋转和一般3种类型。 • 在创建混合壁时,首先绘制多个截面,然后定义各截面之间的距离
第9页/共49页
第10页/共49页
1、壁的基本创建方法
• 壁是具有恒定厚度的金属薄板,它是钣金件设计的基础与核心。在钣金件设计中有两种主要壁类型。
➢主要壁,是独立的壁,可以是分离的“平整”、“拉伸”、“旋转”、“混合”、“偏移”、“可变截面扫描”、“扫描混合”、“螺旋扫描”、 “自边界”、“将剖面混合到曲面”、“在曲面间混合”、“从文件混合” 或“将切面混合到特征。
单击右侧工具栏中平整形态按钮选择需要保持固定的平面或边即可完成钣金件的平整形态操当添加新的特征时平整形态特征将会自动被暂时隐含钣金件仍显示为三维状态当新特征创建完毕后系统又自动恢复平整形态特征
一、钣金冲压基础
• 冲压成形,也称冷冲压或板料冲压,是借助于常规或专用设备的动力,使板料在模具里直接得到变形力并进行变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的成形技术。

冲压模具设计和制造实例

冲压模具设计和制造实例冲压模具是一种用于加工金属产品的工具，通过压力将金属材料加工成所需形状的工具。

下面，我将介绍两个冲压模具设计和制造的实例。

实例一：汽车车门冲压模具设计和制造汽车车门是汽车的一个重要部件，它通常由多个金属板件组成，需要通过冲压来制造。

车门冲压模具的设计和制造需要考虑以下几个方面：1.车门的形状和结构：车门通常由多个金属板件组成，包括外板、内板、框架等。

模具的设计需要根据车门的结构设计成相应的多工位冲模，以便一次完成多个工序的冲压操作。

2.材料选择：考虑到车门需要具备一定的强度和耐腐蚀能力，通常选择高强度钢板作为材料。

模具的设计和制造需要根据材料的性质和特点来选择合适的模具材料，确保模具具有足够的硬度和耐磨性。

3.工艺流程：冲压车门需要经过多道工序，包括剪切、成形、冲孔、弯曲等。

模具的设计需要根据车门的工艺流程，分解各个工序，确定模具的结构和工作方式。

4.精度和尺寸控制：冲压车门需要保证尺寸的准确性和表面的光洁度。

模具的设计和制造需要考虑到尺寸控制和表面质量的要求，采取相应的控制措施，如安装导向装置、调整模具的工作间隙等。

实例二：家用电器外壳冲压模具设计和制造家用电器外壳通常由金属材料制成，冲压是常用的制造工艺。

下面是家用电器外壳冲压模具的设计和制造实例：1.外壳结构和形状：家用电器外壳通常具有盒状结构，需要通过冲压来成形。

模具的设计需要根据外壳的尺寸和形状，设计成相应的单工位或多工位冲模。

2.材料选择：外壳通常采用不锈钢或者冷轧钢板作为材料，以保证外壳的强度和耐腐蚀能力。

模具的设计和制造需要选用适当的模具材料，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。

3.工艺流程：外壳冲压通常包括剪切、成形、冲孔、折弯等工序。

模具的设计需要分解各个工序，确定模具的结构和工作方式，以便一次完成所有工序。

4.精度和表面质量：外壳冲压需要保证尺寸的准确性和表面的光洁度。

模具的设计和制造需要考虑到尺寸控制和表面质量的要求，采取相应的控制措施，如安装导向装置、选用合适的冲头等。

冲压模具设计实例

弯曲模零件简图：如图3-11所示零件名称：汽车务轮架加固板材料：08钢板厚度：4mm生产批量：大量生产要求编制工艺方案。

图3-11 汽车备轮架加固板零件图一. 冲压件的工艺分析该零件为备轮架加固板，材料较厚，其主要作用是增加汽车备轮架强度。

零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。

零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径，相对圆角半径为，大于表相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。

的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上，孔距有们置要求，但孔径无公差配合。

圆孔精度不高，弯曲角为，也无公差要求。

通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的厚板弯曲件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此可以用冲压方法生产。

二. 确定工艺方案（1）计算毛坯尺寸该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算：上式中圆角半径；板料厚度；为中性层系数，由表查得；，为直边尺寸，由图3-13可知，将这些数值代入，得毛坯宽度方向的计算尺寸考虑到弯曲时板料纤维的伸长，经过试压修正，实际毛坯尺寸取。

同理，可计算出其他部位尺寸，最后得出如图3-14所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。

（2）确定排样方式和计算材料利用率图3-14的毛坯形状和尺寸较大，为便于手工送料，选用单排冲压。

有三种排样方式，见图3-15a、b、c。

由表查得沿送料进方向的搭边，侧向搭边，因此，三种单排样方式产材料利用率分别为64％、64％和70％。

第三种排样方式，落料时需二次送进，但材料利用率最高，为此，本实例可选用第三种排样方法。

图3-14 加固板冲压件展开图a）材料利用率64% b）材料利用率64%c）材料利用率70%图3-15 加固板的排样方式（3）冲压工序性质和工序次数的选择冲压该零件，需要的基本工序和次数有：（a）落料；（b）冲孔6个；（c）冲底部孔2个；（d）冲孔；（e）冲2个腰圆孔；（f）首次弯曲成形；（g）二次弯曲成形。

（1）工序组合及其方案比较根据以上这些工序，可以作出下列各种组合方案。

冲压模具设计和制造实例(DOC42页)

冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。

试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。

零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。

②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。

③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，-0.74 0-0.52-0.52-0.52-0.52可按IT14级确定工件尺寸的公差。

孔边距12mm 的公差为-0.11，属11级精度。

查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。

2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。

②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。

③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。

方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。

由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。

由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。

+0.36 0-0.11工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。

3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2*2.5=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷（70×32.2）×100%=68.8%查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=65.1%即每张板材的材料利用率为65.1%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力F总=1.3Ltτ=1.3×215.96×2×450=252.67（KN）其中τ按非退火A3钢板计算。

冲压模具设计实例

冲压模具设计实例冲压模具是一种常见的机械模具，用于在冲压过程中对金属材料进行切割、弯曲、拉伸等加工。

下面是一个冲压模具设计的实例：设计要求：设计一个用于冲压汽车车身外壳的模具。

车身外壳由钣金材料制成，需要进行切割、弯曲和拉伸等加工。

模具应具有高效、稳定的冲压性能，并能够满足汽车外壳的精度和质量要求。

设计步骤：1.确定模具结构：根据汽车车身外壳的形状和加工要求，决定采用什么样的模具结构。

常见的模具结构有单步模具、多工位模具和逐步模具等。

考虑到冲压外壳的复杂形状和多种加工要求，选择采用多工位模具。

2.分析冲压工艺：对汽车车身外壳进行冲压工艺分析，确定需要进行的切割、弯曲和拉伸等加工步骤。

根据工艺要求，确定每一个工位的动作和工艺参数。

3.设计模具结构：根据冲压工艺和要求，设计模具的结构。

模具主要由上模板、下模板、顶柱、导向柱、導向套和模具座等组成。

根据模具的结构和功能要求，确定各个零部件的形状、尺寸和安装方式。

4.绘制模具图纸：根据设计的模具结构，绘制模具的详细图纸。

图纸应包含模具的各个零部件的尺寸、形状和配合要求，以及模具的装配和使用说明。

5.进行模具加工：根据模具图纸，制作和加工模具的各个零部件。

根据材料的选择和工艺要求，采用不同的加工方式，包括铣削、车削、镗削和磨削等。

6.完成模具装配：将加工好的各个零部件进行装配，确保零部件的配合精度和工作性能。

对模具进行调试和试用，保证模具的稳定性和工艺性能。

7.进行模具试产：使用设计好的模具对汽车车身外壳进行试产。

根据试产效果和质量，对模具进行优化和改进。

对模具的结构和工艺参数进行调整，以提高冲压效率和产品质量。

8.进行产量生产：在模具试产通过后，开始进行批量生产。

根据生产计划，进行模具的换模和调试，确保每个模具的稳定性和工艺性能。

对产量进行检测和控制，保证产品的质量和工艺要求。

以上是一个冲压模具设计的实例。

在实际设计中，还需要考虑材料、设备和加工工艺等因素。

《冲压模具课程设计》范例

《冲压模具课程设计》范例《冲压模具课程设计》范例【范例】(1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架(2)原始数据数据如图7—1所示。

大批量生产，材料为Q215，t=3mm。

图7-1零件图(3)工艺分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。

材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。

此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。

工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。

尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。

(4)冲裁工艺方案的确定①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。

方案一：先冲孔，后落料。

采用单工序模生产。

方案二：冲孔一落料级进冲压。

采用级进模生产。

方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。

②方案的比较各方案的特点及比较如下。

方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。

故而不选此方案。

方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。

但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。

而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。

方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。

故本方案用先冲孔后落料的方法。

③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。

(5)模具结构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。

分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。

冲压模具设计实例

冲压模具设计实例设计实例：汽车车门内板冲压模具1.需求分析首先进行需求分析，了解客户对产品的要求。

在这个实例中，我们的客户要求生产汽车车门内板，需要模具能够冲压出符合要求的车门内板。

2.零件设计根据客户需求，设计车门内板零件。

考虑到实际生产中的材料和工艺要求，确定车门内板的形状、尺寸和厚度等。

3.工艺设计根据车门内板的形状和材料特性，确定冲压工艺。

包括冲压次数、冲压力度、冲裁布局等。

4.模具设计根据上述工艺要求，开始进行冲压模具的设计。

主要步骤如下：(1)模具结构设计：确定模具的结构形式，包括上模座、下模座、导柱、导套等部件。

(2)模具材料选择：根据模具的使用要求和生产批量确定模具材料。

汽车车门内板的生产通常使用耐磨性、强度高的工具钢。

(3)模具零件设计：根据模具结构设计的要求，设计模具的每个零件，包括上模、下模、剪切刀等。

(4)组件装配设计：将每个零件进行装配设计，确保零件可以精准地定位和配合。

(5)冲裁布局设计：根据冲裁过程的要求，确定上模、下模和冲裁刀的位置和布局，确保冲裁过程稳定和准确。

(6)模具热处理设计：由于模具在冲压过程中受到较大的应力和摩擦力，需要进行热处理，提高其硬度和耐磨性。

(7)模具安装设计：考虑到模具的使用和维护，设计合理的模具安装方式，方便更换模具和进行维护。

5.模具加工制造根据模具设计图纸，进行模具加工制造。

包括数控加工、磨削、电火花等工艺。

确保模具加工精度和质量。

6.模具调试和试产完成模具制造后，进行模具的调试和试产。

包括模具的安装和调整，冲压参数的调整等。

确保模具运行稳定和冲压产品质量合格。

通过以上步骤，完成一套汽车车门内板冲压模具的设计和制造。

在实际生产中，可以根据需求进行相应的改进和优化。

冲压模具设计是一门综合性较强的工程技术，需要综合考虑材料、工艺、机械、加工等方面的知识。

只有通过科学合理的设计，才能制造出高质量的冲压模具。

冲压模具结构设计及实例

冲压模具结构设计及实例冲压模具是现代工业中常用的一种模具，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。

冲压模具的结构设计对于产品的质量和生产效率起着至关重要的作用。

本文将以冲压模具结构设计及实例为主题，详细介绍冲压模具的结构设计原则和实例。

一、冲压模具结构设计原则1. 合理的结构设计：冲压模具的结构设计应该考虑到产品的形状和尺寸要求，合理安排模具的各个零部件，并确保结构的稳定性和刚度。

2. 材料的选择：冲压模具的零部件应选用高强度、耐磨损的材料，以提高模具的使用寿命和抗疲劳性能。

3. 零部件的加工精度：冲压模具的零部件加工精度要求较高，特别是模具的工作表面，应具备高度的平整度和光洁度，以确保产品的质量。

4. 模具的便于维修：冲压模具在使用过程中会出现磨损和损坏的情况，因此模具的设计应考虑到维修方便性，以减少停机时间和成本。

二、冲压模具结构设计实例以汽车车门的冲压模具为例，介绍冲压模具的结构设计。

1. 上模：上模是冲压模具的主要构件，上模上安装有冲头和定位销。

冲头通过上模的动作，在下模上对工件进行冲压加工。

2. 下模：下模是冲压模具的另一个重要构件，下模上安装有模座和导柱。

模座用于支撑工件，在冲压过程中起到定位和支撑作用。

3. 前导柱和后导柱：前导柱和后导柱用于保持上模和下模的水平位置，以确保冲压过程中的精度和稳定性。

4. 导向套和导向销：导向套和导向销用于引导上模和下模的运动方向，避免模具在工作中出现偏差和误差。

5. 冲头和冲座：冲头和冲座是冲压模具的核心部分，冲头通过上模和冲座的动作，对工件进行冲压加工。

6. 顶出装置：顶出装置用于将冲压后的工件从模具中顶出，以便后续的加工和装配。

7. 模具底座：模具底座是冲压模具的支撑部分，用于固定模具和连接冲床。

以上是汽车车门的冲压模具结构设计的简要介绍，实际的冲压模具设计过程还需要考虑到更多细节和工艺要求。

总结：冲压模具的结构设计对于产品的质量和生产效率有着重要的影响。